一种线束的贴胶装置及贴胶方法与流程

本发明属于线束贴胶设备，涉及一种线束的贴胶装置及贴胶方法。

背景技术：

1、防夹条是汽车电动尾门以及电动滑门防夹的重要安全原件，防夹条碰到障碍物被挤压时，防夹条中的第一导电层和第二导电层从分离到贴合，从而使防夹条产生电阻变化，电动尾门ecu检测识别这个变化做出防夹判断，由此可见防夹条的安装显得极为重要，在现有技术中，大部分的防夹条线束需要通过3m胶带粘贴到支架上，而3m胶带需要较为精准并且平整的粘附到线束上，并且3m胶带有压紧力要求，但目前市面的操作手段，基本上是通过人工实现的，即，采用的是手工将3m胶带粘贴到防夹条线束上，然而，手工粘贴无法保证粘附的精度，粘贴完成之后也没有对3m胶带提供保压力，无法达到3m胶带最佳的粘贴效果。

技术实现思路

1、本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种能使线束与胶带之间具有保压力并能实现线束自动贴胶的贴胶装置及贴胶方法。

2、本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种线束的贴胶装置，包括：

3、下架体，所述下架体上设有上架体；

4、放置机构，设于下架体上，所述放置机构用于临时存放线束；

5、储胶机构，设于下架体上，所述储胶机构用于临时存放胶带；

6、工作台，设于下架体上；

7、抓取组件，设于上架体的内部，所述抓取组件将储胶机构内的胶带抓取至工作台上；

8、转移机构，设于上架体的内部，所述转移机构将放置机构上的线束转移至工作台上并与工作台上的胶带叠放；

9、滚压组件，设于上架体的内部，所述滚压组件将叠放至工作台上的胶带与线束进行滚压。

10、在上述的一种线束的贴胶装置中，所述转移机构包括可相对上架体移动的第一缸板以及安装于上架体内部顶端的转移缸体，所述第一缸板可相对转移缸体升降，所述转移缸体可带动第一缸板定向移动，所述第一缸板上设有多个第二缸体，每个所述第二缸体上均安装有卡爪，所述转移缸体上滑动安装有转移座，所述转移座上设有带动第一缸板升降的第一缸体。

11、在上述的一种线束的贴胶装置中，所述放置机构包括设于下架体上的放置板，在放置板上设有放置架，在放置架上设有间隔设置的放置块，多个放置块排列呈一条直线，在放置板上还设有至少两个放置座，每个放置座所在的位置均位于放置块所在的直线的延长线上，所述放置块的顶面与放置座的顶部平齐，所述放置板的一侧设有多个压紧组件。

12、在上述的一种线束的贴胶装置中，所述下架体的内部顶端设有形状呈倒立f字形的安装架，所述抓取组件与滚压组件均安装于该安装架上，所述抓取组件包括设置在安装架上的下缸体，在下缸体上滑动设有下滑块，在下滑块上安装有抓取缸体，在抓取缸体上活动安装有第二缸板，在第二缸板安装有第三缸体，在第三缸体上活动安装有夹爪，其中，抓取缸体通过第二缸板带动第三缸体与夹爪相对下滑块升降。

13、在上述的一种线束的贴胶装置中，所述滚压组件包括设置在安装架上的上缸体，在上缸体上滑动设有上滑块，在上滑块上安装有第四缸体，在第四缸体上活动安装有滚压座，在滚压座上设有至少两个滚轮，其中，第四缸体可带动滚压座相对上缸体升降，所述上缸体与下缸体不在同一竖直面上，抓取缸体与第四缸体不在同一竖直面上，所述抓取缸体所在的平面与第三缸体所在的平面相互垂直，并且夹爪位于第三缸体远离下缸体的一端。

14、在上述的一种线束的贴胶装置中，所述工作台上设有凸台，在凸台的顶面上设有多个穿槽，所述工作台上还设有工作座。

15、在上述的一种线束的贴胶装置中，所述储胶机构包括可相对下架体移动的胶座，所述胶座上设有胶板，所述胶板安装有用于存放胶带的胶盘，所述下架体上设有底板，在底板上设有与胶座滑动连接的滑轨，所述胶座上设有杆座，在杆座上螺纹穿设有螺杆，在底板上设有至少两个用于活动安装螺杆的调节座。

16、在上述的一种线束的贴胶装置中，在所述储胶机构的一侧设有夹持部件，该夹持部件包括活动设于胶板朝向工作台一侧边上的固定缸体，在固定缸体上活动设有缸爪，所述胶板的一侧面上设有带动固定缸体升降的升降缸体。

17、在上述的一种线束的贴胶装置中，所述下架体上设有切割组件，该切割组件位于储胶机构与工作台之间，所述切割组件包括设于下架体上的推进缸体，在推进缸体上活动设有推进座，所述推进座上设有切割缸体，该切割缸体上活动设有剪刀，其中，推进座的移动方向与胶板的法向平行。

18、一种贴胶方法，包括以下步骤：

19、步骤1：将线束放置于放置机构上；

20、步骤2：在步骤1实施的同时，抓取组件将胶带从储胶机构上抓取至工作台的正上方，此后，设置在储胶机构上的夹持部件夹持住胶带；

21、步骤3：夹持部件与抓取组件同时下降，直至位于夹持部件与抓取组件之间的胶带被安置于工作台上；

22、步骤4、设置在下架体上的切割组件将夹持部件靠近抓取组件一侧的胶带剪断，并预留预设长度的胶带穿过夹持部件，以供抓取组件的下次抓取，此后抓取组件松开胶带并上升，夹持部件也复位上升；

23、步骤5：转移机构抓取放置机构上的线束；

24、步骤6：转移机构将线束放置于工作台上，并与工作台上的胶带进行叠放；

25、步骤7：滚压组件对叠放在工作台上的胶带与线束进行滚压；

26、步骤8：转移机构将滚压后的胶带与线束从工作台上转移出去。

27、与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

28、1、在本发明中，通过放置机构、储胶机构、工作台、抓取组件、转移机构、滚压组件以及切割组件的配合使用，便可实现线束的自动化贴胶，也无需人工将胶带粘贴在线束上，有效提升线束的贴胶效率，缩减人工成本。

29、2、本装置的贴胶装置在对线束进行贴胶的过程中，还会对线束与胶带进行滚压加工，以保证胶带与线束在粘附过程中具有一定的保压力，保证线束贴胶的成功率，也能增大线束与胶带之间的粘性。

30、4、通过实施例二中的贴胶方法，不仅实现了粘贴胶自动粘贴在线束上，并且也保证粘贴胶与线束之间具有保压力。

技术特征：

1.一种线束的贴胶装置，其特征在于，包括：

2.根据权利要求1所述的一种线束的贴胶装置，其特征在于，所述转移机构包括可相对上架体移动的第一缸板以及安装于上架体内部顶端的转移缸体，所述第一缸板可相对转移缸体升降，所述转移缸体可带动第一缸板定向移动，所述第一缸板上设有多个第二缸体，每个所述第二缸体上均安装有卡爪，所述转移缸体上滑动安装有转移座，所述转移座上设有带动第一缸板升降的第一缸体。

3.根据权利要求1所述的一种线束的贴胶装置，其特征在于，所述放置机构包括设于下架体上的放置板，在放置板上设有放置架，在放置架上设有间隔设置的放置块，多个放置块排列呈一条直线，在放置板上还设有至少两个放置座，每个放置座所在的位置均位于放置块所在的直线的延长线上，所述放置块的顶面与放置座的顶部平齐，所述放置板的一侧设有多个压紧组件。

4.根据权利要求1所述的一种线束的贴胶装置，其特征在于，所述下架体的内部顶端设有形状呈倒立f字形的安装架，所述抓取组件与滚压组件均安装于该安装架上，所述抓取组件包括设置在安装架上的下缸体，在下缸体上滑动设有下滑块，在下滑块上安装有抓取缸体，在抓取缸体上活动安装有第二缸板，在第二缸板安装有第三缸体，在第三缸体上活动安装有夹爪，其中，抓取缸体通过第二缸板带动第三缸体与夹爪相对下滑块升降。

5.根据权利要求4所述的一种线束的贴胶装置，其特征在于，所述滚压组件包括设置在安装架上的上缸体，在上缸体上滑动设有上滑块，在上滑块上安装有第四缸体，在第四缸体上活动安装有滚压座，在滚压座上设有至少两个滚轮，其中，第四缸体可带动滚压座相对上缸体升降，所述上缸体与下缸体不在同一竖直面上，抓取缸体与第四缸体不在同一竖直面上，所述抓取缸体所在的平面与第三缸体所在的平面相互垂直，并且夹爪位于第三缸体远离下缸体的一端。

6.根据权利要求1所述的一种线束的贴胶装置，其特征在于，所述工作台上设有凸台，在凸台的顶面上设有多个穿槽，所述工作台上还设有工作座。

7.根据权利要求1所述的一种线束的贴胶装置，其特征在于，所述储胶机构包括可相对下架体移动的胶座，所述胶座上设有胶板，所述胶板安装有用于存放胶带的胶盘，所述下架体上设有底板，在底板上设有与胶座滑动连接的滑轨，所述胶座上设有杆座，在杆座上螺纹穿设有螺杆，在底板上设有至少两个用于活动安装螺杆的调节座。

8.根据权利要求7所述的一种线束的贴胶装置，其特征在于，在所述储胶机构的一侧设有夹持部件，该夹持部件包括活动设于胶板朝向工作台一侧边上的固定缸体，在固定缸体上活动设有缸爪，所述胶板的一侧面上设有带动固定缸体升降的升降缸体。

9.根据权利要求7所述的一种线束的贴胶装置，其特征在于，所述下架体上设有切割组件，该切割组件位于储胶机构与工作台之间，所述切割组件包括设于下架体上的推进缸体，在推进缸体上活动设有推进座，所述推进座上设有切割缸体，该切割缸体上活动设有剪刀，其中，推进座的移动方向与胶板的法向平行。

10.一种贴胶方法，其特征在于，包括以下步骤：

技术总结
本发明提供了一种线束的贴胶装置及贴胶方法，属于线束贴胶设备技术领域。它解决了现有技术中线束贴胶不牢靠且自动化程度低的问题。本发明一种线束的贴胶装置包括下架体、上架体、放置机构、储胶机构、工作台、抓取组件、转移机构以及滚压组件。在本发明中，通过放置机构、储胶机构、工作台、抓取组件、转移机构、滚压组件以及切割组件的配合使用，便可实现线束的自动化贴胶，也无需人工将胶带粘贴在线束上，有效提升线束的贴胶效率，缩减人工成本；其次，本装置的贴胶装置在对线束进行贴胶的过程中，还会对线束与胶带进行滚压加工，以保证胶带与线束在粘附过程中具有一定的保压力，保证线束贴胶的成功率，也能增大线束与胶带之间的粘性。

技术研发人员：许雷坤,王正伟,罗丽光
受保护的技术使用者：宁波蓝圣智能科技有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/15