一种纯材质新型输送带及其制备工艺的制作方法

1.本发明涉及输送带技术领域，具体为一种纯材质新型输送带及其制备工艺。


背景技术：

2.输送带是用于皮带输送带中起承载和运送物料作用的橡胶与纤维、金属复合制品，或者是塑料和织物复合的制品，输送带广泛应用于水泥、焦化、冶金、化工、钢铁等行业中输送距离较短、输送量较小的场合，输送带能连续化、高效率、大倾角运输，输送带操作安全，输送带使用简便，维修容易，运费低廉，并能缩短运输距离，降低工程造价，节省人力物力。
3.现有技术的不足：
4.现有输送带需要加强力材料或金属材料来达到带子强度，需要表面胶接有钢丝层等不同层胶面布面等，输送带组成复杂，胶料浪费，当下原材料紧缺参差不齐，导致的输送寿命不长等问题。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种纯材质新型输送带及其制备工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
6.一种纯材质新型输送带，包括基层、上层和底层，所述基层上端面的一侧设置有若干个第一连接槽，所述基层的上端在第一连接槽的两侧均设置有第一插槽，所述基层下端面的一侧设置有若干个第二连接槽，所述基层的下端在第二连接槽的两侧均设置有第二插槽，所述第一连接槽和第二连接槽错位设置；
7.所述上层的下端面上设置有若干个与第一连接槽相匹配的第一连接块，所述上层的下端面上在第一连接块的两侧均设置有第一插槽相匹配的第一插块；
8.所述下层的上端面上设置有若干个与第二连接槽相匹配的第二连接块，所述下层的下端面上在第二连接块的两侧均设置有第二插槽相匹配的第二插块。
9.作为本发明的进一步改进，所述基层、上层和底层的原材料为聚氨基甲酸酯、聚乙烯和热塑性聚氨酯弹性体橡胶中的任意一种，所述基层的厚度为0.3cm到0.4cm之间，所述上层和底层的厚度均为0.15cm到0.3cm之间。
10.作为本发明的进一步改进，所述上层和底层远离基层一侧的侧面上均设置为磨砂面。
11.作为本发明的进一步改进，所述第一插槽和第二插槽均比第一插块和第二插块的深度高度高，所述第一插块和第二插块的截面图均设置为直角梯形。
12.本发明还提供了一种纯材质新型输送带制备工艺，本完全可降解材料制备方法包括以下步骤：s1、备料预处理、s2、升温熔炼、s3、压延成型、s4、冲压定型、s5、热熔粘接、s6、硫化成型、s7、表面处理，其中：
13.s1、备料预处理：选取定量的聚氨基甲酸酯、聚乙烯和热塑性聚氨酯弹性体橡胶颗
粒材料，然后通过筛选装置筛选，去除其中的杂质，再原料进行除尘处理；
14.s2、升温熔炼：将经过步骤s1、备料预处理的原料导入到加热装置进行加热熔化，得到熔化后的原料溶液进行备用；
15.s3、压延成型：包括有以下步骤：a、基层压延、b、上层压延和c、下层压延，其中：
16.a、基层压延：将步骤s2、升温熔炼中得到的原料溶液导入到压延机中，通过压延机压延成基层对应的厚度和宽度；
17.b、上层压延：将步骤s2、升温熔炼中得到的原料溶液导入到压延机中，通过压延机压延成上层对应的厚度和宽度；
18.c、下层压延：将步骤s2、升温熔炼中得到的原料溶液导入到压延机中，通过压延机压延成下层对应的厚度和宽度；
19.s4、冲压定型：将步骤s3、压延成型中得到的基层片材、上层片材和下层片材分别通过冲压装置进行冲压，得到基层、上层和下层成型品；
20.s5、热熔粘接：将步骤s4、冲压定型得到的基层成型品的上下端面、上层成型品的下端面和下层成型品的上端面均涂抹粘黏剂，然后拼接成整体、并且加热进行热熔连接；
21.s6、硫化成型：将步骤s5、热熔粘接中得到的输送带通过硫化机进行硫化成型得到输送带；
22.s7、表面处理：将步骤ss6、硫化成型中得到的输送带表面和边缘的毛刺等进行裁切处理，然后对输送带的上端面和下端面进行磨砂处理。
23.作为本发明的进一步改进，本发明步骤s1、备料预处理中除尘处理先通过水洗，溶解和去除颗粒原料表面的杂质和灰尘，再通过冷风吹干并且再次清除原料颗粒表面的杂质。
24.作为本发明的进一步改进，本发明步骤s3、压延成型中压延时温度控制在85到95℃。
25.作为本发明的进一步改进，本发明步骤s6、硫化成型中硫化成型的硫化时间为25min到40min之间、温度为160到200℃、压力为60-100bar。
26.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
27.1、本发明中基层上设置有第一连接槽、第一插槽、第二连接槽和第二插槽，上层上设置有与第一连接槽和第一插槽相匹的第一连接块和第一插块，下层上设置有与第二连接槽和第二插槽相匹的第二连接块和第二插块，输送带整体连接的稳定性更高，并且后期磨损时可以更换表面的上层和下层，使用效果更好；
28.2、本发明中基层、上层和底层的原材料为聚氨基甲酸酯、聚乙烯和热塑性聚氨酯弹性体橡胶中的任意一种，有很好的耐热、耐腐蚀、阻燃、耐磨等效果，区别于以往输送带需要表面胶接有钢丝层等不同层胶面布面等，可根据生产需要形成不同样式、厚度，解决了现有输送带组成复杂，胶料浪费，当下原材料紧缺参差不齐，导致的输送寿命不长等问题，合理避免资源浪费问题，降低购买成本，加工简便、不会分层开裂、但强度性能比较好，也可开槽打孔，加导条等后续加工操作；
29.3、本发明中采取压延成型、冲压定型、热熔粘接和硫化成型的方式加工，具备制作简单，简化生产流程，提供生产效率，生态环保，制作的输送带强度更好。
附图说明
30.图1为本发明一种纯材质新型输送带结构示意图；
31.图2为本发明一种纯材质新型输送带制备工艺流程图。
32.图中：1、基层；101、第一连接槽；102、第一插槽；103、第二连接槽；104、第二插槽；2、上层；21、第一连接块；22、第一插块；3、底层；31、第二连接块；32、第二插块。
具体实施方式
33.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
34.实施例1
35.请参阅图1，本发明提供如下技术方案：一种纯材质新型输送带，包括基层1、上层2和底层3，基层1上端面的一侧设置有若干个第一连接槽101，基层1的上端在第一连接槽101的两侧均设置有第一插槽102，基层1下端面的一侧设置有若干个第二连接槽103，基层1的下端在第二连接槽103的两侧均设置有第二插槽104，第一连接槽101和第二连接槽103错位设置，上层2的下端面上设置有若干个与第一连接槽101相匹配的第一连接块21，上层2的下端面上在第一连接块21的两侧均设置有第一插槽102相匹配的第一插块22，下层3的上端面上设置有若干个与第二连接槽103相匹配的第二连接块31，下层3的下端面上在第二连接块31的两侧均设置有第二插槽104相匹配的第二插块32，将上层2的第一连接块21插入到基层1的第一连接槽101内部，在插入的过程，第一插块102插入到第一插槽22中，使第一连接槽101形成锥形，将第一连接块21卡住，同时将下层3的第二连接块31插入到基层1的第二连接槽103内部，在插入的过程，第二插块32插入到第二插槽104中，使第二连接槽103形成锥形，将第二连接块32卡住。
36.优选的，基层1、上层2和底层3的原材料为聚氨基甲酸酯，基层1的厚度为0.3cm到0.4cm之间，上层2和底层3的厚度均为0.15cm到0.3cm之间。
37.优选的，上层2和底层3远离基层1一侧的侧面上均设置为磨砂面，可以增加输送带表面的摩擦力。
38.优选的，第一插槽102和第二插槽104均比第一插块22和第二插块32的深度高度高，第一插块22和第二插块32的截面图均设置为直角梯形。
39.请参阅图2，本发明还提供了一种纯材质新型输送带制备工艺，本完全可降解材料制备方法包括以下步骤：s1、备料预处理、s2、升温熔炼、s3、压延成型、s4、冲压定型、s5、热熔粘接、s6、硫化成型、s7、表面处理，其中：
40.s1、备料预处理：选取定量的聚氨基甲酸酯颗粒材料，然后通过筛选装置筛选，去除其中的杂质，再原料进行除尘处理；
41.s2、升温熔炼：将经过步骤s1、备料预处理的原料导入到加热装置进行加热熔化，得到熔化后的原料溶液进行备用；
42.s3、压延成型：包括有以下步骤：a、基层压延、b、上层压延和c、下层压延，其中：
43.a、基层压延：将步骤s2、升温熔炼中得到的原料溶液导入到压延机中，通过压延机
压延成基层对应的厚度和宽度；
44.b、上层压延：将步骤s2、升温熔炼中得到的原料溶液导入到压延机中，通过压延机压延成上层对应的厚度和宽度；
45.c、下层压延：将步骤s2、升温熔炼中得到的原料溶液导入到压延机中，通过压延机压延成下层对应的厚度和宽度；
46.s4、冲压定型：将步骤s3、压延成型中得到的基层片材、上层片材和下层片材分别通过冲压装置进行冲压，得到基层、上层和下层成型品；
47.s5、热熔粘接：将步骤s4、冲压定型得到的基层成型品的上下端面、上层成型品的下端面和下层成型品的上端面均涂抹粘黏剂，然后拼接成整体、并且加热进行热熔连接；
48.s6、硫化成型：将步骤s5、热熔粘接中得到的输送带通过硫化机进行硫化成型得到输送带；
49.s7、表面处理：将步骤ss6、硫化成型中得到的输送带表面和边缘的毛刺等进行裁切处理，然后对输送带的上端面和下端面进行磨砂处理。
50.优选的，本发明步骤s1、备料预处理中除尘处理先通过水洗，溶解和去除颗粒原料表面的杂质和灰尘，再通过冷风吹干并且再次清除原料颗粒表面的杂质。
51.优选的，本发明步骤s3、压延成型中压延时温度控制在85到95℃。
52.优选的，本发明步骤s6、硫化成型中硫化成型的硫化时间为25min到40min之间、温度为160到200℃、压力为60-100bar。
53.实施例2
54.请参阅图1，本发明提供如下技术方案：一种纯材质新型输送带，包括基层1、上层2和底层3，基层1上端面的一侧设置有若干个第一连接槽101，基层1的上端在第一连接槽101的两侧均设置有第一插槽102，基层1下端面的一侧设置有若干个第二连接槽103，基层1的下端在第二连接槽103的两侧均设置有第二插槽104，第一连接槽101和第二连接槽103错位设置，上层2的下端面上设置有若干个与第一连接槽101相匹配的第一连接块21，上层2的下端面上在第一连接块21的两侧均设置有第一插槽102相匹配的第一插块22，下层3的上端面上设置有若干个与第二连接槽103相匹配的第二连接块31，下层3的下端面上在第二连接块31的两侧均设置有第二插槽104相匹配的第二插块32，在插入的过程，第一插块102插入到第一插槽22中，使第一连接槽101形成锥形，将第一连接块21卡住，同时将下层3的第二连接块31插入到基层1的第二连接槽103内部，在插入的过程，第二插块32插入到第二插槽104中，使第二连接槽103形成锥形，将第二连接块32卡住。
55.优选的，基层1、上层2和底层3的原材料为聚乙烯，基层1的厚度为0.3cm到0.4cm之间，上层2和底层3的厚度均为0.15cm到0.3cm之间。
56.优选的，上层2和底层3远离基层1一侧的侧面上均设置为磨砂面，可以增加输送带表面的摩擦力。
57.优选的，第一插槽102和第二插槽104均比第一插块22和第二插块32的深度高度高，第一插块22和第二插块32的截面图均设置为直角梯形。
58.请参阅图2，本发明还提供了一种纯材质新型输送带制备工艺，本完全可降解材料制备方法包括以下步骤：s1、备料预处理、s2、升温熔炼、s3、压延成型、s4、冲压定型、s5、热熔粘接、s6、硫化成型、s7、表面处理，其中：
59.s1、备料预处理：选取定量的聚乙烯颗粒材料，然后通过筛选装置筛选，去除其中的杂质，再原料进行除尘处理；
60.s2、升温熔炼：将经过步骤s1、备料预处理的原料导入到加热装置进行加热熔化，得到熔化后的原料溶液进行备用；
61.s3、压延成型：包括有以下步骤：a、基层压延、b、上层压延和c、下层压延，其中：
62.a、基层压延：将步骤s2、升温熔炼中得到的原料溶液导入到压延机中，通过压延机压延成基层对应的厚度和宽度；
63.b、上层压延：将步骤s2、升温熔炼中得到的原料溶液导入到压延机中，通过压延机压延成上层对应的厚度和宽度；
64.c、下层压延：将步骤s2、升温熔炼中得到的原料溶液导入到压延机中，通过压延机压延成下层对应的厚度和宽度；
65.s4、冲压定型：将步骤s3、压延成型中得到的基层片材、上层片材和下层片材分别通过冲压装置进行冲压，得到基层、上层和下层成型品；
66.s5、热熔粘接：将步骤s4、冲压定型得到的基层成型品的上下端面、上层成型品的下端面和下层成型品的上端面均涂抹粘黏剂，然后拼接成整体、并且加热进行热熔连接；
67.s6、硫化成型：将步骤s5、热熔粘接中得到的输送带通过硫化机进行硫化成型得到输送带；
68.s7、表面处理：将步骤ss6、硫化成型中得到的输送带表面和边缘的毛刺等进行裁切处理，然后对输送带的上端面和下端面进行磨砂处理。
69.优选的，本发明步骤s1、备料预处理中除尘处理先通过水洗，溶解和去除颗粒原料表面的杂质和灰尘，再通过冷风吹干并且再次清除原料颗粒表面的杂质。
70.优选的，本发明步骤s3、压延成型中压延时温度控制在85到95℃。
71.优选的，本发明步骤s6、硫化成型中硫化成型的硫化时间为25min到40min之间、温度为160到200℃、压力为60-100bar。
72.实施例3
73.请参阅图1，本发明提供如下技术方案：一种纯材质新型输送带，包括基层1、上层2和底层3，基层1上端面的一侧设置有若干个第一连接槽101，基层1的上端在第一连接槽101的两侧均设置有第一插槽102，基层1下端面的一侧设置有若干个第二连接槽103，基层1的下端在第二连接槽103的两侧均设置有第二插槽104，第一连接槽101和第二连接槽103错位设置，上层2的下端面上设置有若干个与第一连接槽101相匹配的第一连接块21，上层2的下端面上在第一连接块21的两侧均设置有第一插槽102相匹配的第一插块22，下层3的上端面上设置有若干个与第二连接槽103相匹配的第二连接块31，下层3的下端面上在第二连接块31的两侧均设置有第二插槽104相匹配的第二插块32，在插入的过程，第一插块102插入到第一插槽22中，使第一连接槽101形成锥形，将第一连接块21卡住，同时将下层3的第二连接块31插入到基层1的第二连接槽103内部，在插入的过程，第二插块32插入到第二插槽104中，使第二连接槽103形成锥形，将第二连接块32卡住。
74.优选的，基层1、上层2和底层3的原材料为热塑性聚氨酯弹性体橡胶，基层1的厚度为0.3cm到0.4cm之间，上层2和底层3的厚度均为0.15cm到0.3cm之间。
75.优选的，上层2和底层3远离基层1一侧的侧面上均设置为磨砂面，可以增加输送带
表面的摩擦力。
76.优选的，第一插槽102和第二插槽104均比第一插块22和第二插块32的深度高度高，第一插块22和第二插块32的截面图均设置为直角梯形。
77.请参阅图2，本发明还提供了一种纯材质新型输送带制备工艺，本完全可降解材料制备方法包括以下步骤：s1、备料预处理、s2、升温熔炼、s3、压延成型、s4、冲压定型、s5、热熔粘接、s6、硫化成型、s7、表面处理，其中：
78.s1、备料预处理：选取定量的热塑性聚氨酯弹性体橡胶颗粒材料，然后通过筛选装置筛选，去除其中的杂质，再原料进行除尘处理；
79.s2、升温熔炼：将经过步骤s1、备料预处理的原料导入到加热装置进行加热熔化，得到熔化后的原料溶液进行备用；
80.s3、压延成型：包括有以下步骤：a、基层压延、b、上层压延和c、下层压延，其中：
81.a、基层压延：将步骤s2、升温熔炼中得到的原料溶液导入到压延机中，通过压延机压延成基层对应的厚度和宽度；
82.b、上层压延：将步骤s2、升温熔炼中得到的原料溶液导入到压延机中，通过压延机压延成上层对应的厚度和宽度；
83.c、下层压延：将步骤s2、升温熔炼中得到的原料溶液导入到压延机中，通过压延机压延成下层对应的厚度和宽度；
84.s4、冲压定型：将步骤s3、压延成型中得到的基层片材、上层片材和下层片材分别通过冲压装置进行冲压，得到基层、上层和下层成型品；
85.s5、热熔粘接：将步骤s4、冲压定型得到的基层成型品的上下端面、上层成型品的下端面和下层成型品的上端面均涂抹粘黏剂，然后拼接成整体、并且加热进行热熔连接；
86.s6、硫化成型：将步骤s5、热熔粘接中得到的输送带通过硫化机进行硫化成型得到输送带；
87.s7、表面处理：将步骤ss6、硫化成型中得到的输送带表面和边缘的毛刺等进行裁切处理，然后对输送带的上端面和下端面进行磨砂处理。
88.优选的，本发明步骤s1、备料预处理中除尘处理先通过水洗，溶解和去除颗粒原料表面的杂质和灰尘，再通过冷风吹干并且再次清除原料颗粒表面的杂质。
89.优选的，本发明步骤s3、压延成型中压延时温度控制在85到95℃。优选的，本发明步骤s6、硫化成型中硫化成型的硫化时间为25min到40min之间、温度为160到200℃、压力为60-100bar。
90.选取实施例1、2、3中的输送带若干个和现有的输送带若干个分别命名为a、b、c、d进行测试，测试结果如下：
[0091][0092]
表一
[0093]
在本发明中，结合表一可知，本发明输送带整体连接的稳定性更高，并且后期磨损时可以更换表面的上层和下层，使用效果更好，有很好的耐热、耐腐蚀、阻燃、耐磨等效果，区别于以往输送带需要表面胶接有钢丝层等不同层胶面布面等，可根据生产需要形成不同样式、厚度，同时具备制作简单，简化生产流程，提供生产效率，生态环保，解决了现有输送带组成复杂，胶料浪费，当下原材料紧缺参差不齐，导致的输送寿命不长等问题，合理避免资源浪费问题，降低购买成本，加工简便、不会分层开裂、但强度性能比较好，也可开槽打孔，加导条等后续加工操作。
[0094]
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
[0095]
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。