一种批量成型的密封圈成型模具的制作方法

1.本实用新型涉及密封圈生产技术领域，具体涉及一种批量成型的密封圈成型模具。


背景技术：

2.密封圈成型模具用于对截断、上胶之后的密封胶条进行成型，生产出环形的密封圈，通过在密封圈成型模具上设置多个成型工位，可一次加工成型多个密封圈。
3.但是，现有的密封圈成型模具在将密封圈加工成型后，还需要配备专门的下料设备，或者人工进行取料，无法实现自动下料，出料速度较慢，降低了生产的连续性。
4.基于此，本实用新型设计了一种批量成型的密封圈成型模具以解决上述问题。


技术实现要素：

5.针对现有技术所存在的上述缺点，本实用新型提供了一种批量成型的密封圈成型模具。
6.为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：
7.一种批量成型的密封圈成型模具，包括支撑架，所述支撑架可采用倒l形支撑架，支撑架的上端固定连接有气缸，气缸的输出端穿过支撑架的上端，气缸的输出端的端部与活动板的一端固定连接，通过气缸带动活动板上下移动；
8.所述活动板的下端固定连接有上硫化模板，支撑架的下端侧壁上固定连接有横板，横板位于活动板的正下方，横板的上端固定连接有与上硫化模板配合的下硫化模板，下硫化模板与上硫化模板的位置上下对应，上硫化模板和下硫化模板上对应位置处均设置有进行成型的模槽；
9.所述活动板上安装有下料组件，下料组件用于在气缸带动活动板和上硫化模板向上复位移动至设定位置时，同时将成型好的密封圈从下硫化模板上导出。
10.更进一步的，所述活动板连接有限位组件；通过限位组件限制活动板在运动时进行竖直上下移动。
11.更进一步的，所述限位组件包括导轨和限位滑块，导轨呈竖直方向固定连接在支撑架的侧壁上，限位滑块滑动连接在导轨上，限位滑块的一端与活动板的一端固定连接。
12.更进一步的，所述下料组件包括直板和斜推板，直板的上端固定连接在活动板的侧壁上，直板的下端与斜推板的右上端固定连接，斜推板呈左端低、右端高设置。
13.更进一步的，所述直板位于下硫化模板上最右侧的密封圈的右方。
14.更进一步的，在俯视状态下，斜推板的左端部漏出下硫化模板的左端部。
15.更进一步的，上料时，斜推板的右上端低于下硫化模板的模槽最低处。
16.更进一步的，当气缸带动活动板向上移动至设定位置时，斜推板的左下端的底部高于下硫化模板的顶部。
17.有益效果
18.本实用新型通过上硫化模板和下硫化模板对密封胶条进行热成型处理后，启动气缸带动活动板向上移动，活动板带动上硫化模板向上移动与下硫化模板分离，此过程中同时进行密封圈的下料，通过活动板同步带动直板向上移动，直板带动斜推板向上移动，斜推板依次接触各个成型后的密封圈，当气缸带动活动板向上移动至设定位置，即最高位置时，斜推板的左下端的底部高于下硫化模板的顶部，密封圈通过斜推板导出至出料箱；
19.本实用新型可实现在气缸的复位过程中同步实现密封圈的自动下料，无需配备专门的下料设备，也无需人工手动下料，不单独占用下料时间，出料速度快，提高了生产的连续性。
附图说明
20.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
21.图1为本实用新型的一种批量成型的密封圈成型模具主体结构立体图一；
22.图2为本实用新型的一种批量成型的密封圈成型模具结构正视图；
23.图3为本实用新型的一种批量成型的密封圈成型模具结构左视图；
24.图4为本实用新型的一种批量成型的密封圈成型模具主体结构立体图二；
25.图5为本实用新型的一种批量成型的密封圈成型模具主体结构立体图三。
26.图中的标号分别代表：
27.1.支撑架 2.气缸 3.导轨 4.限位滑块 5.直板 6.活动板 7.上硫化模板 8.下硫化模板 9.横板 10.斜推板。
具体实施方式
28.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
29.下面结合实施例对本实用新型作进一步的描述。
30.实施例1
31.请参阅说明书附图1-5，一种批量成型的密封圈成型模具，包括支撑架1，支撑架1可采用倒l形支撑架，支撑架1的上端固定连接有气缸2，气缸2的输出端穿过支撑架1的上端，气缸2的输出端的端部与活动板6的一端固定连接，通过气缸2带动活动板6上下移动；
32.活动板6的下端固定连接有上硫化模板7，支撑架1的下端侧壁上固定连接有横板9，横板9位于活动板6的正下方，横板9的上端固定连接有与上硫化模板7配合的下硫化模板8，下硫化模板8与上硫化模板7的位置上下对应，上硫化模板7和下硫化模板8上对应位置处均设置有进行成型的模槽；上硫化模板7和下硫化模板8采用现有的硫化模结构；
33.在密封胶条上料至下硫化模板8上之后，启动气缸2带动活动板6向下移动，活动板
6带动上硫化模板7与下硫化模板8接触实现合模，通过上硫化模板7和下硫化模板8对密封胶条进行热成型处理，得到成型的密封圈；
34.活动板6连接有限位组件；通过限位组件限制活动板6在运动时只能进行竖直上下移动；
35.限位组件包括导轨3和限位滑块4，导轨3呈竖直方向固定连接在支撑架1的侧壁上，限位滑块4滑动连接在导轨3上，限位滑块4的一端与活动板6的一端固定连接；
36.活动板6上安装有下料组件，下料组件用于在气缸2带动活动板6和上硫化模板7向上复位移动至设定位置时，同时将成型好的密封圈从下硫化模板8上导出至出料箱；
37.下料组件包括直板5和斜推板10，直板5的上端固定连接在活动板6的侧壁上，直板5的下端与斜推板10的右上端固定连接，斜推板10呈左端低、右端高设置；
38.优选的，直板5位于下硫化模板8上最右侧的密封圈的右方；
39.优选的，在俯视状态下，斜推板10的左端部略漏出下硫化模板8的左端部或平齐，即斜推板10的左端略长出下硫化模板8的左端，或斜推板10的左端与下硫化模板8的左端平齐；
40.初始状态下，上硫化模板7与下硫化模板8分离，气缸2带动活动板6和上硫化模板7向上复位移动至设定位置时，可将密封胶条上料至下硫化模板8上，上料时，斜推板10的右上端低于下硫化模板8的模槽最低处，防止在密封胶条上料时，斜推板10对密封胶条产生影响，保证了密封胶条的顺利上料；
41.通过上硫化模板7和下硫化模板8对密封胶条进行热成型处理后，启动气缸2带动活动板6向上移动，活动板6带动上硫化模板7向上移动与下硫化模板8分离，此过程中同时进行密封圈的下料，通过活动板6同步带动直板5向上移动，直板5带动斜推板10向上移动，斜推板10依次接触各个成型后的密封圈，当气缸2带动活动板6向上移动至设定位置，即最高位置时，斜推板10的左下端的底部高于下硫化模板8的顶部，避免下硫化模板8阻碍密封圈的出料，可保证密封圈通过斜推板10导出至出料箱。
42.本实用新型可实现在气缸2的复位过程中同步实现密封圈的自动下料，无需配备专门的下料设备，也无需人工手动下料，不单独占用下料时间，出料速度快，提高了生产的连续性。
43.以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不会使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。