内层可剥离包装瓶的制造方法与流程

1.本发明属于包装技术领域，涉及一种包装瓶的制造方法，特别是一种内层可剥离包装瓶的制造方法。


背景技术：

2.塑料瓶主要是通过塑料模具经过吹塑、挤吹或者注塑成型的塑料容器，主要是由聚乙烯或聚丙烯等材料并添加了多种有机溶剂后制成的。
3.内层可剥离包装瓶是在外部容器的内侧设置内部容器，内层与外层层叠设置，使内层能从外层上剥离下来，在挤压包装瓶时，具有内容物的内部容器被挤压进而吐出内容物，解除挤压后外部空气导入内部容器与外部容器之间，外部容器因外部气压恢复原状，内部容器维持变形状态，从而防止内部容器内的内容物因接触到外部空气中的氧气等发生变质。
4.内层可剥离包装瓶为具有多层结构的包装瓶，在制造该包装瓶时通常是先共挤成型多层结构的瓶坯，再将多层结构的瓶坯吹塑成型；例如中国专利公开了一种吐出容器（申请号：201280038740.3），该容器的容器主体是通过将共挤成形的二层结构的型坯进行吹塑成形而成型。多重容器的外层瓶和内容器体通常采用聚乙烯材料，聚乙烯材料挤出吹塑成形的容器存在透明性差、难以观察到内部的问题。
5.为此人们想到采用pet等高透明材料以及采用注塑成型预制件后再吹塑成型容器，例如中国专利公开的用于生产剥离容器的方法和用于生产剥离容器的设备（申请号202080074363.3），预制件采用注塑成型，且先注塑成型外层，再注塑成型位于外层内侧的内层；通俗来说采用二次注塑成型工艺制造预制件。该剥离容器需要采用专用设备进行制造，由此存在着设备采购和维护成本高，技术难度大，制造成本高等问题。


技术实现要素：

6.本发明提出了一种内层可剥离包装瓶的制造方法，本发明要解决的技术问题是如何降低采用高透明材料制造内层可剥离包装瓶的制造成本。
7.本发明的要解决的技术问题可通过下列技术方案来实现：一种内层可剥离包装瓶的制造方法，其特征在于，按下述顺序步骤进行：第一步：成型管坯；不分先后顺序地分别独立注塑成型内管坯和外管坯；第二步：组装管坯；在外管坯未冷却至室温之前将外管坯套在内管坯上；第三步：加热；对组装好的管坯的内外侧同时进行加热；第四步：吹塑；将加热后的管坯放入吹塑模具中进行吹塑成型，得到内层可剥离包装瓶。
8.内管坯和外管坯独立制造，显然可采用现有常规的注塑机和常规结构的注塑模具进行生产，具有制造成本低的优点。作为优先可先制造内管坯，内管坯冷却后长期存放也是允许的，但制造外管坯时通常内管坯已处于待组装状态。外管坯从模具内脱模后应及时套在内管坯上，进而利用外管坯未完全冷却可微小形变特性以及热胀冷缩特征。具体来说注塑成型的内管坯和外管坯存在形变是客观存在的，无法保证完全一致，进而在外管坯套在
内管坯上过程中外管坯随内管坯外侧面形状发生微小形变，实现提高内管坯外侧面与外管坯内侧面的吻合度，以及外管坯冷却收缩，进一步提高内管坯外侧面与外管坯内侧面的吻合度。外管坯冷却收缩还使内管坯和外管坯之间紧配合连接，实现提高内管坯和外管坯之间连接牢固性，避免后续运输过程中内管坯和外管坯之间发生移动，甚至脱落可能性。通过提高内管坯与外管坯的吻合度和连接牢固性，实现降低吹塑成形过程中内层与外层之间产生气泡产生量，进而提高包装瓶美观性以及容腔体积一致性。
9.外管坯和内管坯均适合采用pet、pp、ldpe、pc、pctg或petg；由于采用套设方式实现外管坯和内管坯层叠，这样外管坯和内管坯不会相融，进而外管坯和内管坯可采用相同材料制成，以及制得的包装瓶不仅内层可剥离，而且还具有高透明特性。由于制造用于吹塑成型的管坯（预制件）无需采用专用设备和模具进行制造，进而显著降低管坯的制造成本，实现降低内层可剥离包装瓶的制造成本。
10.在第三步中对管坯的内外侧同时进行加热，显著降低了内管坯与外管坯的温差，进而降低包装瓶局部发白、成型不饱满等质量问题发生率，实现提高包装瓶合格率。
11.作为优化，所述第三步的加热过程中，对外管坯进行红外线加热，同时在内管坯内放入恒温加热棒；恒温加热棒对内管坯起辅助加热作用，提高组装好的管坯在加热过程中内外温度一致。
12.作为优化，所述恒温加热棒的表面温度为80℃-110℃；该温度范围内的恒温加热棒进一步提高内管坯与外管坯温度一致性。
13.作为优化，所述外管坯包括外管主体和外管口部，内管坯包括内管主体、内管口部和内管翻沿部，外管主体的内表面与内管主体的外表面相吻合，在第二步的组装管坯中，外管主体套在内管主体外，外管口部套在内管口部外，内管翻沿部与外管口部的顶面接触。所述第四步的吹塑中外管主体和内管主体同时被吹塑成型，外管主体成型为包装瓶的外层，内管主体成型为包装瓶的内层，内层容腔缩小时内层与外层能剥离。外管主体用于吹塑成型包装瓶的外层，通过设置外管口部便于包装瓶灌装和封盖，例如外管口部具有螺纹和环形凸圈。内管主体用于吹塑成型包装瓶的内层，内管翻沿部与外管口部的顶面接触不仅避免在吹塑过程中内管坯向内滑动，还降低包装瓶使用时内层与外层之间空气经口部泄漏可能性。
14.作为优化，所述第三步的加热过程中对外管主体和内管主体进行加热；并不对外管口部和内管口部进行主动加热，进而防止外管口部和内管口部发生形变，提高包装瓶瓶口一致性。
15.作为优化，所述外管坯中外管口部上开设有进气口；或外管坯的底面上开设有进气口。外管坯中注塑成型过程中便加工出进气口，这样在组装过程中，内管坯和外管坯之间空气能经上述进气口排出，进而显著提高内管坯和外管坯之间吻合度。在包装瓶使用时空气经上述进气口进入外层和内层之间空间内，根据实际需要可设置用于控制空气单向进入外层和内层之间空间的单向进气结构。
16.作为优先，所述外管坯的底面中心处开设有进气口，内管坯底壁的中心处具有连接柱，在所述第二步组装管坯中，先在连接柱上套设进气阀片，再将外管坯套在内管坯上，连接柱穿过外管坯的进气口。
17.作为优先，所述第四步的吹塑中进气阀片与外层的底壁之间形成用于限制外层和
内层之间空气经进气口排出的单向结构， 在所述第四步的吹塑中还使连接柱中位于外管坯部位变形形成限位部，限位部用于限制内层底部中心区域与外层分离。该单向结构位于外层和内层之间，这样能有效保护单向结构；该单向结构还具有结构简单，制造方便，制造成本低的优点，进而不会明显影响包装瓶的制造成本。
18.与现有技术相比，本内层可剥离包装瓶的制造方法将成型好的内管坯和外管坯组装，再将组装后的管坯通过吹塑成型为包装瓶，不采用挤出成型工艺，外管坯和内管坯均采用高透明材料制造。本内层可剥离包装瓶的制造方法在吹塑管坯的过程中，在管坯的内外侧同时进行加热，不易出现内管坯加热温度过低或外管坯加热温度过高的问题，使得组装好的管坯内外温度一致。在保证包装瓶采用高透明材料制造和有效控制内外层气泡量前提下，通过调整吹塑用管坯的制造方法，实现降低制造难度，降低制造设备要求，达到降低制造成本的目的，进而实现降低采用高透明材料制造内层可剥离包装瓶的制造成本。
附图说明
19.图1是实施例一中内管坯的剖视结构示意图。
20.图2是实施例一中外管坯的剖视结构示意图。
21.图3是实施例一中组装管坯过程的剖视结构示意图。
22.图4是实施例一中吹塑预制件的剖视结构示意图。
23.图5是实施例一中包装瓶的剖视结构示意图。
24.图6是实施例二中内管坯的剖视结构示意图。
25.图7是实施例二中外管坯的剖视结构示意图。
26.图8是实施例二中组装管坯过程的剖视结构示意图。
27.图9是实施例二中吹塑预制件的剖视结构示意图。
28.图10是实施例二中包装瓶的剖视结构示意图。
29.图中标记：1、内管坯；1a、内管主体；1b、内管口部；1c、内管翻沿部；1d、连接柱；2、外管坯；2a、外管主体；2b、外管口部；2c、螺纹；2d、环形凸圈；2e、进气口；3、瓶体部；4、瓶口部；5、内层；6、外层；6a、密封区域；7、进气阀片；8、限位部。
具体实施方式
30.以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
31.实施例一：如图1至图5所示，一种内层5可剥离包装瓶的制造方法是按下述顺序步骤进行：第一步：成型管坯；第二步：组装管坯；第三步：加热；第四步：吹塑。
32.第一步：成型管坯是不分先后顺序地分别独立注塑成型内管坯1和外管坯2。本实施例给出先注塑成型内管坯1，再注塑成型外管坯2。外管坯2采用pet、pp、ldpe、pc、pctg或petg制成，内管坯1采用pet、pp、ldpe、pc、pctg或petg制成。
33.如图1所示，内管坯1呈圆柱状，包括内管主体1a、内管口部1b和内管翻沿部1c。如图2所示，外管坯2包括外管主体2a和外管口部2b，外管口部2b上具有螺纹2c和环形凸圈2d，外管口部2b上开设有进气口2e；外管主体2a的内表面与内管主体1a的外表面相吻合。
34.第二步：如图3和图4所示，组装管坯是将第一步注塑成型且刚从模具内脱模出来
的外管坯2套在内管坯1上，直至外管口部2b的顶面与内管翻沿部1c接触。具体来说，首先定位内管坯1，将内管坯1的管口朝下且使内管坯1套设定位在定位柱上，这样实现精确定位内管坯1的位置和状态，便于后续采用机械手套设加工；再使外管坯2的端口朝下，以及图3中所示沿箭头所示方向将外管坯2套在内管坯1上；在外管坯2套在内管坯1上过程中外管坯2内的空气能经端口和进气口2e排出。
35.刚从模具内脱模出来的外管坯2温度必然未冷却至室温，作为优先外管坯2的温度为50℃-80℃，例如50℃、55℃、60℃、65℃、70℃、75℃、80℃；该温度状态下的外管坯2软硬适中，既适合机械手夹持，保证夹持牢固性和稳定性，又使在外管坯2套在内管坯1上过程中外管坯2随内管坯1外侧面形状发生微小形变，提高内管坯1外侧面与外管坯2内侧面的吻合度。
36.组装完成后的管坯也称为吹塑预制件，根据实际生产工况，在吹塑预制件未冷却之前直接进行加热和吹塑，也可待吹塑预制件自然冷却并运输至其他区域后再进行加热和吹塑。
37.第三步，加热是为了将吹塑预制件中外管主体2a和内管主体1a逐渐加热至设定温度。具体来说，加热设备包括红外加热通道和恒温加热棒，吹塑预制件的端口朝上，通过托持环形凸圈2d实现仅环形凸圈2d下部区域嵌入红外加热通道内，由此对外管坯2外管主体2a进行红外线加热，当然内管主体1a也被红外线加热。恒温加热棒用于辅助加热内管主体1a，恒温加热棒恒温加热棒的表面温度为80℃-110℃；恒温加热棒从吹塑预制件的端口朝入，恒温加热棒具有定位帽部，定位帽部的侧面与吹塑预制件的端口内侧面接触形成定位，进而使恒温加热棒位于吹塑预制件的内腔中心区域，定位帽部的端面与吹塑预制件的端口端面接触，进而使恒温加热棒插入深度一致，由此实现提高加热温度一致性。
38.第四步：吹塑是将第三步加热完成的吹塑预制件放置在吹塑模具内，吹入压缩空气使吹塑预制件中环形凸圈2d下部区域成型为包装瓶的瓶体部3；外管坯2的外管口部2b成为包装瓶的瓶口部4。从内外结构来说，内管坯1吹塑成型为包装瓶的内层5，外管坯2吹塑成型为包装瓶的外层6，进气口2e供空气进入瓶体部3的内层5和外层6之间空间内。
39.实施例二：如图6至图10所示，本实施例同实施例一的结构及原理基本相同，基本相同之处不再累赘描述，仅描述不一样的地方，不一样的地方在于：注塑成型的内管坯1底壁的中心处具有连接柱1d，注塑成型的外管坯2底面中心处开设有进气口2e。
40.在第二步组装管坯中，在将外管坯2套在内管坯1上，之前先在连接柱1d上套设进气阀片7；在套设过程中连接柱1d穿过外管坯2的进气口2e。
41.在吹塑成型的包装瓶中，进气阀片7与外层6的底壁之间形成用于限制外层6和内层5之间空气经进气口2e排出的单向结构；具体来说，外层6的底壁具有供进气阀片7外缘接触的密封区域6a，当外层6和内层5之间空间气压低于外界气压时，气压迫使进气阀片7形变，进而空气经进气口2e进入外层6和内层5之间空间；当挤压瓶体部3时，外层6和内层5之间空间气压大于外界气压，进而迫使进气阀片7与密封区域6a贴合，显著降低外层6和内层5之间空间空气排出量，进而使外层6和内层5之间空间气压保持稳定。
42.在第四步的吹塑中还使连接柱1d中位于外管坯2部位变形形成限位部8，限位部8用于限制内层5底部中心区域与外层6分离。