一种自动脱模注塑装置及注塑机

1.本发明涉及注塑成型设备技术领域，特别涉及一种自动脱模注塑装置及注塑机。


背景技术：

2.注塑是一种工业产品生产造型的方法，产品通常使用热塑性塑料或热固性塑料注塑。
3.注塑机是借助螺杆或柱塞的推力将已融化的熔融状态的塑料注射到闭合好的模腔内，熔融状的塑料经过固化定型，然后开模取得塑料制品，注射成型是一个循环过程，每一周期主要包括：定量加料，熔融塑化，加压注射，冲模冷却，开模取件，闭合模具。
4.在开模取件过程中，传统注塑机的注塑装置通常不设自动脱模系统，需人工干涉，手动完成脱模工作，也有少量的注塑装置设有推杆、推板等部件，在模具打开到较大距离后，推杆伸出与塑件接触，将塑件推出完成脱模，不论是手动脱模还是使用推杆等装置辅助，传统的注塑机脱模效率低，自动脱模装置结构复杂、成本较高。


技术实现要素：

5.本发明的主要目的是提供一种自动脱模注塑装置及注塑机，旨在提高脱模效率的同时简化注塑装置结构、降低注塑装置制造成本。
6.为实现上述目的，本发明提出的自动脱模注塑装置，用于设有驱动装置的注塑机，所述自动脱模注塑装置包括：定模组件，所述定模组件沿横向延伸设置，用于与所述注塑机固定连接，所述定模组件处在横向上的一侧凹设有型槽，所述定模组件内设有注塑流道，所述注塑流道与所述型槽连通；动模组件，设于所述定模组件设置有所述型槽的一侧，且与所述定模组件活动连接，所述动模组件包括动模板及脱模板，所述动模板用于与所述驱动装置传动连接，所述动模板靠近所述定模组件的一端向靠近所述定模组件的方向凸设有型芯，所述型芯与所述型槽限定出型腔，所述脱模板设有供所述型芯贯穿的过孔；以及，限位结构，所述限位结构在所述脱模板朝远离所述定模组件活动至一设定行程时，限制所述脱模板向远离所述定膜组件活动，所述设定行程小于所述动模板的活动行程。
7.可选地，所述限位结构包括：限位杆，沿横向延伸设置，与所述脱模板活动连接，靠近所述定模组件的一端与之固定连接，远离所述定模组件的一端凸设有限位环；以及，导向杆，沿横向延伸设置，与所述脱模板活动连接，靠近所述动模板的一端与之固定连接。
8.可选地，所述限位杆和所述导向杆均设有多个；所述脱模板设有多个限位孔和多个导向孔，所述多个限位孔与所述多个限位杆适配，所述多个导向孔与所述多个导向杆适配；所述定模组件对应所述多个导向杆设有多个第一容置孔，所述动模板对应所述多个限位杆设有多个第二容置孔，所述多个第一容置孔和所述多个第二容置孔在所述动模组件向靠近所述定模组件的方向运动时，分别容置所述多个导向杆和所述多个限位杆。
9.可选地，所述定模组件包括：定模主体，用于与所述注塑机固定连接，所述注塑流道设于所述定模主体内；定模板，与所述定模主体固定连接，所述型槽设于所述定模板远离
所述定模主体的一侧；以及，连接板，设于所述定模主体和所述定模板顶部，与所述定模板固定连接。
10.可选地，所述定模板、所述动模组件及所述限位结构均设有两个，沿横向分别设于所述定模主体两侧。
11.可选地，所述自动脱模注塑装置还包括联动组件，所述联动组件沿纵向设于所述定模主体一侧，与两个所述动模板传动连接，使两个所述动模板同步反向运动；或，所述自动脱模注塑装置还包括联动组件，所述联动组件沿纵向设于所述定模主体两侧，与两个所述动模板传动连接，使两个所述动模板同步反向运动。
12.可选地，所述联动组件包括：齿轮，以纵向为轴转动连接在所述定模主体侧面上；两个齿条，沿横向延伸设置，与所述齿轮啮合，远离所述定模主体的一端分别与一所述动模板固定连接，靠近所述定模主体的一端设有滑块；以及，两个滑槽，设于所述定模板上，分别与一所述滑块对应，所述滑块与所述滑槽沿横向活动连接。
13.可选地，所述注塑流道为热流道，所述定模主体包括：固定板，底部用于与所述注塑机固定连接，所述固定板设有沿横向延伸设置贯穿所述固定板的安装孔，所述安装槽顶部设有沿竖向延伸贯穿所述固定板的连接孔；以及，流道板，设置于所述安装孔和所述连接孔内，通过多个隔热垫片与所述安装孔的周向孔壁固定连接，所述流道板横向的长度小于所述安装孔的长度，所述流道板内设有所述注塑流道；。
14.可选地，所述连接板上对应所述连接孔设有一通孔；所述定模主体还包括进料组件，所述进料组件包括：定位圈，固定连接在所述连接板顶端，所述定位圈沿竖向贯通设有一通孔；隔热垫圈，设于所述流道板顶部，且对应所述连接孔设置；以及，衬套，沿竖向延伸设置的管状结构，所述衬套一端与所述连接板固定连接、且对应通孔设置，另一端穿过所述连接孔与所述隔热垫圈抵接。
15.本发明还提出一种注塑机，所述注塑机包括上述任一所述自动脱模注塑装置。
16.本发明技术方案通过将所述定模组件固定在所述注塑机上，于所述定模组件内设置相互连通的所述型槽和所述注塑流道，将所述动模组件与所述定模组件活动连接，将所述动模组件分设为所述动模板和所述脱模板，于所述动模板上设置所述型芯与所述型槽相配合，于所述脱模板上设置所述过孔供所述型芯穿过，设置所述限位结构限制所述脱模板的活动行程，以使得注塑融液经由所述注塑流道进入所述型槽与所述型芯配合的空间完成塑型并冷却后，所述动模组件向远离所述定模组件的方向运动时，塑件贴合所述型芯随之运动，所述脱模板收到所述限位结构的限制仅移动至所述设定行程，所述动模板继续运动，塑件在所述脱模板的限制下停止运动，以完成塑件与所述型芯的脱离。本发明的技术方案在开模的过程中同步完成脱模，提高了脱模效率，结构简单，成本较低。
附图说明
17.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
18.图1为本发明自动脱模注塑装置一实施例的结构示意图；
19.图2为图1中所述动模组件位于所述设定行程时的结构示意图；
20.图3为图1中所述脱模板位于所述设定行程、所述动模板位于横向距离所述定模组件最远处时的结构示意图；
21.图4为图1中所述定模主体的结构示意图；
22.图5为图1中所述齿条的结构示意图；
23.图6为图1中所述注塑流道的结构示意图；
24.图7为图1中所述限位杆的结构示意图。
25.附图标号说明：
[0026][0027][0028]
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
[0029]
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0030]
需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该
特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
[0031]
另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“a和/或b”为例，包括a方案、或b方案、或a和b同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
[0032]
传统的注塑机在开模取件过程中，通常不设自动脱模系统，需人工干涉，手动完成脱模工作，也有少量的注塑装置设有推杆、推板等部件，在模具打开到较大距离后，推杆伸出与塑件接触，将塑件推出完成脱模，但不论是手动脱模还是使用推杆等装置辅助，传统的注塑机脱模效率低，自动脱模装置结构复杂、成本较高，不利于注塑工艺的发展。
[0033]
为此，本发明提出一种自动脱模注塑装置100，参阅图1至图3，所述自动脱模注塑装置100用于设有驱动装置的注塑机，所述自动脱模注塑装置100包括：定模组件1、动模组件2及限位结构3，所述定模组件1沿横向延伸设置，用于与所述注塑机固定连接，所述定模组件1处在横向上的一侧凹设有型槽121，所述定模组件1内设有注塑流道114，所述注塑流道114与所述型槽121连通；所述动模组件2设于所述定模组件1设置有所述型槽121的一侧，且与所述定模组件1活动连接，包括动模板21及脱模板22，所述动模板21用于与所述驱动装置传动连接，所述动模板21靠近所述定模组件1的一端向靠近所述定模组件1的方向凸设有型芯211，所述型芯211与所述型槽121配合限定出型腔，所述脱模板22设有供所述型芯211贯穿的过孔；所述限位结构3在所述脱模板22朝远离所述定模组件1活动至一设定行程时，限制所述脱模板22向远离所述定膜组件活动，所述设定行程小于所述动模板21的活动行程。
[0034]
所述自动脱模注塑装置100整体沿横向布置，所述定模组件1与所述注塑机固定连接，以通过所述注塑流道114将塑料、橡胶等融化后的液体输入所述型槽121和所述型芯211限定出的型腔内，所述动模板21与所述驱动装置传动连接，以具有沿横向靠近所述定模组件1和远离所述定模组件1的活动行程，所述动模板21上靠近所述定模组件1的一侧设有所述型芯211，所述动模板21向靠近所述定模组件1的方向运动，所述型芯211穿过所述脱模组件上的所述过孔后与所述型槽121配合，完成塑件的塑型，此时塑件的内侧与所述型芯211贴合，且远离所述定模组件1的一端与所述脱模板22抵接，待塑件冷却成型后，所述驱动装置驱动所述动模板21向远离所述定模组件1的方向运动，所述脱模板22在塑件的限制下随所述动模板21一起运动，当所述脱模板22运动至所述设定行程时，受到所述限位结构3的限制，所述脱模板22停止运动，所述动模板21在所述驱动装置的驱动下继续运动，以使得塑件与所述型芯211之间脱离，在重力的作用下脱落，完成脱模，全程无需人工干涉，提高了脱模效率，且相对传统的推杆而言，本技术所提出的技术方案结构紧凑、成本较低。
[0035]
需要说明的是，所述驱动装置可以是伺服电机、液压油缸等，在此不作限制，所述驱动装置的活动行程是提前设置好的，以保证所述动模板21的活动范围，该技术已经十分成熟，容此不再过多赘述。塑件在成型后因其受力状态影响，会贴合在所述型芯211中，而不是留在所述型槽121中，本领域的技术人员可以理解该技术原理，故此不再赘述。
[0036]
具体地，在本实施例中，参阅图2至图3，所述限位结构3包括：限位杆31，沿横向延伸设置，与所述脱模板22活动连接，靠近所述定模组件1的一端与之固定连接，远离所述定模组件1的一端凸设有限位环311；以及，导向杆32，沿横向延伸设置，与所述脱模板22活动连接，靠近所述动模板21的一端与之固定连接。
[0037]
所述限位杆31一端与所述定模组件1固定连接，另一端与所述脱模板22活动连接，以限制所述脱模板22的活动路径，所述限位环311使得所述脱模板22只能在所述定模组件1和所述限位环311之间活动，也即所述设定行程，所述导向杆32一端与所述动模板21固定连接，另一端与所述脱模板22固定连接，以限制所述动模板21的活动路径，进而保证所述脱模板22和所述动模板21及所述定模组件1始终位于同一条直线上，保证所述型芯211和所述型槽121能完美匹配。
[0038]
需要说明的是，所述限位杆31和所述导向杆32可以分别与所述定模组件1和所述动模板21为一体成型，也可以是分体式设计，具体地，在本实施例中，所述限位杆31与所述定模组件1通过螺纹进行连接，所述导向杆32与所述动模板21为一体式设计；所述限位杆31和所述导向杆32的截面形状可以为圆形、也可以为方形，在此不作过多限制，只需使所述脱模板22的活动不受影响即可，在本实施例中，所述限位杆31和所述导向杆32均为沿横向延伸设置的圆柱体，应当理解，仅是所述限位杆31和/或所述导向杆32固定方式和/或截面形状的改变也应属于本技术要求保护的范围。
[0039]
进一步地，在本实施例中，所述限位杆31和所述导向杆32均设有多个；所述脱模板22设有多个限位孔和多个导向孔，所述多个限位孔与所述多个限位杆31适配，所述多个导向孔与所述多个导向杆32适配；所述定模组件1对应所述多个导向杆32设有多个第一容置孔，所述动模板21对应所述多个限位杆31设有多个第二容置孔，所述多个第一容置孔和所述多个第二容置孔在所述动模组件2向靠近所述定模组件1的方向运动时，分别容置所述多个导向杆32和所述多个限位杆31。
[0040]
所述限位杆31和所述导向杆32设为多个，且分设于所述型槽121两侧，以使得所述脱模板22和所述动模板21的运动更加稳定，在所述脱模板22上设置所述限位孔和所述导向孔，以便所述脱模板22与所述限位杆31和所述导向杆32活动连接，所述第一容置孔和所述第二容置孔为所述导向杆32和所述限位杆31提供容置空间，使得所述动模组件2在向所述定模组件1运动的过程中，所述导向杆32和所述限位杆31能收纳进所述第一容置孔和所述第二容置孔内，所述动模板21、所述脱模板22和所述定模组件1得以完全贴合。
[0041]
具体地，在本实施例中，所述限位杆31设有两个，所述导向杆32设有四个，如此设置，在满足所述脱模板22和所述动模板21活动需求的同时，尽可能降低结构的复杂程度。
[0042]
为了便于针对不同形状的塑件要求、或满足损坏部件的维修需求，在本实施例中，所述定模组件1包括定模主体11、定模板12和连接板13，所述定模主体11用于与所述注塑机固定连接，所述注塑流道114设于所述定模主体11内；所述定模板12与所述定模主体11固定连接，所述型槽121设于所述定模板12远离所述定模主体11的一侧；所述连接板13设于所述定模主体11和所述定模板12顶部，与所述定模板12固定连接，所述定模主体11和所述定模板12之间采用螺钉进行固定连接，便于安装或拆卸。
[0043]
此外，为了进一步提高注塑效率，在本实施例中，所述定模板12、所述动模组件2及所述限位结构3均设有两个，沿横向分别设于所述定模主体11两侧，所述自动脱模注塑装置
100运行时可双向同时注塑，实现注塑效率翻倍。
[0044]
为了在保证所述自动脱模注塑装置100两侧的模具同步注塑的同时，减少能源损耗，所述自动脱模注塑装置100还包括联动组件4，所述联动组件4沿纵向设于所述定模主体11一侧，与两个所述动模板21传动连接，使两个所述动模板21同步反向运动；或，所述自动脱模注塑装100置还包括联动组件4，所述联动组件4沿纵向设于所述定模主体11两侧，与两个所述动模板21传动连接，使两个所述动模板21同步反向运动；其中，以所述自动脱模注塑装置100的长度方向为横向，即宽度方向为纵向。
[0045]
具体地，在本实施例中，参阅图3、图5、图7，所述联动组件4包括：齿轮41，以纵向为轴转动连接在所述定模主体11侧面上；两个齿条42，沿横向延伸设置，与所述齿轮41啮合，远离所述定模主体11的一端分别与一所述动模板21固定连接，靠近所述定模主体11的一端设有滑块421；以及，两个滑槽43，设于所述定模板12上，分别与一所述滑块421对应，所述滑块421与所述滑槽43沿横向活动连接。
[0046]
所述齿轮41通过螺栓和轴承转动连接在所述定模主体11纵向上的一侧，使得所述齿轮41能以纵向为轴绕所述轴承转动，所述驱动装置驱动所述动模板21向靠近所述定模主体11的方向移动，带动所述两个齿条42之一向靠近所述定模主体11的方向活动，进而带动所述齿轮41转动，进而带动另一所述两个齿条42向靠近所述定模主体11的方向移动，最后带动另一所述动模板21向靠近所述定模主体11的方向活动，以使得两个所述动模组件2、所述导向杆32同步运动；反之亦然。所述滑块421和所述滑槽43相配合，使得所述两个齿条42的运动过程中始终保持和所述齿轮41的啮合状态不变，进而保证同步反向运动的稳定性。
[0047]
在另一实施例中，所述联动组件4设有两组，分别沿纵向设于所述定模主体11的两侧，其它设置于本实施例相同，容此不在赘述，如此设置，可使得所述动模板21相对所述定模主体11的运动更加稳定可靠。
[0048]
进一步地，在本实施例中，参阅图4和图6，所述注塑流道114为热流道，所述定模主体11包括：固定板111，底部用于与所述注塑机固定连接，所述固定板111设有沿横向延伸设置贯穿所述固定板111的安装孔，所述安装槽顶部设有沿竖向延伸贯穿所述固定板111的连接孔；以及，流道板112，设置于所述安装孔和所述连接孔内，通过多个隔热垫片113与所述安装孔的周向孔壁固定连接，所述流道板112横向的长度小于所述安装孔的长度，所述流道板112内设有所述注塑流道114；其中，以所述自动脱模注塑装置100的长度方向为横向，即高度方向为竖向。
[0049]
在所述固定板111内设置所述安装孔和所述连接孔，以便将进料结构和所述流道板112与所述固定板111间隔开，同时使用隔热垫片113进行隔离，以保证所述流道板112的的热量尽可能的减少流失，而所述流道板112的横向长度小于所述安装孔，即所述固定板111的长度，使得所述定模板12与所述定模主体11连接时，所述定模板12只和所述固定板111接触，而与所述流道板112隔开，进一步减少所述流道板112内的热量流失，以保证所述注塑流道114内的热量稳定，节约能源的同时，保证注塑质量。
[0050]
具体地，在本实施例中，所述隔热垫片113设有六个，其中两个分别设于所述流道板112沿纵向上相对的两侧，另外四个分设于所述流道板112沿竖向上相对的两侧，以与所述流道板112的侧面长度相匹配，保证所述流道板112在注塑过程中稳定不发生晃动，且通过螺钉将所述固定板111、所述隔热垫片113及所述流道板112相连接，以进一步保证所述流
道板112和所述隔热垫片113的稳定，所述固定板111上设有供所述齿轮41的连接螺栓连接的定位孔，以使得连接螺栓不与所述隔热垫片113相接触，避免热量流失。
[0051]
更进一步地，所述连接板13上对应所述连接孔设有一通孔，所述定模主体11还包括进料组件5，所述进料组件5包括：定位圈51，固定连接在所述连接板板13顶端，所述定位圈51沿竖向贯通设有一通孔；隔热垫圈53，设于所述流道板112顶部，且对应所述连接孔设置；以及，衬套52，沿竖向延伸设置的管状结构，所述衬套一端与所述连接板13固定连接、且对应通孔设置，另一端穿过所述连接孔与所述隔热垫圈53抵接。
[0052]
所述定位圈51一侧与所述定模主体11固定连接，另一侧用于与进料装置相连接，以使注塑用的液体精准流入所述注塑流道114内，所述衬套52进一步限制所述进料装置的位置，所述隔热垫圈53将所述衬套52和所述流道板112隔离开，避免热量流失。
[0053]
具体地，在本实施例中，所述定位圈51的直径大于所述定模主体11在横向上的宽度，并通过螺钉分别与所述定模主体11和两个所述定模板12连接，以加强所述定模组件1的稳定性，同时使所述定位圈51的固定更加牢固。
[0054]
此外，为了进一步提高注塑效率，在本实施例中，所述型槽121和所述型芯211沿纵向间隔设有两组，以实现一次注塑成型四个塑件。
[0055]
相匹配地，所述注塑流道114包括主流道1141、次流道1142及分流道1143，所述主流道1141沿竖向延伸设置，穿过所述隔热垫圈53和所述衬套52，与所述定位圈51的通孔连通；所述次流道1142沿纵向延伸设置，所述次流道1142的中部与所述主流道1141的远离所述定位圈51的一端连通；所述分流道1143设有两个，沿横向延伸设置，所述两个分流道1143的中部分别与所述次流道1142的一端连通，所述分流道1143在横向上的两端分别与一个所述型槽121连通。
[0056]
如此设置，使得注塑用的液体经由所述主流道1141进入所述流道板112，经所述次流道1142分流后进入两个所述分流道1143，再经所述分流道1143分流后进入四个所述型槽121，以实现四个所述型槽121的同步注塑。
[0057]
需要说明的是，所述注塑流道114可以是单独成型的管道，固定到所述流道板112内，也可以是由所述流道板112内设置孔洞形成，具体地，在本实施例中，所述注塑管道由所述流道板112内设置孔洞形成。
[0058]
进一步地，所述分流道1143沿横向贯穿所述流道板112处设有点浇口1144，四个所述点胶口分别与四个所述型槽121对应，并与之连通，以跨过所述分流道1143和所述型槽121之间由于所述流道板112和所述定模板12间隔设置形成的空腔，避免注塑液体流到所述空腔内。
[0059]
本发明还提出一种注塑机，该注塑机包括驱动装置和所述自动脱模注塑装置100，该自动脱模注塑装置100的具体结构参照上述实施例，由于本注塑机采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。其中，所述驱动装置属于现有技术，以十分成熟，故此不再过多赘述。
[0060]
以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。