一种注塑模填装金属网板的上料装置的制作方法

本技术涉及金属网板上料的，特别是一种注塑模填装金属网板的上料装置。

背景技术：

1、某金属网板的结构如图1~图2所示，其外形为圆形，整体厚度为0.1~0.2mm。当这种金属网板生产成型后，工艺上要求将这种金属网板放入到如图3所示的注塑模内的型腔内，上料后，在型腔内注入熔融塑料，当金属网板与塑料固化后，即可得到嵌塑件，如图4所示为将金属网板1放入型腔2内的示意图。其中，注塑模包括注塑模本体3，注塑模本体3的顶表面上开设有多个型腔2，型腔2的直径与金属网板1的直径相等，注塑模本体3的顶表面上且位于其两端均固设有导向柱4。

2、某车间内，工人从料筐内拿取出一个金属网板1，而后将金属网板1放入到型腔2内，且确保其支撑在型腔2的底表面上，从而实现了一个金属网板1的上料，如此重复操作，即可完成金属网板的上料。然而，这种人工上料方式虽然能够在各个型腔2内放置金属网板1，但是注塑模本体3的表面上热量较高，造成人工长期处于高温环境下进行上料，这无疑是增加了工人的工作强度，为了解决这一问题，只能等到注塑模本体3冷却后，再进行上料，但是空冷时间长，这无疑是又降低了后续嵌塑件的成型效率。因此，亟需一种极大减轻工人工作强度、提高后续嵌塑件成型效率的上料装置。

技术实现思路

1、本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种结构紧凑、极大减轻工人工作强度、提高后续嵌塑件成型效率、操作简单的注塑模填装金属网板的上料装置。

2、本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：一种注塑模填装金属网板的上料装置，它包括顶板和底板，所述顶板设置于底板的正上方，顶板的底表面上且位于其四个角落处均固设有光杆，光杆向下滑动贯穿底板设置，底板内开设有多个用于容纳金属网板的通孔，通孔的直径与金属网板的外径相等，顶板的底表面上固设有多个分别与通孔相对应的压杆，压杆的下端部伸入到通孔内；

3、所述底板内且位于其两端均开设有导向孔，两个导向孔分别与注塑模上的两个导向柱相对应，所述顶板与底板之间固设有多根垂向设置的弹簧。

4、所述顶板平行于底板设置，所述顶板为隔热板，所述底板为铁板。

5、所述顶板的顶表面上固设有把手。

6、所述压杆为塑料件，压杆的直径与通孔的直径相等。

7、所述底板内开设有多个分别与光杆相对应的光孔，光杆滑动安装于光孔内。

8、本实用新型具有以下优点：结构紧凑、极大减轻工人工作强度、提高后续嵌塑件成型效率、操作简单。

技术特征：

1.一种注塑模填装金属网板的上料装置，其特征在于：它包括顶板（5）和底板（6），所述顶板（5）设置于底板（6）的正上方，顶板（5）的底表面上且位于其四个角落处均固设有光杆（7），光杆（7）向下滑动贯穿底板（6）设置，底板（6）内开设有多个用于容纳金属网板（1）的通孔（8），通孔（8）的直径与金属网板（1）的外径相等，顶板（5）的底表面上固设有多个分别与通孔（8）相对应的压杆（9），压杆（9）的下端部伸入到通孔（8）内；

2.根据权利要求1所述的一种注塑模填装金属网板的上料装置，其特征在于：所述顶板（5）平行于底板（6）设置，所述顶板（5）为隔热板，所述底板（6）为铁板。

3.根据权利要求1所述的一种注塑模填装金属网板的上料装置，其特征在于：所述顶板（5）的顶表面上固设有把手（12）。

4.根据权利要求1所述的一种注塑模填装金属网板的上料装置，其特征在于：所述压杆（9）为塑料件，压杆（9）的直径与通孔（8）的直径相等。

5.根据权利要求1所述的一种注塑模填装金属网板的上料装置，其特征在于：所述底板（6）内开设有多个分别与光杆（7）相对应的光孔，光杆（7）滑动安装于光孔内。

技术总结
本技术公开了一种注塑模填装金属网板的上料装置，本技术涉及金属网板上料的技术领域，它包括顶板和底板，所述顶板设置于底板的正上方，顶板的底表面上且位于其四个角落处均固设有光杆，光杆向下滑动贯穿底板设置，底板内开设有多个用于容纳金属网板的通孔，顶板的底表面上固设有多个分别与通孔相对应的压杆，压杆的下端部伸入到通孔内；底板内且位于其两端均开设有导向孔，两个导向孔分别与注塑模上的两个导向柱相对应，所述顶板与底板之间固设有多根垂向设置的弹簧。本技术的有益效果是：结构紧凑、极大减轻工人工作强度、提高后续嵌塑件成型效率、操作简单。

技术研发人员：朱力,王朝,谢春,庞慧君,查华利,蒋康,朱浩然,邢焰棋,谢石彬,林小波
受保护的技术使用者：成都宏明双新科技股份有限公司
技术研发日：20230607
技术公布日：2024/1/15