风道组件和三层共挤内冷模头的制作方法

1.本实用新型涉及吹膜装置技术领域，特别涉及一种风道组件和应用该风道组件的三层共挤内冷模头。


背景技术：

2.三层共挤内冷模头是吹膜装置的组成部分之一，用于将塑料粒子加热融化再吹成薄膜。
3.风道组件设于三层共挤内冷模头的出料口处，向薄膜吹气形成厚薄均匀的膜泡。
4.但本技术发明人在实现本技术实施例中实用新型技术方案的过程中，发现上述技术至少存在如下技术问题：
5.目前的风道组件结构复杂，且出风不均匀，导致所形成的膜泡变形且薄膜厚度不均。


技术实现要素：

6.本实用新型的主要目的是提供一种风道组件，旨在提供一种结构简单且出风均匀的风道组件。
7.为实现上述目的，本实用新型提出的风道组件，设于三层共挤内冷模头，三层共挤内冷模头包括连通进气口的模套组件，所述风道组件包括：
8.安装板，所述安装板设于模套组件；
9.第一通风壳体，所述第一通风壳体设于所述安装板且与进气口连通，所述第一通风壳体上开设有第一通风孔；
10.第二通风壳体，所述第二通风壳体设于所述安装板且位于所述第一通风壳体的外侧，所述第二通风壳体开设有第二通风孔，所述第二通风孔与所述第一通风孔上下错开设置；和
11.第三通风壳体，所述第三通风壳体设于所述安装板，所述第三通风壳体与所述安装板围合形成风室，所述第一通风壳体和所述第二通风壳体位于所述风室内部，所述第三通风壳体开设有第三通风孔，所述第三通风孔与所述第二通风孔上下错开设置。
12.在一实施例中，所述风道组件还包括第一进风管，所述第一进风管设于所述安装板远离所述第一通风壳体的一侧，且所述第一进风管的一端与所述第一通风壳体连通，所述第一进风管的另一端伸入模套组件内部与进气口连通。
13.在一实施例中，所述第一进风管和所述第一通风壳体同轴设置。
14.在一实施例中，所述第三通风壳体包括：
15.顶盖；和
16.圆筒形壳体，所述圆筒形壳体设于所述顶盖，所述第三通风孔设于所述圆筒形壳体；
17.所述顶盖、所述圆筒形壳体和所述安装板围合形成所述风室。
18.在一实施例中，所述第一通风壳体和所述第二通风壳体呈圆筒状，且与所述圆筒形壳体同轴设置，所述第一通风壳体的上端面和所述第二通风壳体的上端面延伸至与所述顶盖。
19.在一实施例中，所述第一通风孔沿圆周方向均匀开设，且在轴线方向上阵列以形成第一通风孔组，所述第二通风孔沿圆周方向均匀开设，且在轴线方向上阵列以形成第二通风孔组，所述第三通风孔沿圆周方向均匀开设，且在轴线方向上阵列以形成第三通风孔组，所述第一通风孔组与所述第二通风孔组上下错开设置，所述第二通风孔组与所述第三通风孔组上下错开设置。
20.在一实施例中，所述第一通风孔的直径、所述第二通风孔的直径和所述第三通风孔的直径均相等。
21.在一实施例中，所述第三通风壳体的顶部开设有通孔，所述风道组件还包括：
22.第二进风管，所述第二进风管设于所述第一通风壳体内部，且所述第二进风管的一端延伸至所述第三通风壳体且与所述通孔连通，所述第二进风管的另一端伸入模套组件内部与进气口连通；
23.第四通风壳体，所述第四通风壳体设于所述第三通风壳体远离所述第二进风管的一侧，所述第四通风壳体与所述通孔连通，所述第四通风壳体开设有第四通风孔；和
24.出风管道，所述出风管道设于所述第三通风壳体，且位于所述第四通风壳体的外侧。
25.在一实施例中，所述出风管道具有法兰连接部，所述法兰连接部通过螺纹紧固件与所述第三通风壳体连接。
26.本实用新型还提出一种三层共挤内冷模头，用于薄膜生产，所述三层共挤内冷模头包括如上述所述的风道组件。
27.本实用新型技术方案包括安装板、第一通风壳体、第二通风壳体和第三通风壳体，安装板设于模套组件，第一通风壳体设于安装板且与进气口连通，第一通风壳体上开设有第一通风孔，第二通风壳体设于安装板且位于第一通风壳体的外侧，第二通风壳体开设有第二通风孔，第二通风孔与第一通风孔上下错开设置，第三通风壳体设于安装板，第三通风壳体与安装板围合形成风室，第一通风壳体和第二通风壳体位于风室内部，第三通风壳体开设有第三通风孔，第三通风孔与第二通风孔上下错开设置。由于采用了第一通风壳体、第二通风壳体和第三通风壳体由内至外依次套装且其通风孔上下错位设置的技术手段，所以，有效解决了现有技术中风道组件结构复杂以及出风不均匀导致所形成的膜泡变形且薄膜厚度不均的技术问题，进而实现了结构简单且出风均匀的技术效果。
附图说明
28.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
29.图1为本实用新型风道组件一实施例的结构示意图；
30.图2为本实用新型风道组件一实施例的内部结构示意图；
31.图3为图2中a处的局部放大图；
32.图4为本实用新型三层共挤内冷模头一实施例的结构示意图；
33.图5为本实用新型三层共挤内冷模头一实施例的内部结构示意图；
34.附图标号说明：
35.三层共挤内冷模头100；风道组件10；安装板11；第一通风壳体12；第二通风壳体13；第三通风壳体14；顶盖141；圆筒形壳体142；第一进风管15；第二进风管16；第四通风壳体17；出风管道18；法兰连接部181；模套组件20。
36.本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
37.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
38.需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
39.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
40.另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。
41.本实用新型提出一种风道组件10，三层共挤内冷模头100包括连通进气口的模套组件20，风道组件10设于三层共挤内冷模头100且与进气口连通。
42.为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。
43.在本实用新型的实施例中，如图1、图2、图3和图5所示，该风道组件10包括安装板11、第一通风壳体12、第二通风壳体13和第三通风壳体14，其中，安装板11设于模套组件20；第一通风壳体12设于安装板11且与进气口连通，第一通风壳体12上开设有第一通风孔；第二通风壳体13设于安装板11且位于第一通风壳体12的外侧，第二通风壳体13开设有第二通风孔，第二通风孔与第一通风孔上下错开设置；第三通风壳体14设于安装板11，第三通风壳体14与安装板11围合形成风室，第一通风壳体12和第二通风壳体13位于风室内部，第三通风壳体14开设有第三通风孔，第三通风孔与第二通风孔上下错开设置。
44.可以理解地，压缩空气从进气口通入三层共挤内冷模头100和风道组件10，且依次经过风道组件10的第一通风孔、第二通风孔和第三通风孔后排出，膜泡从三层共挤内冷模头100挤出，且呈环状围绕于风道组件10的外侧，通过风道组件10将膜泡进行冷却，使其形成厚薄均匀的薄膜。本实用新型将第一通风孔、第二通风孔和第三通风孔上下错开设置，使得压缩空气无法直接通过，即与第一通风孔正对的是第二通风壳体13未开孔的内壁，与第二通风孔正对的是第三通风壳体14未开孔的内壁，因此增大了压缩空气的流通阻力，避免直接送风导致膜泡变形。
45.本实用新型技术方案包括安装板11、第一通风壳体12、第二通风壳体13和第三通风壳体14，安装板11设于模套组件20，第一通风壳体12设于安装板11且与进气口连通，第一通风壳体12上开设有第一通风孔，第二通风壳体13设于安装板11且位于第一通风壳体12的外侧，第二通风壳体13开设有第二通风孔，第二通风孔与第一通风孔上下错开设置，第三通风壳体14设于安装板11，第三通风壳体14与安装板11围合形成风室，第一通风壳体12和第二通风壳体13位于风室内部，第三通风壳体14开设有第三通风孔，第三通风孔与第二通风孔上下错开设置。由于采用了第一通风壳体12、第二通风壳体13和第三通风壳体14由内至外依次套装且其通风孔上下错位设置的技术手段，所以，有效解决了现有技术中风道组件10结构复杂以及出风不均匀导致所形成的膜泡变形且薄膜厚度不均的技术问题，进而实现了结构简单且出风均匀的技术效果。
46.在本实用新型的实施例中，如图1、图2和图3所示，风道组件10还包括第一进风管15，第一进风管15设于安装板11远离第一通风壳体12的一侧，且第一进风管15的一端与第一通风壳体12连通，第一进风管15的另一端伸入模套组件20内部与进气口连通。第一进风管15用于连通进气口且实现风道组件10的送风。
47.在本实用新型的实施例中，如图1、图2和图3所示，第一进风管15和第一通风壳体12同轴设置。第一进风管15和第一通风壳体12位于安装板11的相对两侧且焊接连接。
48.在本实用新型的实施例中，如图1、图2和图3所示，第三通风壳体14包括顶盖141和圆筒形壳体142，圆筒形壳体142设于顶盖141，第三通风孔设于圆筒形壳体142；顶盖141、圆筒形壳体142和安装板11围合形成风室。顶盖141和圆筒形壳体142为一体成型结构或者通过焊接连接的方式实现固定。
49.在本实用新型的实施例中，如图1、图2和图3所示，第一通风壳体12和第二通风壳体13呈圆筒状，且与圆筒形壳体142同轴设置，第一通风壳体12的上端面和第二通风壳体13的上端面延伸至与顶盖141。第一通风壳体12的上端面和第二通风壳体13的上端面与顶盖141抵接，第一通风壳体12的下端面和第二通风壳体13的下端面与安装板11抵接，因此，第一通风壳体12和第二通风壳体13之间以及第二通风壳体13和第三通风壳体14之间相互独立，压缩空气只能通风孔实现送风。
50.在本实用新型的实施例中，如图2和图3所示，第一通风孔沿圆周方向均匀开设，且在轴线方向上阵列以形成第一通风孔组，第二通风孔沿圆周方向均匀开设，且在轴线方向上阵列以形成第二通风孔组，第三通风孔沿圆周方向均匀开设，且在轴线方向上阵列以形成第三通风孔组，第一通风孔组与第二通风孔组上下错开设置，第二通风孔组与第三通风孔组上下错开设置。
51.在本实用新型的实施例中，第一通风孔的直径、第二通风孔的直径和第三通风孔
的直径均相等。
52.在本实用新型的实施例中，如图1、图2和图3所示，第三通风壳体14的顶部开设有通孔，风道组件10还包括第二进风管16、第四通风壳体17和出风管道18，其中，第二进风管16设于第一通风壳体12内部，且第二进风管16的一端延伸至第三通风壳体14且与通孔连通，第二进风管16的另一端伸入模套组件20内部与进气口连通；第四通风壳体17设于第三通风壳体14远离第二进风管16的一侧，第四通风壳体17与通孔连通，第四通风壳体17开设有第四通风孔；出风管道18设于第三通风壳体14，且位于第四通风壳体17的外侧。
53.在本实用新型中，由于膜泡是自下而上进行输送，在收卷机的牵引下依次经过稳泡架和人字板达到吹膜机最顶部的上旋转机构，在进入上旋转机构之前，薄膜均呈膜泡状态，为了避免薄膜产生粘粘，增加第二进风管16、第四通风壳体17和出风管道18，使膜泡在输送过程中均有送风。
54.在本实用新型的实施例中，如图1、图2和图3所示，出风管道18具有法兰连接部181，法兰连接部181通过螺纹紧固件与第三通风壳体14连接。
55.本实用新型还提出一种三层共挤内冷模头100，用于薄膜生产，如图4和图5所示，该三层共挤内冷模头100风道组件10，该风道组件10的具体结构参照上述实施例，由于本三层共挤内冷模头100采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。
56.以上所述仅为本实用新型的可选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。