一种汽车侧板内支架注塑模具的制作方法

1.本技术涉及模具技术领域，更具体地说，它涉及一种汽车侧板内支架注塑模具。


背景技术：

2.汽车侧板内支架是一种塑料制品，一般会采用注塑模具进行制造。汽车侧板内支架表面会有许多的凹槽，且凹槽相对的侧壁上通常都开设有倒扣。
3.注塑模具一般都采用上下脱模，即汽车侧板内支架和注塑模具之间只能沿一个方向进行分离，而汽车侧板内支架上的倒扣与模具的分离方向不同于汽车侧板内支架整体与模具的分离方向，因此倒扣会严重影响汽车侧板内支架于注塑模具上的脱模，如果沿着一个方向强行脱模则易导致倒扣断裂，导致最终成型汽车侧板内支架无法使用，影响最终成型的产品质量，有待改善。


技术实现要素：

4.为了提高汽车侧板内支架的产品质量，本技术提供一种汽车侧板内支架注塑模具。
5.本技术提供的一种汽车侧板内支架注塑模具，采用如下的技术方案：一种汽车侧板内支架注塑模具，包括第一连接块、动模以及定模，所述第一连接块和动模滑移连接，所述定模位于动模远离第一连接块的一端；所述第一连接块相对动模的滑移方向平行于第一连接块和动模的分布方向，所述动模和定模之间设有型腔；所述动模设有通过口，所述通过口滑移连接有主滑块，所述主滑块一端固定连接于第一连接块，所述主滑块的另一端穿过通过口并伸入型腔内，所述主滑块相对于动模的滑移方向与第一连接块相对于动模的滑移方向一致；所述主滑块滑移连接有侧滑块，所述侧滑块远离主滑块的一端突出有倒扣成型块，所述倒扣成型块用于与型腔配合成型出倒扣；所述动模内设有抵接导向面，所述抵接导向面呈倾斜设置，且所述抵接导向面的倾斜方向和倒扣成型块的突出方向相适配，所述侧滑块设有侧滑导向面，所述侧滑导向面与抵接导向面相贴合；当所述第一连接块带动主滑块朝远离定模的方向移动时，所述主滑块带动侧滑块沿抵接导向面滑移用于使倒扣成型块脱离倒扣。
6.通过上述技术方案，设置第一连接块、主滑块、侧滑块以及倒扣成型块，通过倒扣成型块与型腔的配合成型出倒扣，且成型后倒扣成型块位于倒扣内，当需要脱模时，通过机床上的驱动设备带动第一连接块朝远离主滑块的方向滑移，使得第一连接块带动主滑块滑移，主滑块滑移过程中带动侧滑块沿抵接导向面滑移，由于抵接导向面的倾斜方向与倒扣成型块的突出方向相适配，即抵接导向面的倾斜方向也与倒扣的扣口朝向相适配，进而主滑块带动侧滑块移动过程中可以使得侧滑块带动倒扣成型块沿抵接导向面滑移，使得倒扣成型块脱离倒扣，倒扣成型块脱离后可进行汽车侧板内支架和模具之间的脱模分离，使得
脱模过程中不会对倒扣造成影响，减少倒扣出现断裂的可能性，提高汽车侧板内支架的产品质量。
7.可选的，所述第一连接块远离动模的一端设有调节孔，所述调节孔为盲孔，所述调节孔的孔底设有通过孔，所述通过孔穿设有调节螺栓，所述通过孔的直径小于调节螺栓的螺栓头部直径，且所述通过孔的直径大于调节螺栓的螺纹外径；所述动模远离定模的一端设有螺纹孔，所述调节螺栓与螺纹孔螺纹连接；当所述第一连接块和动模相贴合时，所述调节螺栓的螺栓头部和调节孔的孔底之间留有间距；当所述第一连接块朝远离动模的方向移动时，所述调节螺栓的螺杆相对通过孔滑移，且所述通过孔用于限制调节螺栓的螺栓头部从第一连接块脱离。
8.通过上述技术方案，设置调节螺栓、调节孔、通过孔以及螺纹孔，当第一连接块和动模相贴合时，调节螺栓的螺栓头部和调节孔的孔底之间留有间距；当第一连接块朝远离动模的方向移动时，调节螺栓的螺杆相对通过孔滑移，且通过孔用于限制调节螺栓的螺栓头部从第一连接块脱离；进而可以通过调节螺栓和通过孔的配合限制第一连接块和动模的分离间距，且当第一连接块和动模之间的分离间距最大时，动模跟随第一连接块从移动，进而使得只需一个驱动源即可同时将第一连接块和动模从定模上分离，且同时还可使得倒扣成型块从倒扣从脱离，提高整体脱模的操作便捷性。
9.可选的，所述第一连接块和动模之间连接有连接组件；所述连接组件包括第一限位块以及第二限位块，所述第一限位块一端固定于第一连接块上，所述第一限位块的另一端设有第一限位导向面；所述动模开设有供第二限位块容纳的限位腔，所述限位腔的腔底设有连接弹簧，所述连接弹簧与第二限位块连接用于朝远离限位腔腔底的方向推动第二限位块，所述第二限位块远离限位腔腔底的一端设有第二限位导向面；所述第二限位导向面朝远离限位腔腔底的的方向呈靠近定模的方向倾斜，所述第一限位导向面的倾斜方向平行于第二限位导向面的倾斜方向；当第一连接块和动模相贴合时，所述第一限位导向面位于第二限位导向面朝向定模的一端；当所述第一连接块朝远离动模的方向移动使得调节螺栓的螺栓头部抵接于调节孔的孔底时，所述第一限位导向面推动第二限位导向面朝靠近限位腔腔底的方向移动使得第二限位块完全容纳于限位腔内，所述第一限位块和第二限位块相互抵接用于限制第二限位块从限位腔脱离；所述连接组件还包括第三限位块，所述第三限位块一端固定于定模，所述第三限位块远离定模的另一端设有第三限位面，所述第三限位面用于与第二限位块远离第二限位导向面的端面抵接以限制动模和定模之间的相对移动。
10.通过上述技术方案，设置连接组件，与第一连接块形成联动，第一连接块移动时，第一连接块带动第一限位块相对动模移动，使得第一限位导向面推动第二限位导向面朝靠近限位腔腔底的方向移动，使得第二限位块于限位腔内朝靠近限位腔腔底的方向移动；由于调节螺栓限制了第一连接块和动模之间的分离距离，且当第一连接块和动模处于最大分离距离时，第一限位块正好位于限位腔的腔口处将第二限位块抵接并限制第二
限位块从限位腔内脱离，之后继续移动第一连接块，第一连接块会带动动模一起相对定模移动，同时由于第二限位块位于限位腔内，第三限位面不再与第二限位块远离第二限位导向面的端面抵接，第一连接块以及动模相对定模远离时，第三限位块不会限制动模与定模的分离，进而动模可以较为轻松的相对定模分离；且第一连接块未与动模产生相对移动时，即主滑块未带动侧滑块移动时，由于第三限位块和第二限位块相抵接，动模无法从定模上脱离，进而可以对注塑成型的汽车侧板内支架这个产品形成有效的保护，避免不小心移动动模而导致汽车侧板内支架这个产品受到不必要的损伤。
11.可选的，所述第三限位块背离第三限位面的一端设有第三限位导向面，所述第三限位导向面呈倾斜设置，且所述第三限位导向面的倾斜方向平行于第二限位导向面的倾斜方向；当所述动模朝向定模移动时，所述第三限位导向面用于将第二限位导向面抵紧使得第二限位块朝靠近限位腔腔底的方向滑移；当定模和动模相互贴合时，所述第三限位导向面位于第二限位块背离定模的一端。
12.通过上述技术方案，设置第三限位导向面，当动模需要贴合于定模时，可通过第三限位导向面将第二限位导向面抵紧使得第二限位块朝靠近限位腔腔底的方向移动，直至定模和动模相互贴合后，连接弹簧将第二限位块朝远离限位腔腔底的方向推出，使得第三限位面与第二限位块远离第二限位导向面的端面抵接，限制动模和定模的相对移动，整个操作较为方便快捷，仅需朝靠近定模的方向移动动模即可，无需多余操作，提高了操作的便捷性。
13.可选的，所述连接组件设有两组，两组连接组件关于动模对称设置。
14.通过上述技术方案，提高第一连接块、动模以及定模之间的连接稳定性。
15.可选的，所述定模设有斜槽成型组件；所述斜槽成型组件包括斜槽成型块、脱出导向块以及驱动件；所述定模开设有导向腔，所述导向腔和型腔连通，所述斜槽成型块滑移连接于导向腔的内壁，且所述斜槽成型块的一端穿过导向腔并伸入型腔内，所述斜槽成型块穿入型腔的一端用于与型腔配合以成型出斜槽，所述导向腔用于限制斜槽成型块的滑移方向；所述定模开设有脱出腔，所述脱出腔与导向腔连通，所述脱出导向块位于脱出腔内且脱出导向块与斜槽成型块滑移连接，所述驱动件安装于定模用于带动脱出导向块于脱出腔内滑移；当所述驱动件带动脱出导向块朝远离脱出腔的方向滑移时，所述脱出导向块用于带动斜槽成型块于导向腔内朝远离型腔的方向滑动。
16.通过上述技术方案，设置斜槽成型组件，通过斜槽成型块可以在型腔内加工出需要的斜槽，且通过驱动件即可使得斜槽成型块脱离斜槽，方便快捷，提高加工的便利性。
17.可选的，所述斜槽成型块远离型腔的一端设有燕尾滑块，所述脱出导向块设有供燕尾滑块滑移连接的燕尾槽，所述斜槽成型块和脱出导向块之间通过燕尾滑块和燕尾槽的配合滑移连接。
18.通过上述技术方案，设置燕尾滑块和燕尾槽，使得脱出导向块和斜槽成型块之间
的连接更加稳定，进而使得脱出导向块可以更好地引导斜槽成型块退出斜槽，提高整体使用的稳定性和便捷性。
19.可选的，所述动模设有嵌块，所述脱出导向块设有供嵌入的嵌槽，所述嵌槽的槽口朝向动模设置；当动模和定模分离时，所述嵌块从嵌槽脱离；当动模和定模贴合时，所述嵌块嵌入嵌槽内。
20.通过上述技术方案，设置嵌槽和嵌块，当动模和定模贴合是，嵌块嵌入嵌槽内可以有效的限制脱出导向块的移动，进而对斜槽成型块的移动加以限制，使得减少斜槽成型块于注塑过程中的细微移动，使得注塑过程中斜槽成型块的位置更加稳定，提高最终注塑成型的斜槽质量。
21.可选的，所述第一连接块固定有导向柱，所述导向柱的轴线方向平行于第一连接块和动模的分布方向，所述动模设有导向连接孔，所述导向柱穿入导向连接孔；当第一连接块和动模之间相对滑移时，所述导向柱于导向连接孔内沿轴线方向滑移。
22.通过上述技术方案，设置导向柱，对第一连接块以及动模之间的滑移提供导向，减少第一连接块和动模之间相互分离过程中相对于分离方向的其它方向的晃动，提高第一连接块和动模之间分离的稳定性，进而减少脱模过程中动模相对于第一连接块和定模的晃动，使得脱模更加稳定。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：(1)通过设置第一连接块、主滑块、侧滑块以及倒扣成型块，可以使第一连接块与机床上的驱动设备连接，通过机床上的驱动设备带动第一连接块移动，进而使得第一连接块带动主滑块滑移，主滑块滑移过程中带动侧滑块沿抵接导向面滑移，主滑块带动侧滑块移动过程中可以使得侧滑块带动倒扣成型块沿抵接导向面滑移，使得倒扣成型块脱离倒扣，倒扣成型块脱离后可进行汽车侧板内支架和模具之间的脱模分离，使得脱模过程中不会对倒扣造成影响，减少倒扣出现断裂的可能性，提高汽车侧板内支架的产品质量；(2)通过设置调节螺栓、调节孔、通过孔以及螺纹孔，可以通过调节螺栓和通过孔的配合限制第一连接块和动模的分离间距，且当第一连接块和动模之间的分离间距最大时，动模跟随第一连接块从移动，进而使得只需一个驱动源即可同时将第一连接块和动模从定模上分离，且同时还可使得倒扣成型块从倒扣从脱离，提高整体脱模的操作便捷性；(3)通过设置连接组件，方便第一连接块、动模与定模之间的分离，且第一连接块未与动模产生相对移动时，即主滑块未带动侧滑块移动时，由于第三限位块和第二限位块相抵接，动模无法从定模上脱离，进而可以对注塑成型的汽车侧板内支架这个产品形成有效的保护，避免不小心移动动模而导致汽车侧板内支架这个产品受到不必要的损伤。
附图说明
24.图1为本实施例的整体结构示意图。
25.图2为本实施例的整体结构剖视示意图，用于展示调节螺栓、调节孔的结构。
26.图3为本实施例的调节螺栓、调节孔、通过孔以及螺纹孔的结构放大示意图。
27.图4为本实施例的整体结构剖视示意图，用于展示第一模心以及第二模心的结构。
28.图5为本实施例的连接组件的结构放大示意图。
29.图6为本实施例的整体结构剖视示意图，用于展示斜槽成型组件的结构。
30.图7为本实施例的主滑块、侧滑块、倒扣成型块、侧滑导向块以及抵接导向块的结构示意图。
31.图8为本实施例的斜槽成型组件的爆炸示意图。
32.图9为本实施例的整体结构示意图，用于展示顶出孔的结构。
33.附图标记：1、第一连接块；2、动模；3、定模；4、导向柱；5、导向连接孔；6、调节孔；7、通过孔；8、调节螺栓；9、螺纹孔；10、连接组件；101、第一限位块；1011、第一凸块；1012、第一限位导向面；102、第二限位块；1021、第二限位导向面；103、第三限位块；1031、导通槽；1032、第三凸块；1033、第三限位导向面；1034、第三限位面；11、限位腔；12、连接弹簧；13、第一模心；14、第二模心；15、型腔；16、注塑口；17、通过口；18、主滑块；19、侧滑块；191、侧滑导向块；192、侧滑导向面；20、倒扣成型块；21、抵接导向块；211、抵接导向面；22、斜槽成型组件；221、斜槽成型块；222、脱出导向块；223、驱动件；23、导向腔；24、脱出腔；25、燕尾槽；26、燕尾滑块；27、嵌块；28、嵌槽；29、顶出孔。
具体实施方式
34.以下结合附图对本技术作进一步详细说明。
35.本技术实施例公开一种汽车侧板内支架注塑模具。
36.参照图1和图2，包括沿竖直方向由上到下依次设置的第一连接块1、动模2以及定模3。第一连接块1、动模2以及定模3均呈长方体状。第一连接块1朝向动模2的端面固定有四根导向柱4，四根导向柱4分别位于第一连接块1的四个边角。动模2朝向第一连接块1的端面开设有四个供导向柱4穿入的导向连接孔5，四根导向柱4一一穿入四个导向连接孔5，且每根导向柱4均跟导向柱4穿入的导向连接孔5滑移连接。第一连接块1通过导向柱4和导向连接孔5的配合与动模2滑移连接。
37.参照图2和图3，第一连接块1远离动模2的端面开设有四个调节孔6，四个调节孔6分别位于第一连接块1的四个边角。每个调节孔6均为盲孔，且每个调节孔6的轴线均呈竖直设置。每个调节孔6的孔底均同轴开设有通过孔7，且每个通过孔7的直径均小于对应调节孔6的直径。每个调节孔6均同轴穿设有调节螺栓8，调节螺栓8的螺栓头部直径大于通过孔7的直径，调节螺栓8的螺杆外径小于调节孔6的直径。动模2朝向第一连接块1的端面开设有四个供调节螺栓8螺纹连接的螺纹孔9。四个螺纹孔9分别位于动模2的四个边角，且四个螺纹孔9与四个调节孔6一一对应同轴设置。每个调节孔6内穿设的调节螺栓8均与对应螺纹孔9螺纹连接。每根调节螺栓8的螺栓头部均位于调节孔6内，且每根调节螺栓8的螺栓头部到调节孔6孔底的间距均保持一致。
38.参照图4和图5，第一连接块1、动模2以及定模3三者之间连接有连接组件10。连接组件10包括第一限位块101、第二限位块102以及第三限位块103。第一限位块101呈长条状，第一限位块101长度方向的一端固定于第一连接块1的一个竖直侧壁上，第一限位块101长度方向的另一端一体设置有第一凸块1011，第一凸块1011的凸起部分朝靠近动模2的方向设置，第一凸块1011远离定模3的一端开设有第一限位导向面1012，第一限位导向面1012朝远离定模3的方向呈靠近动模2方向倾斜设置。
39.动模2的一个竖直侧壁开设有供第二限位块102容纳的限位腔11，限位腔11的腔底固定有连接弹簧12，连接弹簧12的另一端朝向限位腔11的腔口设置且与第二限位块102固定连接。连接弹簧12用于朝远离限位腔11腔底的方向推动第二限位块102，且第二限位块102可于限位腔11内滑移。第二限位块102远离限位腔11腔底的端面开设有第二限位导向面1021，第二限位导向面1021朝远离动模2的方向呈靠近定模3方向倾斜设置，第二限位导向面1021与第一限位导向面1012相互平行。
40.第三限位块103呈长条块状，第三限位块103长度方向的一端固定连接于定模3，第三限位块103的另一端沿竖直方向朝远离定模3的方向设置，第三限位块103远离定模3的一端开设有供第一限位块101容纳并滑移的导通槽1031。第三限位块103远离定模3的一端还一体设置有第三凸块1032，第三凸块1032远离第三限位块103的端面开设有第三限位导向面1033，第三限位导向面1033朝远离定模3的方向呈朝靠近第三限位块103的方向倾斜设置，第三限位导向面1033的倾斜方向和第一限位导向面1012的倾斜方向相同。第三凸块1032还开设有第三限位面1034，第三限位面1034背离第三限位导向面1033设置。
41.连接组件10共设置有两组，两组连接组件10关于动模2对称设置。
42.参照图3和图5，当第一连接块1、动模2以及定模3三者之间完全相互贴合时，第一限位导向面1012平行于第二限位导向面1021，且第一限位导向面1012位于第二限位导向面1021朝向定模3的一端，第一限位导向面1012和第二限位导向面1021沿竖直方向上的间距等于调节螺栓8的螺栓头部至调节孔6的孔底的间距；第三限位面1034与第二限位块102上背离第二限位导向面1021的端面抵接。第一限位块101沿竖直方向远离第一连接块1的一端伸入导通槽1031内。
43.当第一连接块1朝远离动模2的方向移动至调节螺栓8的螺栓头部抵接于调节孔6的孔底时，第一凸块1011通过第一限位导向面1012和第二限位导向面1021的导向将第二限位块102完全推入限位腔11内，且此时第一限位导向面1012正好朝向限位腔11的腔口处以限制第二限位块102从限位腔11中伸出，使得第三限位面1034不再与第二限位块102上背离第二限位导向面1021的端面抵接，此时朝远离定模3的方向拉动第一连接块1，第一连接块1会带动动模2朝远离定模3的方向移动，使得动模2和定模3分离。
44.参照图4，动模2朝向定模3的端面开设有第一模腔，第一模腔内固定有第一模心13，定模3朝向动模2的端面开设有第二模腔，第二模腔内固定有第二模心14。第一模心13和第二模心14相对端之间开设有型腔15。第一连接块1开设有注塑口16，注塑口16沿竖直方向向下贯穿至型腔15并与型腔15连通。
45.参照图4和图6，动模2朝向第一连接块1的端面开设有通过口17，通过口17的轴线呈竖直设置，通过口17沿竖直方向贯穿第一模心13并与型腔15连通。通过口17内滑移连接有主滑块18，主滑块18的一端与第一连接块1朝向动模2的端面固定连接，主滑块18的另一端穿过通过口17伸入至型腔15内部，主滑块18相对于通过口17的滑移方向与第一连接块1相对动模2的滑移方向一致。主滑块18的两侧均分别滑移连接有一个侧滑块19，两个侧滑块19的分布方向垂直于两个连接组件10的分布方向，两个侧滑块19之间的间距朝远离定模3的方向逐渐增大。
46.参照图6和图7，每个侧滑块19远离主滑块18的端面均一体设置有倒扣成型块20，倒扣成型块20朝远离主滑块18的方向突出于侧滑块19。倒扣成型块20用于与型腔15配合以
成型出倒扣。
47.第一模心13内固定有两个抵接导向块21，两个抵接导向块21分别各自设置有一个抵接导向面211。两个抵接导向面211的倾斜方向分别与两个倒扣成型块20突出方向相适配，在本实施例中，抵接导向面211的倾斜方向与倒扣成型块20的突出方向平行。在其它实施例中，抵接导向面211的倾斜方向与倒扣成型块20的突出方向之间的夹角还可以小于等于5度。每个侧滑块19均一体设置有侧滑导向块191，侧滑导向块191开设有侧滑导向面192，两个侧滑导向面192分别与两个抵接导向面211相贴合，且两个侧滑导向面192一一对应与两个抵接导向面211滑移连接，每个侧滑导向面192于对应抵接导向面211上的滑移方向均沿对应抵接导向面211的倾斜方向设置。实际使用过程中，当第一连接块1带动主滑块18朝远离定模3的方向移动时，主滑块18带动两侧的侧滑块19分别沿着各自对应的抵接导向面211滑移，使得两侧侧滑块19上的倒扣成型块20分别脱离各自的倒扣，进而可以减少脱模过程中对倒扣造成的影响，减少倒扣出现断裂的可能性，提高汽车侧板内支架的产品质量。
48.参照图2和图7，当第一连接块1朝远离动模2的方向移动至调节螺栓8的螺栓头部抵接于调节孔6的孔底时，两个侧滑块19上的倒扣成型块20均正好从各自对应的倒扣中脱离。
49.参照图6，定模3设置有斜槽成型组件22，斜槽成型组件22包括斜槽成型块221、脱出导向块222以及驱动件223。第二模心14开设有导向腔23，导向腔23的腔口朝远离定模3的方向呈靠近型腔15的方向倾斜设置，导向腔23的腔口与型腔15连通。斜槽成型块221沿导向腔23的腔口倾斜方向滑移连接于导向腔23的内壁，斜槽成型块221的一端突出于导向腔23并伸入型腔15内，斜槽成型块221伸入型腔15内的一端用于与型腔15配合以加工出斜槽。
50.参照图6和图8，定模3还开设有脱出腔24，脱出腔24位于导向腔23远离型腔15的一端，脱出腔24与导向腔23连通，脱出腔24的腔口沿水平方向贯穿定模3的竖直侧壁与外部连通。脱出导向块222位于脱出腔24内，且脱出导向块222朝向导向腔23的一端开设有燕尾槽25，燕尾槽25的槽底朝远离脱出腔24的腔口方向呈向下倾斜设置。斜槽成型块221远离型腔15的一端一体设置有燕尾滑块26，燕尾滑块26滑移连接于燕尾槽25，斜槽成型块221通过燕尾滑块26和燕尾槽25的配合滑移连接于脱出导向块222。驱动件223安装于定模3的竖直侧壁，驱动件223为驱动气缸，驱动件223的输出轴沿水平方向朝向脱出腔24内腔设置，驱动件223的输出轴伸入脱出腔24内部且与脱出导向块222朝向脱出腔24腔口的一端固定连接。
51.可替代的，驱动件223还可以为液压缸。
52.当驱动件223的输出轴沿水平方向朝远离型腔15的方向拉动脱出导向块222时，脱出导向块222带动斜槽成型块221沿导向腔23内壁朝远离型腔15的方向倾斜向下移动，使得斜槽成型块221可以脱离斜槽，避免因斜槽成型块221尚未从斜槽中脱出而影响汽车侧板内支架与定模3之间的分离。
53.动模2朝向定模3的端面还穿设有嵌块27，脱出导向块222远离脱出腔24的一端开设有供嵌块27嵌入的嵌槽28。当动模2和定模3相互贴合时，嵌块27嵌入在嵌槽28中用于限制脱出导向块222于脱出腔24内的滑动，进而限制斜槽成型块221于导向腔23内的滑移，以提高斜槽的成型质量。当动模2和定模3相互分离时，第一连接块1和动模2朝远离定模3的方向移动，使得嵌块27从嵌槽28脱离，进而驱动件223可以带动脱出导向块222沿水平方向朝远离型腔15的方向移动，使得脱出导向块222可以带动斜槽成型块221从斜槽中脱离，便于
后续汽车侧板内支架与定模3之间的分离。
54.参照图6和图9，定模3远离动模2的一端开设有若干个顶出孔29，每个顶出孔29均与型腔15内部连通。顶出孔29用于与机床上的顶出机构连接以使得机床上的顶出机构将成型后的汽车侧板内支架从定模3上顶出。
55.实际汽车侧板内支架从动模2以及定模3上脱离的步骤如下：s1,参照图3和图5，通过机床上的驱动设备带动第一连接块1朝远离定模3的方向移动，直至调节螺栓8的螺栓头部抵接于调节孔6的孔底，此时第一凸块1011将第二限位块102顶入限位腔11内，使得第三限位面1034不再与第二限位块102上背离第二限位导向面1021的端面抵接；参照图6和图7，第一连接块1朝远离定模3的方向移动的同时，第一连接块1带动主滑块18朝远离定模3方向移动，使得主滑块18带动侧滑块19滑移，使得倒扣成型块20脱离倒扣；s2,参照图2和图6，通过机床上的驱动设备继续带动第一连接块1朝远离定模3的方向移动，由于调节螺栓8的螺栓头部抵接于调节孔6的孔底，进而动模2会跟随第一连接块1一同移动，且动模2会带动嵌块27脱离嵌槽28；s3,参照图6和图8，嵌块27脱离嵌槽28后，驱动件223带动脱出导向块222于脱出腔24内沿水平方向朝远离型腔15的方向移动，使得脱出导向块222带动斜槽成型块221沿导向腔23的内壁滑移，使得斜槽成型块221脱离斜槽；s4,参照图9，通过机床上的顶出机构将成型后的汽车侧板内支架从定模3上顶出，即可完成汽车侧板内支架和定模3的分离。
56.本实施例的工作原理是：通过第一连接块1带动主滑块18移动，使得主滑块18带动侧滑块19移动，进而通过侧滑块19带动倒扣成型块20脱离倒扣，通过驱动件223带动脱出导向块222移动，通过脱出导向块222带动斜槽成型块221脱离斜槽，使得汽车侧板内支架的脱模不受到影响，进而减少脱模而导致的汽车侧板内支架受到的不必要损伤，提高汽车侧板内支架的产品质量。
57.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。