一种硅橡胶混炼胶助剂自动配料站的制作方法

1.本实用新型涉及硅橡胶混炼胶助剂加工技术领域，具体为一种硅橡胶混炼胶助剂自动配料站。


背景技术：

2.混炼硅橡胶是由硅橡胶生胶加到双辊炼胶机上或密闭捏合机中逐渐加入白炭黑，硅油等及其它助剂反复炼制而成的合成橡胶，具有优异的热稳定性、耐高低温性，能在-60℃～+250℃状态下长期工作、抗臭氧、耐候以及良好的电性能、抗电晕、电弧、电火花极强，具有化学稳定性、耐气候老化、耐辐射，具有生理惰性、透气性好。
3.在进行混炼硅橡胶加工时需要进行助剂的制备，因此需要对其进行配料，现有的配料站通常由人工手动准备配料的量，不但费时费力，同时还会导致用量不精确的情况，无法满足加工需求。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种硅橡胶混炼胶助剂自动配料站，具备可精准控量的优点，解决了现有的配料站通常由人工手动准备配料的量，不但费时费力，同时还会导致用量不精确的情况，无法满足加工需求的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种硅橡胶混炼胶助剂自动配料站，包括配料筒，所述配料筒顶部的中心处固定连接有电机一，所述电机一输出端的底部贯穿至配料筒的内腔并固定连接有搅拌杆，所述搅拌杆的表面固定套设有搅拌叶片，所述配料筒顶部的外圈环绕固定连接有环形板，所述环形板顶部的外圈环绕设置有输料筒，所述输料筒顶部远离配料筒的一侧连通有加料斗，所述输料筒远离配料筒的一侧固定连接有电机二，所述电机二的输出端贯穿至输料筒的内腔并固定连接有转杆，所述转杆的表面固定套设有螺旋叶片，所述输料筒底部靠近配料筒的一侧连通有导管，所述导管的底部连通于配料筒的顶部，所述环形板的底部环绕固定连接有输液筒，所述输液筒远离配料筒一侧的顶部连通有加液管，所述输液筒靠近配料筒一侧的底部连通有出液管，所述出液管远离输液筒的一侧贯穿至配料筒的内腔并延伸至其内腔的底部，所述出液管的表面开设有出液孔，所述环形板的顶部且位于输液筒的正上方固定连接有液压缸，所述液压缸的伸缩端依次贯穿环形板和输液筒的顶部并延伸至其内腔固定连接有活塞，所述配料筒底部的中心处连通有出料管。
6.优选的，所述配料筒底部的四角均固定连接有支撑柱，支撑柱的底部固定连接有支撑板，所述出料管的表面固定安装有出料阀。
7.优选的，所述搅拌叶片的数量为三组，且每组搅拌叶片的叶片数量均为六片，上下相邻两组搅拌叶片之间的距离相等。
8.优选的，所述电机一输出端的表面与配料筒顶部的中心处之间通过轴承一活动连接，所述转杆的一端与输料筒内壁的连接处之间通过轴承二活动连接，所述电机二输出端
的表面与输料筒的连接处之间通过轴承三活动连接。
9.优选的，所述输料筒与输液筒的数量均为六个，且呈交错分布设置。
10.与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：
11.1、本实用新型通过配料筒、出液孔、出液管、输液筒、加液管、液压缸、输料筒、电机一、电机二、搅拌杆、搅拌叶片、活塞、螺旋叶片和导管的配合使用，具备可精准控量的优点，解决了现有的配料站通常由人工手动准备配料的量，不但费时费力，同时还会导致用量不精确的情况，无法满足加工需求的问题。
12.2、本实用新型通过加料斗的使用，能够方便向输料筒内部加料，通过转杆和螺旋叶片的使用，能够将输料筒内部的物料输送至导管内，从而方便使其加入配料筒内部。
附图说明
13.图1为本实用新型立体结构图；
14.图2为本实用新型搅拌叶片立体结构图；
15.图3为本实用新型输液筒局部剖视结构图；
16.图4为本实用新型输料筒局部剖视结构图。
17.图中：1配料筒、2出液孔、3出液管、4输液筒、5加液管、6液压缸、7输料筒、8电机一、9加料斗、10电机二、11搅拌杆、12搅拌叶片、13活塞、14螺旋叶片、15出料管、16导管、17转杆、18环形板。
具体实施方式
18.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
19.在实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”“前端”、“后端”、“两端”、“一端”、“另一端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
20.在实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
21.请参阅图1-4，一种硅橡胶混炼胶助剂自动配料站，包括配料筒1，配料筒1顶部的中心处固定连接有电机一8，电机一8输出端的底部贯穿至配料筒1的内腔并固定连接有搅拌杆11，搅拌杆11的表面固定套设有搅拌叶片12，通过搅拌叶片12的使用，能够对配料筒1内部进行搅拌，从而可使物料与药液充分混合，达到高效配料的效果，配料筒1顶部的外圈环绕固定连接有环形板18，环形板18顶部的外圈环绕设置有输料筒7，输料筒7顶部远离配
料筒1的一侧连通有加料斗9，通过加料斗9的使用，能够方便向输料筒7内部加料，输料筒7远离配料筒1的一侧固定连接有电机二10，电机二10的输出端贯穿至输料筒7的内腔并固定连接有转杆17，转杆17的表面固定套设有螺旋叶片14，通过转杆17和螺旋叶片14的使用，能够将输料筒7内部的物料输送至导管16内，从而方便使其加入配料筒1内部，输料筒7底部靠近配料筒1的一侧连通有导管16，导管16的底部连通于配料筒1的顶部，环形板18的底部环绕固定连接有输液筒4，输液筒4远离配料筒1一侧的顶部连通有加液管5，输液筒4靠近配料筒1一侧的底部连通有出液管3，出液管3远离输液筒4的一侧贯穿至配料筒1的内腔并延伸至其内腔的底部，出液管3的表面开设有出液孔2，环形板18的顶部且位于输液筒4的正上方固定连接有液压缸6，液压缸6的伸缩端依次贯穿环形板18和输液筒4的顶部并延伸至其内腔固定连接有活塞13，通过液压缸6和活塞13的使用，能够向输液筒4内部加压，从而可使其内部的液体挤入配料筒1内部，配料筒1底部的中心处连通有出料管15；
22.配料筒1底部的四角均固定连接有支撑柱，支撑柱的底部固定连接有支撑板，出料管15的表面固定安装有出料阀；
23.搅拌叶片12的数量为三组，且每组搅拌叶片12的叶片数量均为六片，上下相邻两组搅拌叶片12之间的距离相等；
24.电机一8输出端的表面与配料筒1顶部的中心处之间通过轴承一活动连接，转杆17的一端与输料筒7内壁的连接处之间通过轴承二活动连接，电机二10输出端的表面与输料筒7的连接处之间通过轴承三活动连接；
25.输料筒7与输液筒4的数量均为六个，且呈交错分布设置。
26.使用时，将物料放入加料斗9内，通过电机二10输出端带动转杆17转动，从而带动螺旋叶片14转动，使其将物料缓慢输送至导管16内，并进入配料筒1内，然后通过加液管5向输液筒4内加入药液，并封闭加液管5，然后通过液压缸6伸缩端伸长而带动活塞13下降，进而使输液筒4内部压力增大，从而将药液通过出液管3通过出液孔2挤出至配料筒1内，然后通过电机一8输出端带动搅拌杆11和搅拌叶片12，从而使物料和药液充分搅拌，达到高效配料效果。
27.综上所述：该硅橡胶混炼胶助剂自动配料站，通过配料筒1、出液孔2、出液管3、输液筒4、加液管5、液压缸6、输料筒7、电机一8、电机二10、搅拌杆11、搅拌叶片12、活塞13、螺旋叶片14和导管16的配合使用，解决了现有的配料站通常由人工手动准备配料的量，不但费时费力，同时还会导致用量不精确的情况，无法满足加工需求的问题。
28.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。