一种大型桶装塑料件生产工艺的制作方法

本发明涉及塑料生产领域，具体涉及到的是一种大型桶装塑料件生产工艺。

背景技术：

吹塑成型主要指中空吹塑(又称吹塑模塑)，是借助于气体压力使闭合在模具中的热熔型坯形成中空制品的方法，是发展较快的一种塑料成型方法。吹塑用的模具只有阴模(也称凹模)，与注塑成型相比，设备造价较低、适应性较强，可塑性能好、可成型具有复杂起伏曲线(或形状的制品)，因此，在工业生产中，经常利用各类吹塑成型设备生产制造塑料桶。

现有的吹塑成型设备在制造塑料桶时，由挤出机挤出定量的软化塑料，形成型坯后，放置于模具形成的型腔内，再向型腔内注入压缩空气，使得塑料型坯吹胀而紧贴在模具内壁上，经过冷却脱模，即得到塑料桶。在该生产过程中，由于在向塑料型坯内部吹气时，塑料处于软化状态，且温度较高，不易对其进行固定和密封，导致吹入的压缩空气部分从型坯的出口处泄露出去，降低成型速率。而且现有技术在将型胚放置在模具内时需先将装有型胚的吹气机构放置在两塑料模具之间，接着吹塑模开合机构将两塑料模具合拢进行合模，然后吹气成型。这种方式不仅消耗的大量的时间降低了生产效率，且吹气机构和吹塑模开合机构需不同的驱动源驱动，使生产成本增加。所以需要一种大型桶装塑料件生产工艺，能够在保证密封的情况下，同时完成型胚的送料和塑料模具的合模。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供主题，以解决上述背景技术中提出了现有技术缺点的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种大型桶装塑料件生产工艺，其主要步骤包括：

s1：将型胚装配在吹塑装置中的吹气柱上；

s2：启动电源驱动工作板下移，将型胚移动至工作位置并同时合模；

s3：向吹气组件供气，将型胚吹塑成型；

s4：打开模具，冷却脱模。

所述吹塑装置包括水平滑动安装在机架上的吹塑模开合机构和竖直滑动安装在机架上的吹气机构；所述吹气机构包括滑动安装在机架上的工作板和固定安装在工作板中央的吹气组件；所述的吹塑模开合机构包括滑动安装在机架上的塑料模具；塑料模具和工作板之间设置有连杆，连杆的两端分别与塑料模具和工作板铰接。

吹塑成型设备在制造塑料桶时，由挤出机挤出定量的软化塑料，形成型坯后，放置于模具形成的型腔内，再向型腔内注入压缩空气，使得塑料型坯吹胀而紧贴在模具内壁上，经过冷却脱模，即得到塑料桶。现有技术在将型胚放置在模具内时需先将装有型胚的吹气机构放置在两塑料模具之间，接着吹塑模开合机构将两塑料模具合拢进行合模，然后吹气成型。这种方式不仅消耗的大量的时间降低了生产效率，且吹气机构和吹塑模开合机构需不同的驱动源驱动，使生产成本增加。如图2所示，本发明装有型胚的吹气组件固定在工作板上，工作时工作板在机架上滑动，下移驱动装有型胚的吹气组件移动至两塑料模具的中央；在工作板向下移动的同时，连杆驱动两塑料模具相向移动进行合模。当工作板驱动型胚移动到工作位置时，两塑料模具完全合拢形成密封。本发明工作板的移动不仅完成了型胚的送料动作，还驱动塑料模具进行合模，两者同时进行，既节省了生产时间，还减少了一个动力源，提高了生产效率。且该结构使两者相互移动配合时稳定，可靠。

作为本发明的进一步方案，所述吹气组件包括中空状的吹气柱和开有吹气口的吹气环，所述吹气柱外周壁上开有螺旋槽和竖直槽；吹气环在螺旋槽和竖直槽内滑动；在吹气柱螺旋槽和竖直槽的交汇处开有通孔，通孔内滑动安装有切换块，所述切换块沿吹气柱径向滑动；切换块具有a1、a2两种状态；a1：切换块封闭直线槽，吹气环在螺旋槽内滑动；a2：切换块打开直线槽，吹气环在直线槽内滑动；吹气柱的底端转动安装有转动环，转动环上活动安装有可伸缩吹气管，所述吹气管连通吹气柱和吹气环；

在实际生产过程中，由于吹气位置固定单一，使得产品出现类似于吹气球一样的不均匀膨胀，常出现距离吹气位置的较远部位厚度高，而距离吹气位置较近部位厚度低，塑料桶成型厚度不均匀，降低了塑料桶的生产质量，导致生产设备的实用性降低。目前的解决方式通常是在吹气时使转动吹气柱并使吹气柱沿轴线缓慢移动，改变吹气的位置，使塑料桶成型厚度均匀。但是这种方式可能导致吹气柱在移动时和型胚之间产生缝隙无法密封，影响塑料桶成型。如图4所示，本发明在工作时向吹气柱内供气，气体通过吹气柱进入转动安装在吹气柱底端的转动环内，再通过活动安装在转动环上的可伸缩吹气管进入吹气环内，气体最终通过吹气环上的吹气口进入型胚内。

如图5、图12所示，在工作时因为向吹气柱内供气，吹气柱内气压增大驱动位于通孔内的切换块向吹气柱外侧移动，此时切换块切换至a1状态，位于吹气柱周壁的螺旋槽连通，而直线槽封闭。如图4所示，又因为当气体从位于吹气环上的吹气口进入型胚时，会对吹气环产生反作用力，导致吹气环沿螺旋槽螺旋上升。这时从吹气柱进入的气体在进入型胚时不仅沿吹气柱轴向转动吹气，还沿吹气柱轴线缓慢移动改变吹气位置，使塑料桶成型厚度均匀。因为本方案吹气柱内的气体通过吹气环上的吹气口吹出，吹气环在吹气柱上滑动并不会改变吹气柱的位置，所以也不会影响吹气柱与型胚的密封状态。本发明利用气体从吹气口吹出的反作用力驱动吹气环沿螺旋吹气柱的螺旋槽滑动上升，既保证了气体吹向四周，没有死角，又改变吹气位置，使塑料桶成型厚度均匀。同时设计吹气环在吹气柱上滑动，不改变吹气柱的位置，保障了吹气柱与型胚的密封性。转动环的设置是为了在吹气环螺旋上升时使转动环随吹气环同步转动，避免伸长的吹气管因吹气环的转动产生缠绕，影响吹气。

如图4、图12所示，当吹气成型、冷却脱模后，向吹气柱内吸气使其低压，这时吹气柱内气压降低驱动位于通孔内的切换块向吹气柱内侧移动，此时切换块切换至a2状态，位于吹气柱周壁的直线槽开启，吹气环在重力作用下沿直线槽下降回复原位。

进一步地，所述吹气口沿吹气环周向间隔分布。该设置是为了使吹气环在受气体的反作用力时受力均匀，可以使吹气环平稳地转动。

进一步地，所述吹气环顶端设置有凸起部，凸起部上开有楔面a；所述吹气柱上端沿其周向间隔开有封闭孔，封闭孔内滑动安装有封闭块，所述封闭块沿吹气柱的径向滑动安装，封闭块的一端为扇形，另一端设置有楔面b与楔面a相对应。

在工作时，吹气环螺旋上升，当吹气环上升至顶部时，位于吹气环顶部的凸起部会与吹气柱上端的封闭块接触，凸起部上的楔面a挤压楔面b，驱动封闭块沿吹气柱径向向内侧移动。如图11所示，4个封闭块的扇形的一端相互合拢封闭吹气柱的入气通道，吹气环停止供气。

进一步地，所述工作板的底面设置有有橡胶制成的封闭环。

进一步地，所述吹气环的内壁设置有凸球，凸球沿螺旋槽和竖直槽内滑动。

进一步地，所述工作板竖直开有滑动槽，滑动槽内滑动安装有滑动件，所述滑动件与连杆的一端铰接；沿滑动件的滑动方向，在滑动件与工作板之间设置有压缩弹簧。

进一步地，所述切换块上开有通行槽。

进一步地，所述吹气机构吹出的是气体温度为20～50℃。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1.本发明将装有型胚的吹气组件固定在工作板上，工作时工作板在机架上滑动，下移驱动装有型胚的吹气组件移动至两塑料模具的中央；在工作板向下移动的同时，连杆驱动两塑料模具相向移动进行合模。当工作板驱动型胚移动到工作位置时，两塑料模具完全合拢形成密封。本发明工作板的移动不仅完成了型胚的送料动作，还驱动塑料模具进行合模，两者同时进行，既节省了生产时间，还减少了一个动力源，提高了生产效率。且该结构使塑料模具在机架上直线滑动，确保了合拢的准确性。本身利用工作板的送料动作驱动塑料模具合模，当型胚进入工作位置时，塑料模具必定合拢，使两者相互移动配合时稳定且可靠。

2.本发明利用气体从吹气口吹出的反作用力驱动吹气环沿吹气柱的螺旋槽滑动上升，既保证了气体吹向四周，没有死角，又改变吹气位置，使塑料桶成型厚度均匀。同时设计吹气环在吹气柱上滑动，不改变吹气柱的位置，保障了吹气柱与型胚的密封性。转动环的设置是为了在吹气环螺旋上升时使转动环随吹气环同步转动，避免伸长的吹气管因吹气环的转动产生缠绕，影响吹气。

3.在本发明中，吹气环在合模后的塑料模具内无法观察其位置，所以无法判断吹气成型工序是否结束。本发明利用吹气环螺旋上升螺旋上升触发封闭块封闭吹气柱的入气通道，以此来判断吹气环的位置，进而判断吹气成型工序是否完成，在保证吹气效果的情况下，避免浪费时间，提高了生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明大型桶装塑料件生产工艺的工艺流程图；

图2为本发明吹塑装置的结构示意图；

图3为本发明图2中a部分的局部放大图；

图4为本发明吹气组件的结构示意图；

图5为本发明图4中b部分的局部放大图；

图6为本发明转动环和吹气环的结构示意图；

图7为本发明转动环和吹气环另一视角的结构示意图；

图8为本发明吹塑装置去除塑料模具的结构示意图；

图9为本发明塑料模具的结构示意图；

图10为本发明吹气组件另一视角的结构示意图；

图11为本发明吹气柱上封闭块的结构示意图；

图12为本发明吹气柱上切换块的结构示意图；

图13为本发明吹塑装置另一视角的结构示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1-机架、2-工作板、3-吹气组件、4-塑料模具、5-连杆、6-吹气柱、7-吹气环、8-吹气口、9-螺旋槽、10-竖直槽、11-通孔、12-切换块、13-转动环、14-吹气管、15-凸起部、16-楔面a、17-封闭孔、18-封闭块、19-楔面b、20-封闭环、21-凸球、22-滑动槽、23-滑动件、24-压缩弹簧、25-通行槽。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-13，本发明提供一种技术方案：一种大型桶装塑料件生产工艺，其主要步骤包括：

s1：将型胚装配在吹塑装置中的吹气柱6上；

s2：启动电源驱动工作板2下移，将型胚移动至工作位置并同时合模；

s3：向吹气组件3供气，将型胚吹塑成型；

s4：打开模具，冷却脱模。

吹塑装置包括水平滑动安装在机架1上的吹塑模开合机构和竖直滑动安装在机架1上的吹气机构；所述吹气机构包括滑动安装在机架1上的工作板2和固定安装在工作板2中央的吹气组件3；所述的吹塑模开合机构包括滑动安装在机架1上的塑料模具4；塑料模具4和工作板2之间设置有连杆5，连杆5的两端分别与塑料模具4和工作板2铰接。

吹塑成型设备在制造塑料桶时，由挤出机挤出定量的软化塑料，形成型坯后，放置于模具形成的型腔内，再向型腔内注入压缩空气，使得塑料型坯吹胀而紧贴在模具内壁上，经过冷却脱模，即得到塑料桶。现有技术在将型胚放置在模具内时需先将装有型胚的吹气机构放置在两塑料模具4之间，接着吹塑模开合机构将两塑料模具4合拢进行合模，然后吹气成型。这种方式不仅消耗的大量的时间降低了生产效率，且吹气机构和吹塑模开合机构需不同的驱动源驱动，使生产成本增加。如图2所示，本发明装有型胚的吹气组件3固定在工作板2上，工作时工作板2在机架1上竖直方向上滑动，下移驱动装有型胚的吹气组件3移动至两塑料模具4的中央；在工作板2向下移动的同时，连杆5驱动两塑料模具4相向移动进行合模。当工作板2驱动型胚移动到工作位置时，两塑料模具4完全合拢形成密封。本发明工作板2的移动不仅完成了型胚的送料动作，还驱动塑料模具4进行合模，两者同时进行，既节省了生产时间，还减少了一个动力源，提高了生产效率。且该结构使塑料模具4在机架1上直线滑动，确保了合拢的准确性。本身利用工作板2的送料动作驱动塑料模具4合模，当型胚进入工作位置时，塑料模具4必定合拢，使两者相互移动配合时稳定且可靠。

进一步地，所述吹气组件3包括中空状的吹气柱6和开有吹气口8的吹气环7，所述吹气柱6外周壁上开有螺旋槽9和竖直槽10；吹气环7在螺旋槽9和竖直槽10内滑动；在吹气柱6螺旋槽9和竖直槽10的交汇处开有通孔11，通孔11内滑动安装有切换块12，所述切换块12沿吹气柱6径向滑动；切换块12具有a1、a2两种状态；

a1：切换块12封闭直线槽，吹气环7在螺旋槽9内滑动；a2：切换块12打开直线槽，吹气环7在直线槽内滑动；吹气柱6的底端转动安装有转动环13，转动环13上活动安装有可伸缩吹气管14，所述吹气管14连通吹气柱6和吹气环7。

在实际生产过程中，由于吹气位置固定单一，使得产品出现类似于吹气球一样的不均匀膨胀，常出现距离吹气位置的较远部位厚度高，而距离吹气位置较近部位厚度低，塑料桶成型厚度不均匀，降低了塑料桶的生产质量，导致生产设备的实用性降低。目前的解决方式通常是在吹气时使转动吹气柱6并使吹气柱6沿轴线缓慢移动，改变吹气的位置，使塑料桶成型厚度均匀。但是这种方式可能导致吹气柱6在移动时和型胚之间产生缝隙无法密封，影响塑料桶成型。如图4所示，本发明在工作时向吹气柱6内供气，气体通过吹气柱6进入转动安装在吹气柱6底端的转动环13内，再通过活动安装在转动环13上的可伸缩吹气管14进入吹气环7内，气体最终通过吹气环7上的吹气口8进入型胚内。

如图5、图12所示，在工作时因为向吹气柱6内供气，吹气柱6内气压增大驱动位于通孔11内的切换块12向吹气柱6外侧移动，此时切换块12切换至a1状态，位于吹气柱6周壁的螺旋槽9连通，而直线槽封闭。如图4所示，又因为当气体从位于吹气环7上的吹气口8进入型胚时，会对吹气环7产生反作用力，导致吹气环7沿螺旋槽9螺旋上升。这时从吹气柱6进入的气体在进入型胚时不仅沿吹气柱6轴向转动吹气，还沿吹气柱6轴线缓慢移动改变吹气位置，使塑料桶成型厚度均匀。因为本方案吹气柱6内的气体通过吹气环7上的吹气口8吹出，吹气环7在吹气柱6上滑动并不会改变吹气柱6的位置，所以也不会影响吹气柱6与型胚的密封状态。本发明利用气体从吹气口8吹出的反作用力驱动吹气环7沿螺旋吹气柱6的螺旋槽9滑动上升，既保证了气体吹向四周，没有死角，又改变吹气位置，使塑料桶成型厚度均匀。同时设计吹气环7在吹气柱6上滑动，不改变吹气柱6的位置，保障了吹气柱6与型胚的密封性。转动环13的设置是为了在吹气环7螺旋上升时使转动环13随吹气环7同步转动，避免伸长的吹气管14因吹气环7的转动产生缠绕，影响吹气。

如图4、图12所示，当吹气成型、冷却脱模后，向吹气柱6内吸气使其低压，这时吹气柱6内气压降低驱动位于通孔11内的切换块12向吹气柱6内侧移动，此时切换块12切换至a2状态，位于吹气柱6周壁的直线槽开启，吹气环7在重力作用下沿直线槽下降回复原位。

进一步地，所述吹气口8沿吹气环7周向间隔分布。该设置是为了使吹气环7在受气体的反作用力时受力均匀，可以使吹气环7平稳地转动。

进一步地，所述吹气环7顶端设置有凸起部15，凸起部15上开有楔面a16；所述吹气柱6上端沿其周向间隔开有封闭孔17，封闭孔17内滑动安装有封闭块18，所述封闭块18沿吹气柱6的径向滑动安装，封闭块18的一端为扇形，另一端设置有楔面b19与楔面a16相对应。

作为本发明的进一步方案，在工作时，吹气环7螺旋上升，当吹气环7上升至顶部时，位于吹气环7顶部的凸起部15会与吹气柱6上端的封闭块18接触，凸起部15上的楔面a16挤压楔面b19，驱动封闭块18沿吹气柱6径向向内侧移动。如图11所示，4个封闭块18的扇形的一端相互合拢封闭吹气柱6的入气通道，吹气环7停止供气。在本发明中，吹气环7在塑料模具4内无法观察其位置，所以无法判断吹气成型工序是否结束。本发明利用吹气环7螺旋上升螺旋上升触发封闭块18封闭吹气柱6的入气通道，以此来判断吹气环7的位置，进而判断吹气成型工序是否完成，在保证吹气效果的情况下，避免浪费时间，降低生产效率。

进一步地，所述工作板2的底面设置有由橡胶制成的封闭环20。封闭环20设置的作用是为了增加吹气柱6与型胚的密封性。

进一步地，所述吹气环7的内壁设置有凸球21，凸球21沿螺旋槽9和竖直槽10内滑动。设置凸球21可以使吹气环7沿螺旋槽9和竖直槽10内滑动更方便。

进一步地，所述工作板2竖直开有滑动槽22，滑动槽22内滑动安装有滑动件23，所述滑动件23与连杆5的一端铰接；沿滑动件23的滑动方向，在滑动件23与工作板2之间设置有压缩弹簧24。本发明吹气机构送料和吹塑模开合机构合模同时进行，工作板2的移动不仅完成了型胚的送料动作，还驱动塑料模具4进行合模，但是两者之间的移动配合时可能会产生误差，可能会出现塑料模具4已经合模封闭时，吹气组件3还没到达工作位置的情况，从而影响吹气。此外如图13所示，本发明因为封闭环20需要卡在塑料模具4上端边缘的外侧，所以需要在塑料模具4合模后封闭环20再向下移动一端距离才能卡紧密封。如图3所示，本发明在工作板2竖直方向设置了滑动槽22，滑动槽22内滑动安装有滑动件23。当工作时，工作板2下移通过连杆5驱动塑料模具4合模。当塑料模具4已经合模封闭但吹气组件3还没到达工作位置时，工作板2继续下移，此时因为塑料模具4已经合模封闭无法移动，所以会导致工作板2继续下移，封闭环20卡在塑料模具4上端边缘的外侧形成密封，滑动件23挤压压缩弹簧24，压缩弹簧24收缩。

进一步地，所述切换块12上开有通行槽25。通行槽25的设置可以在切换块12处于a1状态时，使吹气环7凸球21在通过螺旋槽9和直线槽的交汇处时顺利通过螺旋槽9，避免进入直线槽，从而保证吹气环7可以顺利上升至吹气柱6顶端，对整个型胚内吹气，使塑料桶成型均匀。

所述吹气机构吹出的是气体温度为20～50℃。这样可以使型胚可以快速冷却成型，避免冷却不充分。

工作原理：如图2所示，本发明装有型胚的吹气组件3固定在工作板2上，工作时工作板2在机架1上滑动，下移驱动装有型胚的吹气组件3移动至两塑料模具4的中央；在工作板2向下移动的同时，连杆5驱动两塑料模具4相向移动进行合模。如图3所示，当塑料模具4已经合模封闭但吹气组件3还没到达工作位置时，工作板2继续下移，此时因为塑料模具4已经合模封闭无法移动，所以会导致工作板2继续下移，封闭环20卡在塑料模具4上端边缘的外侧形成密封，滑动件23挤压压缩弹簧24，压缩弹簧24收缩。如图4所示，在完成送料和合模后，向吹气柱6内供气，气体通过吹气柱6进入转动安装在吹气柱6底端的转动环13内，再通过活动安装在转动环13上的可伸缩吹气管14进入吹气环7内，气体最终通过吹气环7上的吹气口8进入型胚内。如图5、图12所示，在工作时因为向吹气柱6内供气，吹气柱6内气压增大驱动位于通孔11内的切换块12向吹气柱6外侧移动，此时切换块12切换至a1状态，位于吹气柱6周壁的螺旋槽9连通，而直线槽封闭。如图4所示，又因为当气体从位于吹气环7上的吹气口8进入型胚时，会对吹气环7产生反作用力，导致吹气环7沿螺旋槽9螺旋上升。这时从吹气柱6进入的气体在进入型胚时不仅沿吹气柱6轴向转动吹气，还沿吹气柱6轴线缓慢移动改变吹气位置，使塑料桶成型厚度均匀。因为本方案吹气柱6内的气体通过吹气环7上的吹气口8吹出，吹气环7在吹气柱6上滑动并不会改变吹气柱6的位置，所以也不会影响吹气柱6与型胚的密封状态。吹气环7螺旋上升，当吹气环7上升至顶部时，位于吹气环7顶部的凸起部15会与吹气柱6上端的封闭块18接触，凸起部15上的楔面a16挤压楔面b19，驱动封闭块18沿吹气柱6径向向内侧移动。如图11所示，4个封闭块18的扇形的一端相互合拢封闭吹气柱6的入气通道，吹气环7停止供气，此时吹气成型完成。当吹气成型完成后进行冷却脱模。完成后吹塑装置复位，工作板2上移，通过连杆5使塑料模具4相互远离。此时向吹气柱6内吸气使其低压，这时吹气柱6内气压降低驱动位于通孔11内的切换块12向吹气柱6内侧移动，此时切换块12切换至a2状态，位于吹气柱6周壁的直线槽开启，吹气环7在重力作用下沿直线槽下降回复原位。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。