一种便于分切圈脱模后自动摞料的装置的制作方法

1.本技术涉及分切圈生产设备的领域，尤其是涉及一种便于分切圈脱模后自动摞料的装置。


背景技术：

2.目前金属化薄膜电容是以有机塑料薄膜做介质，以金属化薄膜做电极，通过卷绕方式制成的电容，金属化薄膜电容器所使用的薄膜有聚乙酯、聚丙烯、聚碳酸酯等。市场上使用的分切圈一般是采用铝材质，由于铝圈在制造过程中，可能在其边缘产生毛刺，此时必须人工磨削，防止薄膜绕制时，造成薄膜的破裂。为了解决铝圈毛刺问题，市场上出现一种塑料分切圈，塑料分切圈专用于薄膜分切使用。
3.公告号为 cn211251163u的中国专利公开了一种成型塑料分切圈的模具及注塑机，其中模具包括依次设置的定模固定板、定模座、活动模板、动模座和动模固定板，定模座朝向活动模板一侧开设有若干一级成型腔，一级成型腔内可拆卸连接有环形凹模，环形凹模外壁与一级成型腔内侧壁贴合；动模座上朝向一级成型腔可拆卸连接有成型凸模，成型凸模贯穿活动模板并插入一级成型腔内设置，环形凹模内壁与成型凸模外壁之间形成成型空腔，从而成型塑料分切圈。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为相关技术中的分切圈落料主要是依靠模具的脱模机构将分切圈顶出，顶出的分切圈一般是自然落料落入料箱。但是，分切圈为了便于计数和售卖，一般需要将分切圈几个一组摞在一起，然后包装好一起售卖。而目前自然落料的方式是无序的，较难实现将分切圈的自动摞料。


技术实现要素：

5.为了改善分切圈落料后较难自动摞料的问题，本技术提供一种便于分切圈脱模后自动摞料的装置。
6.本技术提供的一种便于分切圈脱模后自动摞料的装置采用如下的技术方案：
7.一种便于分切圈脱模后自动摞料的装置，包括安装于注塑机上的驱动组件和安装于所述驱动组件上的夹持组件，且所述驱动组件和夹持组件位于注塑机上方；
8.所述驱动组件包括驱动所述夹持组件位移的滑动驱动件、驱动所述夹持组件升降的升降驱动件和驱动所述夹持组件转动的铰接驱动件；所述夹持组件夹持分切圈设置。
9.通过采用上述技术方案，驱动组件用于驱动夹持组件位移，滑动驱动件用于驱动夹持组件滑移至模具上方或者料箱的上方。升降驱动件用于驱动夹持组件伸入至环形凹模与成型凸模之间，从而便于夹持分切圈。升降驱动件还可以便于将夹持有分切圈的夹持组件下降至料箱内部，在铰接驱动件的驱动下夹持组件与料箱底面平行，此时松开分切圈，分切圈可以铺设在料箱底部。重复上述步骤，调节升降驱动件第二次的下降高度，可以在第一层分切圈顶部对应铺设第二层分切圈，如此反复可以将分切圈摞成若干摞，具有实现分切圈的自动取料和自动摞料的效果。
10.可选的，所述夹持组件包括堆叠设置的第一架体和第二架体，所述第一架体与铰接驱动件连接，所述第二架体与第二架体滑移连接；
11.所述第一架体远离铰接驱动件的一侧设置有第一夹持柱，所述第二架体远离第一架体的一侧设置有第二夹持柱，所述第一夹持柱与第二夹持柱一一对应设置，且同一组所述第一夹持柱与第二夹持柱相对远离或相对靠近设置。
12.通过采用上述技术方案，一个第一夹持柱与一个第二夹持柱为一组，将第一架体与第二架体朝向背离的方向滑移，可以使得第一夹持柱与第二夹持柱相对远离，从而便于将套设在第一夹持柱与第二夹持柱外侧的分切圈撑开，使得分切圈箍在第一夹持柱与第二夹持柱周向，起到稳固的夹持分切圈的效果。第一架体与第二架体相向滑移，可以使得第一夹持柱与第二夹持柱相对靠近，从而可以使得第一夹持柱和第二夹持柱与分切圈脱离接触，便于分切圈从夹持组件上落料。
13.可选的，同一组所述第一夹持柱与第二夹持柱相背离的一侧开设有夹装槽。
14.通过采用上述技术方案，夹装槽的设置可以使得分切圈嵌置于夹装槽内，在分切圈刚套设在第一夹持柱与第二夹持柱外侧时以及在夹持组件旋转时降低分切圈掉落的隐患。
15.可选的，同一组所述第一夹持柱和第二夹持柱相背离的一侧为弧面，且所述第一夹持柱和第二夹持柱相背离的一侧与分切圈内壁贴合设置。
16.通过采用上述技术方案，可以使得第一夹持柱与第二夹持柱与分切圈的贴合度更好，减小由于过度撑开分切圈而导致分切圈畸形变形的隐患。
17.可选的，同一组所述第一夹持柱和第二夹持柱成夹角设置，且同一组所述第一夹持柱和第二夹持柱远离第一架体的一端相对扩张。
18.通过采用上述技术方案，可以较好的在夹持组件旋转时降低分切圈掉落的隐患，从而提升夹持组件取料的稳定性。
19.可选的，所述第一架体朝向铰接驱动件的一侧安装有驱动气缸，所述驱动气缸的输出轴与第二架体连接；所述第一架体朝向第二架体的一侧设置有第一导向件，所述第二架体上配合第一导向件设置有第二导向件，所述第一导向件的导向方向与驱动气缸的驱动方向同向。
20.通过采用上述技术方案，第一导向件和第二导向件用于为第一架体和第二架体的滑移提供导向，从而能够提升第一架体与第二架体相对滑移时的稳定性。
21.可选的，所述滑动驱动件包括支架、纵向气动滑轨和横向气动滑轨；所述支架安装于注塑机上，所述纵向气动滑轨安装于支架上并位于注塑机上方；所述纵向气动滑轨上滑移连接有第一气动滑块，所述第一气动滑块与横向气动滑轨连接；所述升降驱动件安装于横向气动滑轨上并与横向气动滑轨滑移连接。
22.通过采用上述技术方案，支架用于支撑纵向气动滑轨和横向气动滑轨，纵向气动滑轨可以便于夹持组件纵向滑移，横向气动滑轨可以便于夹持组件横向滑移，较大程度的便于移动夹持组件，便于将模具上的分切圈转移至料箱处。
23.可选的，所述铰接驱动件包括铰接气缸、连接板和角板，所述铰接气缸的一端与升降驱动件连接，另一端与所述连接板的一端铰接；所述角板包括垂直设置的第一铰接板和第二铰接板，所述第一铰接板的内侧设置有第一铰接块，所述第一铰接块与连接板远离铰
接气缸的一端铰接；所述第二铰接板的内侧设置有第二铰接块，所述铰接气缸朝向连接板的一侧设置有两个支板，所述支板之间连接有固定轴，所述第二铰接块套设于固定轴周向并与固定轴转动连接；所述第二铰接板的外侧与第一夹持组件固定连接。
24.通过采用上述技术方案，铰接气缸、连接板和角板的配合，可以在铰接气缸的活塞杆伸缩时带动夹持组件转动角度，便于夹持组件与分切圈或料箱对位。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
26.1.通过滑动驱动件、升降驱动件、铰接驱动件和夹持组件的设置，能够起到较好的实现分切圈的自动取料和自动摞料的效果；
27.2.通过第一架体、第二架体、第一夹持柱和第二夹持柱的设置，能够起到便于稳固的夹持分切圈，且便于分切圈平稳的落料的效果；
28.3.通过驱动气缸、第一导向件和第二导向件的设置，能够起到便于第一架体与第二架体定向、往复滑移，提升夹持组件夹持的稳定性以及准确性的效果。
附图说明
29.图1是相关技术的注塑机的整体结构示意图。
30.图2是图1中模具的整体结构示意图。
31.图3是本技术实施例的自动摞料的装置的整体结构示意图。
32.图4是图3中铰接驱动件与夹持组件的连接结构示意图。
33.图5是本技术实施例的自动摞料的装置另一方向的整体结构示意图。
34.图6是图5中夹持组件的整体结构示意图。
35.附图标记说明：1、注塑机；11、分切圈；12、动模；13、定模；14、成型凸模；15、定模座；16、定模固定板；17、流道废料；18、料箱；19、废料箱；2、驱动组件；21、支架；22、纵向气动滑轨；23、第一气动滑块；24、横向气动滑轨；25、第二气动滑块；26、伸缩气缸；3、铰接驱动件；31、铰接气缸；32、连接板；33、第一铰接板；34、第二铰接板；35、第一铰接块； 37、支板；38、固定轴；4、夹持组件；41、第一架体；42、第二架体；43、导轨；44、导块；45、驱动气缸；46、第一夹持柱；47、第二夹持柱；48、凸块；49、导向柱。
具体实施方式
36.以下结合附图1
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6对本技术作进一步详细说明。
37.相关技术中注塑机如图1和图2所示，注塑机1上安装有成型分切圈11的模具，模具开模时，动模12与定模13先分离，分切圈11包覆于动模12侧的成型凸模14周向，随后定模13侧的定模座15与定模固定板16分离，流道废料17位于定模座15上。最后注塑机1的顶辊推动模具的脱模机构并将分切圈11推出，使得分切圈11脱离成型凸模14，便于分切圈11落料。落下的分切圈11会集中至料箱18内，而流道废料17可以被集中至废料箱19内。料箱18位于注塑机1宽度方向的一侧，废料箱19位于注塑机1宽度方向的另一侧。相关技术中的模具采用一模十六腔，每四个分切圈11采用一组流道系统。
38.本技术实施例公开一种便于分切圈脱模后自动摞料的装置。参照图2和图3，一种便于自动摞料包括安装于注塑机1上的驱动组件2和安装于驱动组件2上的夹持组件4，驱动组件2和夹持组件4位于注塑机1上方，料箱18位于注塑机1的一侧。通过驱动组件2带动夹持
组件4位移、升降和旋转，从而便于夹持组件4夹持分切圈11并将分切圈11稳定的放入料箱18底部。
39.参照图3和图4，驱动组件2包括滑动驱动件、升降驱动件和铰接驱动件3，滑动驱动件包括支架21、纵向气动滑轨22和横向气动滑轨24，支架21架设于注塑机1上方，纵向气动滑轨22安装于支架21上且与注塑机1的宽度方向同向，纵向气动滑轨22上滑移连接有第一气动滑块23，第一气动滑块23与横向气动滑轨24连接。横向气动滑轨24上滑移连接有第二气动滑块25，第二气动滑块25与升降驱动件连接。升降驱动件可以采用伸缩气缸26，伸缩气缸26的一端与第二气动滑块25连接，另一端朝向模具处延伸。
40.铰接驱动件3包括铰接气缸31、连接板32和角板，铰接气缸31的一端与伸缩气缸26连接，铰接气缸31的另一端为活塞杆，活塞杆与连接板32的一端铰接。角板包括垂直设置的第一铰接板33和第二铰接板34，第一铰接板33与第二铰接板34形成直角包围区域的一侧为内侧，反之为外侧。第一铰接板33的内侧设置有第一铰接块35，第一铰接块35与连接板32铰接。第二铰接板34的内侧设置有第二铰接块，铰接气缸31设置活塞杆的一侧设置有两个支板 37，支板 37之间连接有固定轴38，第二铰接块套设于固定轴38周向 并与固定轴38转动连接。第二铰接板34的外侧与夹持组件4固定连接。
41.参照图5和图6，夹持组件4包括堆叠设置的第一架体41和第二架体42，第二铰接板34的外侧与第一架体41的中心连接，第二架体42位于第一架体41远离铰接气缸31的一侧并与第一架体41滑移连接。第一架体41朝向第一架体41的一侧设置有第一导向件，第二架体42上配合第一导向件设置有第二导向件，本实施例中第一导向件可以是导轨43，第二导向件可以是导块44，导块44嵌置于导轨43内并可以沿导轨43的延伸方向滑移。
42.参照图4和图6，第一架体41远离第二架体42的一侧连接有驱动气缸45，驱动气缸45的输出轴侧壁与第二架体42连接。导轨43的导向方向与驱动气缸45的驱动方向同向，驱动气缸45启动可以驱动第二架体42与第一架体41沿导轨43的导向方向相对滑移。
43.参照图4和图6，第一架体41远离驱动气缸45的一侧设置有第一夹持柱46，第一夹持柱46的数量可以与模具上成型的分切圈11的数量一致。第二架体42远离驱动气缸45的一侧设置有第二夹持柱47，第二夹持柱47与第一夹持柱46对应设置，且一个第一夹持柱46与一个第二夹持柱47为一组并夹持一个分切圈11。
44.同一组第一夹持柱46和第二夹持柱47成夹角设置，且同一组第一夹持柱46和第二夹持柱47远离第一架体41的一端相对扩张，使得分切圈11套设于第一夹持柱46与第二夹持柱47外侧时，分切圈11掉落的隐患小。同一组第一夹持柱46和第二夹持柱47相背离的一侧为弧面，且第一夹持柱46和第二夹持柱47相背离的一侧尽量与分切圈11内壁尽量贴合设置。当第一夹持柱46和第二夹持柱47在第二架体42的滑动下相对远离，并使得分切圈11紧箍在第一夹持柱46和第二夹持柱47外侧时，分切圈11的变形的隐患较小。第一夹持柱46与第二夹持柱47的两端设置有凸块48，使得同一组第一夹持柱46与第二夹持柱47相背离的一侧形成夹装槽，分切圈11位于夹装槽内，当第一架体41转至水平位置时，凸块48可以降低分切圈11掉落的隐患。
45.本技术实施例一种便于分切圈脱模后自动摞料的装置的实施原理为：待动模12与定模13开模时，第一气动滑块23沿纵向气动滑轨22滑移至注塑机1上方直至纵向气动滑轨22位于模具的上方且纵向气动滑轨22与模具的轴线重合。此时启动第二气动滑块25使得竖
向气动滑轨位于动模12与动模12之间，接着启动伸缩气缸26使得夹持组件4伸入动模12与定模13之间。夹持组件4伸入动模12与定模13之间时，第二架体42与竖向气动滑轨平行。待第一架体41与模具的轴线重合时，启动第二气动滑块25朝向成型凸模14的一侧滑动。当第一夹持柱46与第二夹持柱47远离第二架体42的一侧抵接成型凸模14端部时，注塑机1的顶辊推动模具的脱模机构并将分切圈11推出，分切圈11可以掉落至对应的第一夹持柱46与第二夹持柱47的外侧。随后驱动气缸45启动，推动第二架体42使得第二架体42相对第一架体41滑动，便于第一夹持柱46与第二夹持柱47撑住分切圈11。
46.再接着，再次启动第二气动滑块25朝向远离成型凸模14的一侧滑动约2个分切圈11厚度的距离后，使得伸缩气缸26的活塞杆收回从而将夹持组件4带离动模12与定模13之间。在夹持组件4夹持分切圈11的同时，工作人员可以手动取下流道废料17。待夹持组件4完全脱离动模12与定模13之间时，可以启动铰接气缸31推动夹持组件4转动90
°
，使得竖向气动滑轨与第一架体41垂直。然后，使得第一气动滑块23朝向设置料箱18的一侧滑动，并带动夹持组件4滑移至料箱18上方。
47.最后，伸缩气缸26启动带动夹持组件4伸入料箱18内，并使得分切圈11尽量靠近料箱18底部。随后，启动驱动气缸45使得第二架体42沿导轨43滑动并使得同一组的第二夹持柱47朝向第一夹持柱46靠近，便于分切圈11落入料箱18内。由于分切圈11较为靠近料箱18底部且在第一夹持柱46的导向下定向下落，所以分切圈11的下落较为平稳。重复前述的步骤，但是后面每次伸缩气缸26的下降距离均要减少一个分切圈11的高度，直至一摞分切圈11堆叠至指定的个数后，可以更换空的料箱18。
48.或者，可以在料箱18内设置有导向柱49，导向柱49可以根据模具上的成型凸模14的布局设置，当第三气动滑块启动带动夹持组件4伸入料箱18内时，使得每一组的第一夹持柱46和第二夹持柱47对应一个导向柱49设置。当启动驱动气缸45使得第二架体42沿导轨43滑动并使得同一组的第二夹持柱47朝向第一夹持柱46靠近时，分切圈11落入料箱18内并套设在对应的导向柱49周向。重复前述步骤可以使得分切圈11沿导向柱49轴向堆叠成一摞。每当一摞分切圈11堆叠至指定数量时，可以更换新的料箱18，并将装满分切圈11的料箱18内分切圈11一摞摞包装好，随后取出包装好的一摞摞分切圈11，将空的料箱18腾出。
49.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。