注塑模具深腔型芯内置螺旋铜管冷却机构的制作方法

本实用新型涉及注塑模具，特别是涉及注塑模具深腔型芯内置螺旋铜管冷却机构。

背景技术：

在注塑模具中，塑料件在注塑成型后，通常需要在模具合模状态经过冷却定型后，才能将其顶出脱模。冷却定型则需要在型芯和型腔中开冷却水路，通过在冷却水路中循环冷却水，使型芯和型腔冷却，型芯和型腔将冷媒传递至塑料件，使塑料件得以冷却。已有型芯中的冷却水路结构，通常是在型芯中开有轴向的冷却水孔，在冷却水孔中设置一个片状的分水片或是螺旋型的分水片，通过分水片对冷却水孔分隔，实现循环流动，该结构存在的缺点是：冷却水的分布不均匀，导致冷却效果差，冷却效率低。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了克服已有技术存在的缺点，提供一种冷却水路分布均匀，冷却效率高，冷却效果好，提高模具生产效率的注塑模具深腔型芯内置螺旋铜管冷却机构。

本实用新型注塑模具深腔型芯内置螺旋铜管冷却机构的技术方案是：包括上复板和下复板，上复板上设置定位圈和浇口衬套，上复板下设置型腔，下复板中开有穿孔，下复板上设置模脚，模脚之间的下复板上设置上顶针板、下顶针板和顶针，注塑机的顶杆穿过穿孔与下顶针板相接触，模脚上设置垫板，垫板上设置型芯，型芯与型腔之间有注塑成型的深腔塑料件，所述的型芯中开有凹槽，型芯的底部制有支撑座，支撑座中开有左开口槽和右开口槽，左、右开口槽与凹槽相通，在凹槽中设置螺旋状的铜管，铜管的一头制有进水管，进水管与左开口槽相配合，铜管的另一头制有出水管，出水管与右开口槽相配合，在凹槽、左开口槽和右开口槽内部以及铜管外壁设置低熔点合金材料制成的浇注层。

本实用新型公开了一种注塑模具深腔型芯内置螺旋铜管冷却机构，主要是在型芯中开有凹槽，型芯的底部制有支撑座，支撑座中制有左开口槽和右开口槽，左、右开口槽与凹槽相通，将螺旋状的铜管放入凹槽中，铜管一头的进水管与左开口槽配合，铜管另一头的出水管与右开口槽配合，再将低熔点的合金材料热熔后倒入凹槽和左、右开口槽内，使凹槽和左、右开口槽内形成浇注层，浇注层对铜管起到固定左右，这样模具在完成注塑进行冷却时，冷却水从进水管进入铜管内，并顺着螺旋状的铜管流动，将冷媒传递至型芯，再由型芯将冷媒传递至注塑成型的塑料件上，使塑料件冷却，最后模具从型芯和型腔处开模，塑料件留在型芯侧，由上、下顶针板带动顶针将冷却定型后的塑料件顶出脱模。本方案注塑模具深腔型芯内置螺旋铜管冷却机构，通过在型芯中开有凹槽，在凹槽中设置铜管，并由浇注层对铜管进行浇注固定，铜管呈螺旋状分布，其螺旋形态与型芯内壁能保持相同的间距，从而使输入的冷却水能对型芯进行均匀冷却，而型芯也能将该冷媒均匀的传递至注塑成型的塑料件，使塑料件能快速、均匀的冷却，冷却效率高，冷却效果好，这样塑料件能提前定型并顶出脱模，从而提高了模具的生产效率。

本实用新型注塑模具深腔型芯内置螺旋铜管冷却机构，所述的进水管一头制有竖直管，竖直管竖直向上，竖直管的另一头与螺旋状的铜管的顶部相通。进水管通过竖直管将冷却水先输送至螺旋状铜管的顶部，从型芯的顶部先进行冷却，再逐渐螺旋向下至底部，并从出水管输出，如此循环直至塑料件冷却定型，由于注塑模具的进浇口（即浇口衬套位置）与型芯顶部对应，先冷却型芯顶部，使进浇口位置先冷却，防止浇口处热熔的胶料持续将热能传递至塑料将，从而进一步提高冷却效率。

附图说明

图1是本实用新型注塑模具深腔型芯内置螺旋铜管冷却机构的结构示意图；

图2是型芯的结构示意图。

具体实施方式

本实用新型涉及一种注塑模具深腔型芯内置螺旋铜管冷却机构，如图1—图2所示，包括上复板1和下复板2，上复板上设置定位圈3和浇口衬套4，上复板下设置型腔5，下复板2中开有穿孔6，下复板上设置模脚7，模脚之间的下复板上设置上顶针板8、下顶针板9和顶针10，注塑机的顶杆11穿过穿孔6与下顶针板9相接触，模脚上设置垫板12，垫板上设置型芯13，型芯与型腔之间有注塑成型的深腔塑料件14，所述的型芯13中开有凹槽15，型芯的底部制有支撑座16，支撑座中开有左开口槽17和右开口槽18，左、右开口槽与凹槽15相通，在凹槽中设置螺旋状的铜管19，铜管的一头制有进水管20，进水管与左开口槽17相配合，铜管的另一头制有出水管21，出水管与右开口槽18相配合，在凹槽15、左开口槽17和右开口槽18内部以及铜管19外壁设置低熔点合金材料制成的浇注层22。主要是在型芯13中开有凹槽15，型芯的底部制有支撑座16，支撑座中制有左开口槽17和右开口槽18，左、右开口槽与凹槽相通，将螺旋状的铜管19放入凹槽15中，铜管一头的进水管20与左开口槽配合，铜管另一头的出水管与右开口槽配合，再将低熔点的合金材料热熔后倒入凹槽和左、右开口槽内，使凹槽和左、右开口槽内形成浇注层22，浇注层对铜管起到固定左右，这样模具在完成注塑进行冷却时，冷却水从进水管20进入铜管19内，并顺着螺旋状的铜管流动，将冷媒传递至型芯13，再由型芯将冷媒传递至注塑成型的塑料件14上，使塑料件冷却，最后模具从型芯和型腔5处开模，塑料件留在型芯侧，由上、下顶针板8、9带动顶针10将冷却定型后的塑料件14顶出脱模。本方案注塑模具深腔型芯内置螺旋铜管冷却机构，通过在型芯中开有凹槽15，在凹槽中设置铜管19，并由浇注层22对铜管进行浇注固定，铜管呈螺旋状分布，其螺旋形态与型芯13内壁能保持相同的间距，从而使输入的冷却水能对型芯进行均匀冷却，而型芯也能将该冷媒均匀的传递至注塑成型的塑料件，使塑料件能快速、均匀的冷却，冷却效率高，冷却效果好，这样塑料件能提前定型并顶出脱模，从而提高了模具的生产效率。所述的进水管20一头制有竖直管23，竖直管竖直向上，竖直管的另一头与螺旋状的铜管19的顶部相通。进水管20通过竖直管23将冷却水先输送至螺旋状铜管19的顶部，从型芯13的顶部先进行冷却，再逐渐螺旋向下至底部，并从出水管21输出，如此循环直至塑料件14冷却定型，由于注塑模具的进浇口（即浇口衬套4位置）与型芯13顶部对应，先冷却型芯顶部，使进浇口位置先冷却，防止浇口处热熔的胶料持续将热能传递至塑料将，从而进一步提高冷却效率。

技术特征：

1.注塑模具深腔型芯内置螺旋铜管冷却机构，包括上复板（1）和下复板（2），上复板上设置定位圈（3）和浇口衬套（4），上复板下设置型腔（5），下复板（2）中开有穿孔（6），下复板上设置模脚（7），模脚之间的下复板上设置上顶针板（8）、下顶针板（9）和顶针（10），注塑机的顶杆（11）穿过穿孔（6）与下顶针板（9）相接触，模脚上设置垫板（12），垫板上设置型芯（13），型芯与型腔之间有注塑成型的深腔塑料件（14），其特征在于：所述的型芯（13）中开有凹槽（15），型芯的底部制有支撑座（16），支撑座中开有左开口槽（17）和右开口槽（18），左、右开口槽与凹槽（15）相通，在凹槽中设置螺旋状的铜管（19），铜管的一头制有进水管（20），进水管与左开口槽（17）相配合，铜管的另一头制有出水管（21），出水管与右开口槽（18）相配合，在凹槽（15）、左开口槽（17）和右开口槽（18）内部以及铜管（19）外壁设置低熔点合金材料制成的浇注层（22）。

2.如权利要求1所述的注塑模具深腔型芯内置螺旋铜管冷却机构，其特征在于：所述的进水管（20）一头制有竖直管（23），竖直管竖直向上，竖直管的另一头与螺旋状的铜管（19）的顶部相通。

技术总结
注塑模具深腔型芯内置螺旋铜管冷却机构，包括上、下复板，上复板下设置型腔，下复板中开有穿孔，下复板上设置模脚，模脚之间的下复板上设置上顶针板、下顶针板和顶针，注塑机的顶杆穿过穿孔与下顶针板相接触，模脚上设置垫板，垫板上设置型芯，型芯与型腔之间有注塑成型的深腔塑料件，所述的型芯中开有凹槽，型芯的底部制有支撑座，支撑座中开有左开口槽和右开口槽，左、右开口槽与凹槽相通，在凹槽中设置螺旋状的铜管，铜管的一头制有进水管，进水管与左开口槽相配合，铜管的另一头制有出水管，出水管与右开口槽相配合，在凹槽、左开口槽和右开口槽内部以及铜管外壁设置低熔点合金材料制成的浇注层。

技术研发人员：李过;江维元
受保护的技术使用者：浙江凯华模具有限公司
技术研发日：2020.08.12
技术公布日：2021.06.01