专利名称：全自动瓶坯注塑模具的制作方法
技术领域：
中，虽有各种各样用来生产瓶坯的注塑模具，但普遍存在的问题是1.模具单一，无互换性，即生产一种规格的瓶坯时，需要一套专用的注塑模具；2.由于注塑模具内的冷却水道的布局不够合理，因此生产出的瓶坯底部有很长的浇口柄，必须用人工逐一的剪断后才能形成产品；3.注塑好的瓶坯脱模时，必须用人工从型芯上将瓶坯逐个卸下，既费时又费力，生产效率较低，瓶坯脱模时，若操作不当，有时会造成工伤事故。
本实用新型的目的是；采用一个无浇口柄并能自动将瓶坯脱模的全自动瓶坯注塑模具，能解决背景技术领域中所存的问题。
为达到上述发明目的，本实用新型采用的技术方案是它包括由热流道部件、型腔与型腔板部件和冷却水道系统组成的凹模；由瓶坯脱模部件、型芯与型芯板部件和冷却水道系统组成的凸模。凹模热流通部件中的热流道板上还等分安装n个浇口，底型腔板上装有与n个浇口相应的n个底型腔，每个底型腔中心的小通孔其一端与浇口中心的小通孔连通。其另一端与型腔内圆锥孔和型芯外圆锥面间的间隙连通，凹模的冷却系统中还包括在底型腔板上开有与n个底型腔相应的n个水道孔，每个水道孔分别与底型腔外侧面的环形槽连通，进水管的水分别经一端的水道孔、环形槽、另一端的水道孔后，由出水管流出。凹模的型腔板两侧上下部位分别装有拉钩，拉钩内侧的型腔板和底型腔板两侧面的上下部位分别开直槽。凹模的型腔板两端的型芯孔上下部位，分别开直直通底型腔板底部的开块孔。凸模的瓶坯脱模部件，包括在n个圆锥形的型芯底面上分别套有固定在开合夹板上的开合螺母，开合夹板能沿上下端的导向块的导轨面开合，型芯尾部的圆柱面上装有能在导向柱上滑动的顶出板，顶出板后面的型芯上装有型芯压板。凸模的顶出板两侧的上下部位分别装有拉钩，拉钩内侧面的型芯压板和型芯板两侧面的上下部位分别装有复位块。凸模的顶出板两端的开合螺母上下部位分别装有直通型芯板底部的开块。所述的n一般为2～6个。
本实用新型与背景技术相比，所具有的有益的效果是1.采用的热流道结构和瓶坯底部的冷却水道系统，生产出的瓶坯底部无浇口柄；2.瓶坯脱模时，采用由开块、顶出板等组成的自动脱模机构，瓶坯在生产过程中能自动脱卸，无需用人工手工操作；3.当要加工不同规格、不同型号的瓶坯时，只要更换开块，型芯等主要零件，安装方便，互换性强。
由于本实用新型结构合理，维修操作简单，可一人多台控制，生产率高，并能解决操作人员意外伤残事故的发生，确切保障安全生产，是目前很有推广价值的注塑瓶坯的模具。
图1.本实用新型装配过程示意图；图2.本家用新型装配后的A-A剖视图；图3.凹模A向视图；图4.凸模B向视图；图5.凸模C向视图；图6.热流道部件的结构示意图；图7.热流道板的侧视图。
以下结合附图，通过对实施例的描述，给出本实用新型的细节。
如
图1所示，凹模(从右而左)它主要包括凹模垫板1，热流道固定板2，底型腔板3，型腔板5，导向板7，型腔板5两侧的上下部位分别装有拉钩6。凸模(从左而右)它主要包括凸模垫板13，型芯板12，型芯压板11，顶出板10，中间装有四块开合螺母27的开合夹板8，开合夹板8的上下端面装有导向块9；在凸模的顶出板10两侧的上下部位分别装有拉钩19；拉钩19内侧面的型芯压板11和型芯板12两侧面的上下部位分别装有复位块15；在凸模的顶出板10两端的开合螺母27上下部分别装有直通型芯板12底部的开块14。
如
图1、图2、图3、图4、图5所示，将凹模装在注塑机的固定拖板上固定，凸模装在注塑机的滑动拖板上固定。合模时，凸模上的四个导向柱18、开块14、型芯16、拉钩19、复位块15、开合夹板8、定位销孔34分别与凹模上相应的导向柱孔33、开块孔31、型芯孔32、拉钩6、复位块直槽4、导向板7、定位销30相配合。注塑时，加热的塑料流体从凹模垫片1的a口注入，如图6、图7所示，经热流道板21的b孔流道36、热流道板总流道35，此时热流道板21上已用两根电热棒22加热，温度可由调节螺灯39调节，经保温后的塑料流体经四个浇口流道37分别进入浇口23的中心小通孔，再经装在底型腔板3的四个底型腔24入口，从底型腔24出口进入与型腔26内圆锥孔和型芯16外圆柱面的间隙25，注塑成瓶坯形状，如图2所示，热流道固定板2内的热流道板21用隔热圈20、隔热圈29进行隔热，凹模垫板1四个角上的副导柱28是用来安装热流道固定板2、底型腔板3、型腔板5时使用。凹模冷却水道系统的冷却水，经底型腔板3上的四个水道孔38一端、底型腔24侧面的环形槽、水道孔38的另一端后，由出水管流出，对瓶坯底部进行冷却，防止在瓶坯底部产生浇口柄；凸模冷却水道系统的冷却水，一路经型芯16内的冷却管17，另一路经型腔26外的环形槽，对瓶坯螺纹口、外圆锥面进行冷却。当装在活动拖板上的凸模向后移动时，开合螺母27带动装在型芯16上的瓶坯与型腔26分离，凸模继续向后移动时，拉钩6与拉钩19两端相接触，型芯压板11顶在型芯16的端面，使顶出板10与型芯压板11相分离，用螺钉固定在型芯板12上的上下两块开块14向后移动，开合夹板8上下侧面与各自的开块14两侧面接触，当开块14继续向后移动时，开合夹板8沿导向块的导轨面移动，逐步打开开合螺母，直到瓶坯与型芯分离，四个管坯自行脱落，整个注塑过程结束。当装在活动拖板上的凸模向前移动时，开块14向前运动，顶出板10与型芯压板11沿复位块15相接触而复位后，凸模继续向前移动，凹模与凸模相吻合，进入新的一轮注塑状态。
当要加工不同规格，不同型号的瓶坯时，可更换装在型芯12上的开块14、型芯15等主要零件，做到一模多用，互换性强。
权利要求1.一种全自动瓶坯注塑模具，它包括由热流道部件、型腔与型腔板部件和冷却水道系统组成的凹模，由瓶坯脱模部件、型芯与型芯板部件和冷却水道系统组成的凸模，其特征是1)凹模的热流道部件的热流道板[21]上还等分安装n个浇口[23]，底型腔板[3]上装有与n个浇口[23]相应的n个底型腔[24]，每个底型腔[24]中心的小通孔其一端与浇口[23]中心的小通孔连通，其另一端与型腔[26]内圆锥孔和型芯[16]外圆锥面间的间隙[25]连通；2)凹模的冷却水道系统中还包括在底型腔板[3]上开有与n个底型腔[24]相应的n个水道孔[38]，每个水道孔[38]分别与底型腔[24]外侧面的环形槽连通，进水管的水分别经一端的水道孔[38]、环形槽、另一端的水道孔[38]后，由出水管流出；3)凹模的型腔板[5]两侧上下部位分别装有拉钩[6]，拉钩[6]内侧的型腔板[5]和底型腔板[3]两侧面的上下部位分别开有直槽[4]；4)凹模的型腔板[5]两端的型芯孔[32]上下部位，分别开有直通底型腔板[3]底部的开块孔[31]；5)凸模的瓶坯脱模部件，包括在n个圆锥形的型芯[16]底面上分别各套有固定在开合夹板[8]上的开合螺母[27]，开合夹板[8]能沿上下端的导向块[9]的导轨面开合，型芯[16]尾部的圆柱面上装有能在导向柱[18]上滑动的顶出板[10]，顶出板[10]后面的型芯[16]上装有型芯压板[11]；6)凸模的顶出板[10]两侧的上下部位分别装有拉钩[19]，拉钩[19]内侧面的型芯压板[11]和型芯板[12]两侧面的上下部位分别装有复位块[15]；7)凸模的顶出板[10]两端的开合螺母[27]上下部位分别装有直通型芯板[12]底部的开块[14]。
2.根据权利要求1所述的全自动瓶坯注塑模具，其特征是n一般为2～6个。
专利摘要一种全自动瓶坯注塑模具,在凹模的热流道板上安装n个浇口,底型腔板上装有相应个数的底型腔和水道孔,水道孔与底型腔外侧的环形槽连通;凸模的型芯上装有顶出板和型芯压板,顶出板两端的开合螺母上下部位分别装有开块的管坯自动脱模机构。本实用新型采用的热流道结构和瓶坯底部的冷却水道系统,生产出的瓶坯底部无浇口柄,自动脱模机构能使瓶坯自动脱卸,零件具有互换性,结构合理,可加工不同规格的瓶坯,安全性好,很有推广价值。
文档编号B29C49/06GK2274124SQ9624424
公开日1998年2月11日 申请日期1996年11月20日 优先权日1996年11月20日
发明者李仙友, 张正喜 申请人:李仙友