一种复合胶膜的粘贴装置的制作方法

1.本实用新型涉及粘胶装置技术领域，具体为一种复合胶膜的粘贴装置。


背景技术：

2.环保复合胶膜也就是热熔胶膜，这是基于热熔胶的一种膜状的粘合剂制品，它是使用热熔胶粒子融化后经过涂布或流延或吹塑等工艺生产出来的，它不需要像传统粘合剂那样通过溶剂来润湿被粘物表面，是一种环保型的粘合剂。
3.现有的复合胶膜粘贴装置在工作时存在部分不足，在输送过程中不利于对不同规格的基材进行固定，而且在贴膜后不利于对基材进行压平，胶膜不能完全吸附在基材的表面，而且，胶膜在放料时不具备限位结构，胶膜容易偏离移位，导致贴膜歪斜。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种复合胶膜的粘贴装置，以解决上述背景技术中提出的不利于固定不同规格基材、不利于压平胶膜以及不具备限位结构的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种复合胶膜的粘贴装置，包括基材、放料辊、传送带和压平机构，所述传送带的顶端均匀设置有固定座，且固定座的顶端设置有基材，所述传送带顶部的一端设置有导向辊，且导向辊一侧的传送带上设置有架体，所述架体内部的顶端设置有放料辊，且放料辊上缠绕有复合胶膜主体，所述架体一侧的顶端固定有第一电机，所述第一电机的输出端与放料辊连接，所述架体内部的底端设置有槽体，且槽体的内部设置有螺纹丝杆，所述螺纹丝杆上套设有驱动块，且驱动块的底端通过电动推杆设置有切膜刀，所述架体一侧的底端固定有第三电机，且第三电机的输出端与螺纹丝杆连接。
6.优选的，所述固定座的内部设置有转杆，且转杆的两端均套设有活动套，所述活动套的顶端均设置有支撑体，所述基材放置在支撑体之间的顶端。
7.优选的，所述放料辊的两端均设置有挡环，且挡环底部的两端均通过转动轴转动连接，所述挡环顶部的两端均通过紧固件连接。
8.优选的，所述架体的一侧设置有支架，且支架的顶端设置有气缸，所述气缸的输出端通过伸缩杆设置有压平机构。
9.优选的，所述转杆上设置有2个相对的螺纹面，所述活动套的内部均设置有与螺纹面相匹配的螺纹孔，所述固定座的一侧均固定有第二电机，且第二电机的输出端均与转杆连接。
10.优选的，所述挡环关于放料辊左右对称分布，且挡环内部的两侧均设置有橡胶垫。
11.优选的，所述压平机构内部的底端设置有承载板，且承载板底部的一端设置有压辊，所述承载板底部的另一端设置有刮片。
12.优选的，所述压平机构内部的顶端均匀设置有套筒，且套筒的内部均设置有缓冲弹簧，所述缓冲弹簧的底端均通过连接块与承载板的顶端连接。
13.优选的，所述压平机构内部的两侧均设置有导向槽，所述承载板的两侧均设置有导向块。
14.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
15.(1)该复合胶膜的粘贴装置通过安装有传送带、固定座、转杆、第二电机、活动套、支撑体以及基材，基材放置在两个支撑体之间进行输送，同时第二电机带动转杆转动，转杆上设有两个相对的螺纹面，活动套的内部均设置有与螺纹面相匹配的螺纹孔，利于带动支撑体相互靠近或分开，利于对不同规格基材进行限位固定。
16.(2)该复合胶膜的粘贴装置通过安装有压平机构、气缸、套筒、缓冲弹簧、承载板、压辊以及刮片，使得复合胶膜主体贴附在基材表面后，继续输送，经过压平机构下方时，通过压辊和刮片将复合胶膜主体与基材紧密贴合，利于去除基材和复合胶膜主体之间产生的气泡，压平时承载板顶部通过连接块对缓冲弹簧产生压缩，通过缓冲弹簧的回弹力使得压平时留有余量，避免对复合胶膜主体产生刚性挤压。
17.(3)该复合胶膜的粘贴装置通过安装有架体以及放料辊，放料辊的两端均设置有挡环，挡环底部的两端通过转动轴转动连接，顶部的两端均通过紧固件连接，利于根据复合胶膜主体的宽度调节两个挡环的间距，使其将复合胶膜主体的两端进行限位，防止放料过程中复合胶膜主体发生跑偏移位，此外，挡环内部的两侧均设置有橡胶垫，防滑的同时避免对放料辊产生磨损。
附图说明
18.图1为本实用新型的正视结构示意图；
19.图2为本实用新型的固定座剖面结构示意图；
20.图3为本实用新型的架体侧视剖面结构示意图；
21.图4为本实用新型的压平机构剖面结构示意图；
22.图5为本实用新型的挡环结构示意图。
23.图中：1、固定座；2、基材；3、导向辊；4、支架；5、复合胶膜主体；6、第一电机；7、放料辊；8、架体；9、支撑体；10、传送带；11、转杆；12、活动套；13、第二电机；14、槽体；15、挡环；1501、橡胶垫；16、驱动块；17、第三电机；18、电动推杆；19、切膜刀；20、螺纹丝杆；21、缓冲弹簧；22、压平机构；23、刮片；24、压辊；25、承载板；26、套筒；27、气缸。
具体实施方式
24.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
25.请参阅图1
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5，本实用新型提供的一种实施例：一种复合胶膜的粘贴装置，包括基材2、放料辊7、传送带10和压平机构22，传送带10的顶端均匀设置有固定座1，且固定座1的顶端设置有基材2；
26.固定座1的内部设置有转杆11，且转杆11的两端均套设有活动套12，活动套12的顶端均设置有支撑体9，基材2放置在支撑体9之间的顶端，便于基材2的固定和运输；
27.转杆11上设置有2个相对的螺纹面，活动套12的内部均设置有与螺纹面相匹配的
螺纹孔，固定座1的一侧均固定有第二电机13，且第二电机13的输出端均与转杆11连接；
28.第二电机13带动转杆11转动，利于通过活动套12带动支撑体9相互靠近或分开，利于对不同规格基材2进行限位固定；
29.传送带10顶部的一端设置有导向辊3，且导向辊3一侧的传送带10上设置有架体8，架体8内部的顶端设置有放料辊7，且放料辊7上缠绕有复合胶膜主体5，放料辊7的两端均设置有挡环15，且挡环15底部的两端均通过转动轴转动连接，挡环15顶部的两端均通过紧固件连接；
30.利于根据复合胶膜主体5的宽度调节两个挡环15的间距，使其将复合胶膜主体5的两端进行限位，防止放料过程中复合胶膜主体5发生跑偏移位；
31.挡环15关于放料辊7左右对称分布，且挡环15内部的两侧均设置有橡胶垫1501，防滑的同时避免对放料辊7产生磨损；
32.架体8一侧的顶端固定有第一电机6，第一电机6的输出端与放料辊7连接，架体8的一侧设置有支架4，且支架4的顶端设置有气缸27，气缸27的输出端通过伸缩杆设置有压平机构22，压平机构22内部的底端设置有承载板25，且承载板25底部的一端设置有压辊24，承载板25底部的另一端设置有刮片23；
33.通过压辊24和刮片23将复合胶膜主体5与基材2紧密贴合，利于去除基材2和复合胶膜主体5之间产生的气泡；
34.压平机构22内部的顶端均匀设置有套筒26，且套筒26的内部均设置有缓冲弹簧21，缓冲弹簧21的底端均通过连接块与承载板25的顶端连接；
35.压平时承载板25顶部通过连接块对缓冲弹簧21产生压缩，通过缓冲弹簧21的回弹力使得压平时留有余量，避免对复合胶膜主体5产生刚性挤压；
36.压平机构22内部的两侧均设置有导向槽，承载板25的两侧均设置有导向块，对承载板25起到限位和导向作用；
37.架体8内部的底端设置有槽体14，且槽体14的内部设置有螺纹丝杆20，螺纹丝杆20上套设有驱动块16，且驱动块16的底端通过电动推杆18设置有切膜刀19，架体8一侧的底端固定有第三电机17，且第三电机17的输出端与螺纹丝杆20连接；
38.电动推杆18带动切膜刀19下移与超出基材2部分的复合胶膜主体5接触，第三电机17带动螺纹丝杆20转动，使得驱动块16带动切膜刀19移动将复合胶膜主体5切断，以此往复循环对基材2进行覆膜；
39.第一电机6、第二电机13、第三电机17、气缸27以及电动推杆18的具体型号规格需根据该装置的规格参数等选型计算确定，其选型计算方法为现有技术，故不再详细赘述。
40.工作原理：使用时，基材2放置在固定座1顶部的支撑体9之间，第二电机13带动转杆11转动，转杆11上设有两个相对的螺纹面，活动套12的内部均设置有与螺纹面相匹配的螺纹孔，利于带动支撑体9相互靠近或分开，利于对不同规格基材2进行限位固定，之后传送带10将基材2进行输送，复合胶膜主体5绕过导向辊3的底部，基材输送到导向辊3下方时，复合胶膜主体5吸附在基材2表面，之后经过压平机构22下方时，通过压辊24和刮片23将复合胶膜主体5与基材2紧密贴合，利于去除基材2和复合胶膜主体5之间产生的气泡，压平时承载板25顶部通过连接块对缓冲弹簧21产生压缩，通过缓冲弹簧21的回弹力使得压平时留有余量，避免对复合胶膜主体5产生刚性挤压，之后经过切膜刀19下方时，电动推杆18带动切
膜刀19下移与超出基材2部分的复合胶膜主体5接触，第三电机17带动螺纹丝杆20转动，使得驱动块16带动切膜刀19移动将复合胶膜主体5切断，以此往复循环对基材2进行覆膜，此外，放料辊7的两端均设置有挡环15，挡环15底部的两端通过转动轴转动连接，顶部的两端均通过紧固件连接，利于根据复合胶膜主体5的宽度调节两个挡环15的间距，使其将复合胶膜主体5的两端进行限位，防止放料过程中复合胶膜主体5发生跑偏移位，此外，挡环15内部的两侧均设置有橡胶垫1501，防滑的同时避免对放料辊7产生磨损。