一种用于管材加工工艺的上料装置的制作方法

1.本发明涉及管材加工技术领域，具体为一种用于管材加工工艺的上料装置。


背景技术：

2.管材加工时，一般需要将管材放置在工作台上，然后再进行加工。有些加工工艺对管材的位置要求较高，管材需要在工作台上的固定工位，如金属塑料复合管的加工。金属塑料复合管是以外层为金属管、内层为塑料管，通过一定的工艺复合成型的管材，具有金属管和非金属管的优点。在将金属管和塑料管复合粘接时，需要对塑料管进行加热熔融，以使塑料管和金属管内壁粘接，然后进行冷却，使粘接部分冷却凝固。然而，待加工的管材一般直径或/和长度一般都不小，将管材送入固定工位一般费时费力。


技术实现要素：

3.针对现有技术存在的上述问题，本发明的目的是提供一种用于管材加工工艺的上料装置，通过所述上料架可以使管材进行自动上料，进入工作台的指定工位，上料准确、高效、便捷，避免人工直接上料的危险性和对生产的影响以及通过设备直接上料对生产部件的干涉，所述上料架结构简单、运行可靠。
4.为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：
5.一种用于管材加工工艺的上料装置，所述上料装置用于将管材送入工作台，所述上料装置包括两个平行间隔布置的上料台，上料时，管材的两端分别支撑在两个上料台上，每个上料台上设有调整区，调整区设有托轮组件和第二翻板组件，所述上料装置还包括控制系统，托轮组件、第二翻板组件均与控制系统电连接，管材同时支撑在托轮组件和第二翻板组件上，托轮组件支撑并推动管材沿着管材轴向移动，第二翻板组件支撑并推动管材移动至工作台。
6.作为上述技术方案的进一步改进：
7.所述上料装置还包括限位区，限位区位于两个上料台的一侧、不位于两个上料台之间，限位区设有用于监测管材位置的第二监测装置，第二监测装置与控制系统电连接。
8.每个上料台上还设有上料区，上料区、调整区和工作台依次衔接，上料区设有第一翻板组件，第一翻板组件支撑并推动管材移动至调整区。
9.第一翻板组件包括第一翻板和第一气缸，第一翻板的一端铰接在上料台上、另一端悬伸，第一气缸连接第一翻板的中部，第一气缸带动第一翻板相对上料台转动。
10.第一翻板为v形。
11.调整区还包括第三翻板组件，第三翻板组件包括第三翻板和第三气缸，第三翻板的一端铰接在上料台上、另一端悬伸，第三气缸连接第三翻板的中部，第三气缸带动第三翻板相对上料台转动，第三翻板的铰接工作台的一端较悬伸的一端更靠近上料区。
12.调整区还包括用于检测管材位置的第一位置监测装置，第一位置监测装置和控制系统电连接。
13.托轮组件、第二翻板组件和第三翻板组件位于一条直线上。
14.托轮组件包括托轮，托轮可转动地安装在上料台上，至少一个上料台的托轮组件还包括驱动组件，驱动组件连接并带动托轮转动。
15.第二翻板组件包括第二翻板和第二气缸，第二翻板的一端铰接在上料台上、另一端悬伸，第二气缸铰接第二翻板的中部，第二气缸带动第二翻板的中部上升或下降，实现第二翻板的一端相对另一端的转动。
16.第二翻板的悬伸的一端较铰接工作台的一端更靠近上料区。
17.本发明的有益效果是：通过所述上料架可以使管材进行自动上料，进入工作台的指定工位，上料准确、高效、便捷，避免人工直接上料的危险性和对生产的影响以及通过设备直接上料对生产部件的干涉，所述上料架结构简单、运行可靠。
附图说明
18.图1为本发明一个实施例的结构示意图；
19.图2为图1中a处放大示意图；
20.图3为本发明第一翻板组件或第二翻板组件或第三翻板组件结构示意图。
具体实施方式
21.以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
22.为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在
……
之上”、“在
……
上方”、“在
……
上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在
……
上方”可以包括“在
……
上方”和“在
……
下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。
23.一种用于管材加工工艺的上料装置，如图1～3所示，所述上料装置用于将管材送入工作台2。所述上料装置包括两个平行间隔布置的上料台1，设所述平行布置的方向为第一方向，管材输送方向和第一方向平行，如图1中箭头所示为管材输送方向。上料时，管材的两端分别支撑在两个上料台1上，管材支撑在两个上料台1上时，管材的轴向和所述第一方向垂直。
24.每个上料台1上设有上料区11和调整区12，上料区11、调整区12和工作台2依次衔接，或说，调整区12位于上料区1和工作台2之间。较佳的，上料台1金属框架结构。
25.上料区11设有第一翻板组件111，第一翻板组件111支撑并推动管材移动至调整区12。第一翻板组件111包括第一翻板1111和第一气缸1112，第一翻板1111的一端铰接在上料台1上、另一端悬伸，第一气缸1112铰接第一翻板1111的中部，第一气缸1112带动第一翻板1111的中部上升或下降，实现第一翻板1111的一端相对另一端的转动。
26.第一翻板1111的铰接工作台2的一端较悬伸的一端更靠近调整区12。第一翻板
1111在一个平面内转动，所述平面和所述第一方向平行，较佳的，所述平面和水平面垂直。第一翻板1111为v形，便于稳固的地支撑管材。
27.调整区12设有第一位置监测装置124和位于一条直线上的依次布置的托轮组件、第二翻板组件122和第三翻板组件123，所述直线方向和所述第一方向垂直。一个上料台1上的托轮组件较第二翻板组件122和第三翻板组件123更靠近另一个上料台1。
28.第一位置监测装置124用于检测管材位置，第一位置监测装置124和控制系统电连接，当管材到达调整区12且支撑在托轮组件、第二翻板组件122和第三翻板组件123上时，第一位置监测装置124检测到管材，并将检测到的信息发送给控制系统。
29.托轮组件包括托轮121，托轮121可转动地安装在上料台1上，具体的，托轮121可自转地安装在上料台1上。托轮121转动方向所在平面和所述第一方向垂直。较佳的，托轮121两端大、中间小，在所述第一方向截面内，托轮121呈v形。
30.至少一个上料台1的托轮组件还包括驱动组件122，驱动组件122连接并带动托轮121转动。驱动组件122包括依次连接的电机1211、减速箱1212和传动链条1213，传动链条1213还连接托轮121，电机1211依次通过减速箱1212和传动链条1213带动托轮121转动。
31.第二翻板组件122用于支撑并推动管材移动至工作台2。第二翻板组件122的结构和第一翻板组件111的结构相同，具体的，第二翻板组件122包括第二翻板1221和第二气缸1222，第二翻板1221的一端铰接在上料台1上、另一端悬伸，第二气缸1222铰接第二翻板1221的中部，第二气缸1222带动第二翻板1221的中部上升或下降，实现第二翻板1221的一端相对另一端的转动。
32.第二翻板1221的悬伸的一端较铰接工作台2的一端更靠近上料区11。第二翻板1221在一个平面内转动，所述平面和所述第一方向平行，较佳的，所述平面和水平面垂直。第二翻板1221为v形，便于稳固的地支撑管材。
33.第三翻板组件123的设置是为了对从上料区11移动至调整区12的管材进行限位。较佳的，第三翻板组件123的结构与第一翻板组件111或者第二翻板组件122的结构相同。具体的，第三翻板组件123包括第三翻板1231和第三气缸1232，第三翻板1231的一端铰接在上料台1上、另一端悬伸，第三气缸1232铰接第三翻板1231的中部，第三气缸1232带动第三翻板1231的中部上升或下降，实现第三翻板1231的一端相对另一端的转动。
34.第三翻板1231的铰接工作台2的一端较悬伸的一端更靠近上料区11。第三翻板1231在一个平面内转动，所述平面和所述第一方向平行，较佳的，所述平面和水平面垂直。第三翻板1231为v形，便于稳固的地支撑管材。
35.需要说明的是，第一翻板1111、第二翻板1221和第三翻板1231的上升幅度或说转动幅度较小，各气缸的气缸轴与对应翻板的铰接方式，足以实现各翻板在一定角度范围内的转动。
36.所述上料装置还包括限位区13和控制系统，限位区13位于两个上料台1的一侧、不位于两个上料台1之间，限位区13设有用于监测管材位置的第二监测装置131，第二监测装置131与控制系统电连接。较佳的，第二监测装置131为光电开关、接近开光等。第二监测装置131用于检测管材在管材轴向上，是否到达设定的位置。
37.电机1211、第一气缸1112、第二气缸1222和第三气缸1232均与控制系统电连接。
38.本发明的工作过程如下：首先，人工搬运或者通过设备吊装等方式将管材放置在
两个上料台1上，使管材的两端分别支撑在第一翻板1111上，由于第一翻板1111的v形设置，第一翻板1111对管材位置能起到初步调整作用，使管材由于自重使其两端位于第一翻板1111的v形内，使管材轴向和所述第一方向垂直，管材能稳定地支撑在第一翻板1111上。
39.然后，通过控制系统控制第一气缸1112动作，第一气缸1112上升带动第一翻板1111转动，第一翻板1111推动位于其上的管材，管材朝着调整区12滚动。当管材滚动至托轮121上时，第二翻板1221的悬伸端低于上料台1平面，第三翻板1231的悬伸端高于上料台1平面，会阻止管材继续滚动，由于第三翻板1231的阻挡作用和托轮121的形状设置，管材能稳定地停止在托轮121上，即管材两端分别支撑在两个上料台1的托轮121上，具体说，管材同时支撑在托轮121上、第二翻板1221上和第三翻板1231上。
40.接着，当第一位置监测装置124检测到管材后，第一位置监测装置124将检测到的信息发送给控制系统，控制系统接收到第一位置监测装置124的信息后控制电机1211转动，电机1211依次通过减速箱1212和传动链条1213带动托轮121转动，托轮121依靠其与管材之间的摩擦力带动管材沿着其轴向移动，当管材移动至第二监测装置131监测到管材后，控制系统接收到第二监测装置131的信息并控制电机1211停止驱动，管材停止移动。
41.最后，当控制系统接收到第二监测装置131的信息后，控制系统控制第三气缸1232动作，使第三气缸1232带动第三翻板1231的悬伸一端下降，以不阻挡管材的滚动，同时控制系统控制第二气缸1222动作，第二气缸1222上升，带动第二翻板1221相对上料台1转动，并将位于其上的管材推动至工作台2上。由于管材在调整区12进行了自动调整，当其沿着所述第一方向移动时，能准确进入工作台2上的工位，避免了人工将管材送入工作台2上的危险性和通过设备将管材送入工作台2会产生的彼此干涉。
42.最后有必要在此说明的是：以上实施例只用于对本发明的技术方案作进一步详细地说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，本领域的技术人员根据本发明的上述内容作出的一些非本质的改进和调整均属于本发明的保护范围。