一种隐形眼镜上下模自动分模装置的制作方法

1.本发明属于隐形眼镜的自动化生产制造技术领域，具体涉及一种隐形眼镜上下模自动分模装置。


背景技术：

2.在隐形眼镜的生产制造过程中，隐形眼镜片是由上、下模合模制作而成的。隐形眼镜片制成后，首先需要将上、下模分离，镜片粘附在分离后的下模曲面上，然后从下模中取出镜片。目前，大多通过人工采用半自动工装将上、下模分离，这种方式导致隐形眼镜的生产效率低，人工成本上升，不适合大批量生产。


技术实现要素：

3.针对现有技术存在的缺陷，本发明提供了一种隐形眼镜上下模自动分模装置，以提高隐形眼镜的生产效率低，降低人工成本。
4.为解决上述技术问题，实现上述技术效果，本发明通过以下技术方案实现：一种隐形眼镜上下模自动分模装置，包括入料转盘、入料转盘旋转轴、分模转盘、分模转盘旋转轴、出料转盘、出料转盘旋转轴、入料切刀、下模压紧机构、上模压紧机构、上下模限位块、主分模刀、副分模刀、上模出料轨道、下模限位块、驱动机构和同步机构；所述分模转盘固定套设在所述分模转盘旋转轴的上部，所述入料转盘固定套设在所述入料转盘旋转轴的顶部，所述出料转盘固定套设在所述出料转盘旋转轴的顶部，所述驱动机构通过所述同步机构同时与所述分模转盘旋转轴、所述入料转盘旋转轴和所述出料转盘旋转轴传动连接；所述入料转盘和所述出料转盘分别位于所述分模转盘的左右两侧，所述入料转盘、所述分模转盘和所述出料转盘的边缘分别均匀地设置有若干个用于装载产品的工位缺口；所述入料转盘与所述分模转盘存在位置高度差，且所述入料转盘的边缘与所述分模转盘的边缘部分上下重叠，以实现所述入料转盘的工位缺口与所述分模转盘的工位缺口的对接，用于将产品从所述入料转盘转移至所述分模转盘上；同样的，所述分模转盘与所述出料转盘存在位置高度差，且所述分模转盘的边缘与所述出料转盘的边缘部分上下重叠，以实现所述分模转盘的工位缺口与所述出料转盘的工位缺口的对接，用于将产品的下模从所述分模转盘转移至所述出料转盘；所述上模压紧机构和所述下模压紧机构分别设置在所述分模转盘的上下两侧，所述上模压紧机构和所述下模压紧机构对于转动在所述分模转盘上料工位至所述主分模刀路径内的工位缺口做夹紧动作，对于转动在所述主分模刀至所述分模转盘上料工位之间路径内的工位缺口做分离动作，用于将刚转移至分模转盘上的产品压紧，并在分模后将其松开；所述入料切刀设置在所述入料转盘的边缘，且所述入料切刀位于所述入料转盘下料工位之前的转动路径上，用于产品的预切割；所述上下模限位块、所述主分模刀、所述副
分模刀和所述上模出料轨道均设置在所述分模转盘的边缘，且所述上下模限位块、所述副分模刀和所述主分模刀依次位于所述分模转盘上料工位至下料工位之间的转动路径上，所述上下模限位块用于挡住预切割的产品，从而方便所述分模转盘能将产品顺利转移其工位缺口上，所述主分模刀和所述副分模刀均用于将产品的上模下模进行分离；所述上模出料轨道位于所述分模转盘下料工位之后的转动路径上，用于将分离后的产品上模运出；所述下模限位块设置在所述出料转盘的边缘，且所述下模限位块位于所述出料转盘上料工位之后的转动路径上，用于挡住分离后的产品下模，从而方便所述出料转盘能将产品下模顺利转出至后道工序。
5.进一步的，所述驱动机构由三相异步电机、直角转向齿轮箱和驱动轮组成，所述三相异步电机、所述直角转向齿轮箱和所述驱动轮均位于所述分模转盘的下方，所述三相异步电机与所述直角转向齿轮箱的横向轴连接，所述驱动轮固定套设在所述直角转向齿轮箱的纵向轴上。
6.进一步的，所述直角转向齿轮箱上设置有手动轮。
7.进一步的，所述同步机构由同步带、分模转盘同步轮、入料转盘同步轮和出料转盘同步轮组成，所述分模转盘同步轮固定套设在所述分模转盘旋转轴的底端，所述入料转盘同步轮固定套设在所述入料转盘旋转轴的底端，所述出料转盘同步轮固定套设在所述出料转盘旋转轴的底端，所述同步带绕设在所述驱动轮、所述入料转盘同步轮、所述分模转盘同步轮和所述出料转盘同步轮之间，且所述分模转盘同步轮的旋转方向与所述驱动轮的旋转方向相反，所述入料转盘同步轮和所述出料转盘同步轮的旋转方向均与所述驱动轮的旋转方向相同。
8.进一步的，所述驱动轮、所述入料转盘同步轮和所述出料转盘同步轮均为顺时针旋转，而所述分模转盘同步轮为逆时针旋转；或所述驱动轮、所述入料转盘同步轮和所述出料转盘同步轮均为逆时针旋转，而所述分模转盘同步轮为顺时针旋转。
9.进一步的，所述同步机构内包括有一个用于调节所述同步带松紧度的张紧轮，所述张紧轮设置在所述驱动轮与所述入料转盘同步轮之间，或设置在所述驱动轮与出料转盘同步轮之间。
10.进一步的，所述上模出料轨道的末端设置有上模落料盒，所述上模出料轨道的前端与所述分模转盘的下料工位对接。
11.进一步的，所述入料转盘的边缘设置有入料转盘导向块，且所述入料转盘导向块位于所述入料切刀的上方。
12.进一步的，所述分模转盘的边缘设置有分模转盘导向块，所述分模转盘导向块从所述上下模限位块延伸至所述上模出料轨道的前端，且所述分模转盘导向块位于所述主分模刀和所述副分模刀的上方。
13.进一步的，所述上模压紧机构由上模压紧机构固定板、上模压紧机构转盘、上模弹性压头、上模弹性压头导套、上模弹性压头随动轮和上模弹性压头升降环形导轨；所述上模压紧机构转盘固定套设在所述分模转盘旋转轴的顶端，所述上模压紧机构固定板围绕在所述上模压紧机构转盘周围，所述上模压紧机构转盘的边缘均匀地设置有若干个所述上模弹性压头导套，所述上模弹性压头导套的数量与所述分模转盘的工位缺口数量相等，且位置一一上下对应，每个所述上模弹性压头导套的底端分别设置有一个所述上模弹性压头，每
个所述上模弹性压头的外侧面均设置有一个所述上模弹性压头随动轮，所述上模弹性压头升降环形导轨设置在所述上模压紧机构固定板的上表面，每个所述上模弹性压头随动轮均运行在所述上模弹性压头升降环形导轨上，其中，所述上模弹性压头升降环形导轨在与所述分模转盘上料工位至所述主分模刀转动路径所对应的部分为用于使所述上模弹性压头下压的低轨道段，所述上模弹性压头升降环形导轨在与所述主分模刀至所述分模转盘上料工位转动路径所对应的部分为用于使所述上模弹性压头上抬的高轨道段；同样的，所述下模压紧机构由下模压紧机构固定板、下模压紧机构转盘、下模弹性压头、下模弹性压头导套、下模弹性压头随动轮和下模弹性压头升降环形导轨；所述下模压紧机构转盘固定套设在所述分模转盘旋转轴的中部，所述下模压紧机构固定板围绕在所述下模压紧机构转盘周围，所述下模压紧机构转盘的边缘均匀地设置有若干个所述下模弹性压头导套，所述下模弹性压头导套的数量与所述分模转盘的工位缺口数量相等，且位置一一上下对应，每个所述下模弹性压头导套的顶端分别设置有一个所述下模弹性压头，每个所述下模弹性压头的外侧面均设置有一个所述下模弹性压头随动轮，所述下模弹性压头升降环形导轨设置在所述下模压紧机构固定板的下表面，每个所述下模弹性压头随动轮均运行在所述下模弹性压头升降环形导轨上，其中，所述下模弹性压头升降环形导轨在与所述分模转盘上料工位至所述主分模刀转动路径所对应的部分为用于使所述下模弹性压头上压的低轨道段，所述下模弹性压头升降环形导轨在与所述主分模刀至所述分模转盘上料工位转动路径所对应的部分为用于使所述下模弹性压头下落的高轨道段。
14.进一步的，所述上下模限位块、所述分模转盘导向块、所述主分模刀、所述副分模刀、所述上模出料轨道、所述下模限位块均固定安装在所述下模压紧机构固定板的上表面。
15.进一步的，所述分模转盘旋转轴、所述入料转盘旋转轴和所述出料转盘旋转轴分别通过各自对应的轴承穿设在一块工作板上，所述直角转向齿轮箱和所述张紧轮分别通过各自对应的固定支架与所述工作板的下表面固定连接，所述入料切刀、所述入料转盘导向块和所述下模压紧机构固定板分别通过各自对应的固定支架与所述工作板的上表面固定连接，所述上模压紧机构固定板通过其对应的固定支架与所述下模压紧机构固定板的上表面固定连接。
16.进一步的，所述入料转盘、所述分模转盘和所述出料转盘的边缘分别均匀地设置有4个用于装载产品的工位缺口，以实现连续工作。
17.本发明的有益效果为：本发明实现了隐形眼镜上下模的连续自动化分离，可降低隐形眼镜产品接触粉尘的风险，可避免分模导致的镜片损坏，提高了分模的良率，可提高分模的生产效率和节约人工成本，非常适合隐形眼镜产品的大批量生产。
18.上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。本发明的具体实施方式由以下实施例及其附图详细给出。
附图说明
19.此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本技术的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1为本发明隐形眼镜上下模自动分模装置的立体图；图2为本发明隐形眼镜上下模自动分模装置的俯视图；图3为本发明隐形眼镜上下模自动分模装置的主视图。
20.图中标号说明：1.入料转盘；2.入料转盘旋转轴；3.分模转盘；4.分模转盘旋转轴；5.出料转盘；6.出料转盘旋转轴；7.入料切刀；8.下模压紧机构；9.上模压紧机构；10.上下模限位块；11.主分模刀；12.副分模刀；13.上模出料轨道；14.下模限位块；15.三相异步电机；16.直角转向齿轮箱；17.驱动轮；18..手动轮；19.同步带；20.分模转盘同步轮；21.入料转盘同步轮；22.出料转盘同步轮；23.张紧轮；24.上模落料盒；25.入料转盘导向块；26.分模转盘导向块；801.下模压紧机构固定板；802.下模压紧机构转盘；803.下模弹性压头；804.下模弹性压头导套；805.下模弹性压头随动轮；806.下模弹性压头升降环形导轨；901.上模压紧机构固定板；902.上模压紧机构转盘；903.上模弹性压头；904.上模弹性压头导套；905.上模弹性压头随动轮；906.上模弹性压头升降环形导轨。
具体实施方式
21.下面将参考附图并结合实施例，来详细说明本发明。此处所作说明用来提供对本发明的进一步理解，构成本技术的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
22.参见图1
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3所示，一种隐形眼镜上下模自动分模装置，包括入料转盘1、入料转盘旋转轴2、分模转盘3、分模转盘旋转轴4、出料转盘5、出料转盘旋转轴6、入料切刀7、下模压紧机构8、上模压紧机构9、上下模限位块10、主分模刀11、副分模刀12、上模出料轨道13、下模限位块14、驱动机构和同步机构；所述分模转盘3固定套设在所述分模转盘旋转轴4的上部，所述入料转盘1固定套设在所述入料转盘旋转轴2的顶部，所述出料转盘5固定套设在所述出料转盘旋转轴6的顶部，所述驱动机构通过所述同步机构同时与所述分模转盘旋转轴4、所述入料转盘旋转轴2和所述出料转盘旋转轴6传动连接；所述入料转盘1和所述出料转盘5分别位于所述分模转盘3的左右两侧，所述入料转盘1、所述分模转盘3和所述出料转盘5的边缘分别均匀地设置有若干个用于装载产品的工位缺口；所述入料转盘1与所述分模转盘3存在位置高度差，且所述入料转盘1的边缘与所述分模转盘3的边缘部分上下重叠，以实现所述入料转盘1的工位缺口与所述分模转盘3的工位缺口的对接，用于将产品从所述入料转盘1转移至所述分模转盘3上；同样的，所述分模转盘3与所述出料转盘5存在位置高度差，且所述分模转盘3的边缘与所述出料转盘5的边缘部分上下重叠，以实现所述分模转盘3的工位缺口与所述出料转盘5的工位缺口的对接，用于将产品的下模从所述分模转盘3转移至所述出料转盘5；所述上模压紧机构9和所述下模压紧机构8分别设置在所述分模转盘3的上下两侧，所述上模压紧机构9和所述下模压紧机构8对于转动在所述分模转盘3上料工位至所述主分模刀11路径内的工位缺口做夹紧动作，对于转动在所述主分模刀11至所述分模转盘3上料工位之间路径内的工位缺口做分离动作，用于将刚转移至分模转盘3上的产品压紧，并在分模后将其松开；所述入料切刀7设置在所述入料转盘1的边缘，且所述入料切刀7位于所述入料转
盘1下料工位之前的转动路径上，用于产品的预切割；所述上下模限位块10、所述主分模刀11、所述副分模刀12和所述上模出料轨道13均设置在所述分模转盘3的边缘，且所述上下模限位块10、所述副分模刀12和所述主分模刀11依次位于所述分模转盘3上料工位至下料工位之间的转动路径上，所述上下模限位块10用于挡住预切割的产品，从而方便所述分模转盘3能将产品顺利转移其工位缺口上，所述主分模刀11和所述副分模刀12均用于将产品的上模下模进行分离；所述上模出料轨道13位于所述分模转盘3下料工位之后的转动路径上，用于将分离后的产品上模运出；所述下模限位块14设置在所述出料转盘5的边缘，且所述下模限位块14位于所述出料转盘5上料工位之后的转动路径上，用于挡住分离后的产品下模，从而方便所述出料转盘5能将产品下模顺利转出至后道工序。
23.进一步的，所述驱动机构由三相异步电机15、直角转向齿轮箱16和驱动轮17组成，所述三相异步电机15、所述直角转向齿轮箱16和所述驱动轮17均位于所述分模转盘3的下方，所述三相异步电机15与所述直角转向齿轮箱16的横向轴连接，所述驱动轮17固定套设在所述直角转向齿轮箱16的纵向轴上。
24.进一步的，所述直角转向齿轮箱16上设置有手动轮18。
25.进一步的，所述同步机构由同步带19、分模转盘同步轮20、入料转盘同步轮21和出料转盘同步轮22组成，所述分模转盘同步轮20固定套设在所述分模转盘旋转轴4的底端，所述入料转盘同步轮21固定套设在所述入料转盘旋转轴2的底端，所述出料转盘同步轮22固定套设在所述出料转盘旋转轴6的底端，所述同步带19绕设在所述驱动轮17、所述入料转盘同步轮21、所述分模转盘同步轮20和所述出料转盘同步轮22之间，且所述分模转盘同步轮20的旋转方向与所述驱动轮17的旋转方向相反，所述入料转盘同步轮21和所述出料转盘同步轮22的旋转方向均与所述驱动轮17的旋转方向相同。
26.进一步的，所述驱动轮17、所述入料转盘同步轮21和所述出料转盘同步轮22均为顺时针旋转，而所述分模转盘同步轮20为逆时针旋转；或所述驱动轮17、所述入料转盘同步轮21和所述出料转盘同步轮22均为逆时针旋转，而所述分模转盘同步轮20为顺时针旋转。
27.进一步的，所述同步机构内包括有一个用于调节所述同步带19松紧度的张紧轮23，所述张紧轮23设置在所述驱动轮17与所述入料转盘同步轮21之间，或设置在所述驱动轮17与出料转盘同步轮22之间。
28.进一步的，所述上模出料轨道13的末端设置有上模落料盒24，所述上模出料轨道13的前端与所述分模转盘3的下料工位对接。
29.进一步的，所述入料转盘1的边缘设置有入料转盘导向块25，且所述入料转盘导向块25位于所述入料切刀7的上方。
30.进一步的，所述分模转盘3的边缘设置有分模转盘导向块26，所述分模转盘导向块26从所述上下模限位块10延伸至所述上模出料轨道13的前端，且所述分模转盘导向块26位于所述主分模刀11和所述副分模刀12的上方。
31.进一步的，所述上模压紧机构9由上模压紧机构固定板901、上模压紧机构转盘902、上模弹性压头903、上模弹性压头导套904、上模弹性压头随动轮905和上模弹性压头升降环形导轨906；所述上模压紧机构转盘902固定套设在所述分模转盘旋转轴4的顶端，所述上模压紧机构固定板901围绕在所述上模压紧机构转盘902周围，所述上模压紧机构转盘902的边缘均匀地设置有若干个所述上模弹性压头导套904，所述上模弹性压头导套904的
数量与所述分模转盘3的工位缺口数量相等，且位置一一上下对应，每个所述上模弹性压头导套904的底端分别设置有一个所述上模弹性压头903，每个所述上模弹性压头903的外侧面均设置有一个所述上模弹性压头随动轮905，所述上模弹性压头升降环形导轨906设置在所述上模压紧机构固定板901的上表面，每个所述上模弹性压头随动轮905均运行在所述上模弹性压头升降环形导轨906上，其中，所述上模弹性压头升降环形导轨906在与所述分模转盘3上料工位至所述主分模刀11转动路径所对应的部分为用于使所述上模弹性压头903下压的低轨道段，所述上模弹性压头升降环形导轨906在与所述主分模刀11至所述分模转盘3上料工位转动路径所对应的部分为用于使所述上模弹性压头903上抬的高轨道段；同样的，所述下模压紧机构8由下模压紧机构固定板801、下模压紧机构转盘802、下模弹性压头803、下模弹性压头导套804、下模弹性压头随动轮805和下模弹性压头升降环形导轨806；所述下模压紧机构转盘802固定套设在所述分模转盘旋转轴4的中部，所述下模压紧机构固定板801围绕在所述下模压紧机构转盘802周围，所述下模压紧机构转盘802的边缘均匀地设置有若干个所述下模弹性压头导套804，所述下模弹性压头导套804的数量与所述分模转盘3的工位缺口数量相等，且位置一一上下对应，每个所述下模弹性压头导套804的顶端分别设置有一个所述下模弹性压头803，每个所述下模弹性压头803的外侧面均设置有一个所述下模弹性压头随动轮805，所述下模弹性压头升降环形导轨806设置在所述下模压紧机构固定板801的下表面，每个所述下模弹性压头随动轮805均运行在所述下模弹性压头升降环形导轨806上，其中，所述下模弹性压头升降环形导轨806在与所述分模转盘3上料工位至所述主分模刀11转动路径所对应的部分为用于使所述下模弹性压头803上压的低轨道段，所述下模弹性压头升降环形导轨806在与所述主分模刀11至所述分模转盘3上料工位转动路径所对应的部分为用于使所述下模弹性压头803下落的高轨道段。
32.进一步的，所述上下模限位块10、所述分模转盘导向块26、所述主分模刀11、所述副分模刀12、所述上模出料轨道13、所述下模限位块14均固定安装在所述下模压紧机构固定板801的上表面。
33.进一步的，所述分模转盘旋转轴4、所述入料转盘旋转轴2和所述出料转盘旋转轴6分别通过各自对应的轴承穿设在一块工作板上，所述直角转向齿轮箱16和所述张紧轮23分别通过各自对应的固定支架与所述工作板的下表面固定连接，所述入料切刀7、所述入料转盘导向块25和所述下模压紧机构固定板801分别通过各自对应的固定支架与所述工作板的上表面固定连接，所述上模压紧机构固定板901通过其对应的固定支架与所述下模压紧机构固定板801的上表面固定连接。
34.进一步的，所述入料转盘1、所述分模转盘3和所述出料转盘5的边缘分别均匀地设置有4个用于装载产品的工位缺口，以实现连续工作。
35.本发明的工作原理及工作过程如下：设备启动后，三相异步电机15通过直角转向齿轮箱16驱动驱动轮17顺时针旋转，驱动轮17通过同步带19同时带动入料转盘同步轮21和出料转盘同步轮22顺时针旋转，以及分模转盘同步轮20逆时针旋转；入料转盘同步轮21通过入料转盘旋转轴2带动入料转盘1顺时针旋转，分模转盘同步轮20通过分模转盘旋转轴4带动分模转盘3逆时针旋转，出料转盘同步轮22通过出料转盘旋转轴6带动出料转盘5顺时针旋转。
36.正式工作时，前道工序自动将产品转移至入料转盘1的工位缺口上，随着入料转盘
1的顺时针旋转，产品朝入料转盘导向块25转去，并在旋转至入料切刀7出时被上下模预先分离，然后预分离的产品被入料转盘1带动至上下模限位块10处，上下模限位块10将预分离的产品挡住，从而方便逆时针旋转的分模转盘3能够更顺利将预分离的产品转移至分模转盘3的工位缺口上。
37.刚转移至分模转盘3时，产品还没有被上模弹性压头903和下模弹性压头803夹紧，但随着分模转盘3带动产品朝分模转盘导向块26转去时，上模压紧机构转盘902和下模压紧机构转盘802分别通过上模弹性压头导套和下模弹性压头导套带动上模弹性压头随动轮905和下模弹性压头随动轮805朝着上模弹性压头升降环形导轨906的低轨道段和下模弹性压头升降环形导轨806的低轨道段的起始端转去，上模弹性压头随动轮905和下模弹性压头随动轮805则会慢慢随着上模弹性压头升降环形导轨906和下模弹性压头升降环形导轨806分别使上模弹性压头903和下模弹性压头803逐渐将产品夹紧；被夹紧的产品会随着分模转盘3的旋转朝主分模刀11转去，上模压紧机构转盘902和下模压紧机构转盘802分别通过上模弹性压头导套和下模弹性压头导套带动上模弹性压头随动轮905和下模弹性压头随动轮805朝着上模弹性压头升降环形导轨906的低轨道段和下模弹性压头升降环形导轨806的低轨道段的起始端转去，待分模转盘3将产品旋转至主分模刀11处时，上模弹性压头随动轮905和下模弹性压头随动轮805则会慢慢随着上模弹性压头升降环形导轨906和下模弹性压头升降环形导轨806分别使上模弹性压头903和下模弹性压头803将产品分模处打开一个分模刀厚度的缝隙，但产品整体还是被上模弹性压头903和下模弹性压头803夹紧；当分模转盘3带动产品经过主分模刀11和副分模刀12后，产品的上下模被切开，上模压紧机构转盘902和下模压紧机构转盘802分别通过上模弹性压头导套和下模弹性压头导套带动上模弹性压头随动轮905和下模弹性压头随动轮805朝着上模弹性压头升降环形导轨906的高轨道段和下模弹性压头升降环形导轨806的高轨道段的终点端转去，上模弹性压头随动轮905和下模弹性压头随动轮805则会慢慢随着上模弹性压头升降环形导轨906和下模弹性压头升降环形导轨806分别使上模弹性压头903和下模弹性压头803逐渐将产品的上下模分离，此时产品上模被吸附在上模弹性压头903的下端，产品下模被吸附在下模弹性压头803的上端；随着分模转盘3的继续旋转，上模弹性压头903将产品上模送入上模出料轨道13，并使产品上模最终落入上模落料盒24内，下模弹性压头803将产品下模转动至下模限位块14处，下模限位块14能挡住产品下模，从而方便出料转盘能将产品下模顺利转出至后道工序，此时本发明的隐形眼镜上下模自动分模装置已完成一次完整工序，实现了隐形眼镜分模整个过程的自动化，提高了分模的良率，可以极大的提高生产效率。
38.以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。