一种水箱发泡工艺方法
【技术领域】
[0001]本发明属于水箱发泡技术领域，尤其涉及一种热水器水箱发泡保温工艺方法。
【背景技术】
[0002]众所周知，对热水器来说，水箱保温材料的选择是至关重要的，目前能用作水箱的保温材料主要有聚氨酯泡沫、酚醛泡沫、超细纤维等。聚氨酯泡沫是由异氰酸酯与聚醚组合物混合浇注至模具或水箱空腔内发泡制得，其中聚醚组合物含有聚醚多元醇、发泡剂、催化剂、固化剂、阻燃剂、稳定剂等，由于聚氨酯泡沫具有成型工艺简单、导热系数低等优势，是水箱主要采用的保温材料。
[0003]聚氨酯硬泡沫的形成需经历发泡过程和熟化过程两个阶段。从物料混合到泡沫体积膨胀停止这个过程称为发泡过程，发泡过程结束直至泡沫体系内部化学反应结束，泡沫体达到最终强度这个过程称为熟化过程。发泡过程中，体系放出大量的反应热，反应热使发泡剂汽化进入泡沫体形成泡孔并不断膨胀，这时每个泡孔都受到外压大气压力和内压发泡剂膨胀力的作用。当泡孔内压大于外压时，发泡体系的体积就不断膨胀；当内外压力相等时，泡沫体不再膨胀。泡沫体积膨胀停止标志着熟化过程的开始。在熟化过程中，泡沫体不再放出反应热，温度慢慢降低(最终会降至环境温度)，这时泡孔内压力亦降低，产生内外压差。压差对泡沫体的形成产生一定的影响:若泡孔壁的强度足以支撑压差，则泡沫体不会发生明显的变形；若泡孔壁强度较弱，则泡沫体在压差作用下发生收缩。这种收缩现象通常用“成型收缩率”来表示，一般在I %以下，严重时可达5%，甚至更大。发泡工程中如果选择不当或控制不好聚氨酯泡沫自由起发密度、料温、注料速度、压力、熟化温度和时间等工艺参数，可能导致填充密度过大，且密度分布不均，泡沫导热系数较高，保温层开裂等问题，影响了热水器的制造成本和使用效果。
【发明内容】
[0004]本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种聚氨酯发泡稳定，泡沫泡孔细密均匀，密度相对较低的水箱发泡工艺方法。
[0005]为解决上述技术问题，本发明采取的技术方案为:一种水箱发泡工艺方法，包括如下步骤:
(1)在装配区的流水线上将水箱内胆、外壳以及端盖装配完毕；
(2)工装车将水箱固定，水箱内胆压力保持在0.05-0.06MPa ；
(3)工装车经过35-45°C的烘道预热8至10分钟；
(4)到达注料工位，进行注料，将聚氨酯泡沫注入水箱内胆与外壳的夹层，发泡过程中抽低真空，压强为0.06-0.09Mpa，其中，聚氨酯泡沫自由起发密度为29_32KG/m3，料温为26-28°C，注料速度为650-680g/s，注料时保持水箱内胆压力为0.05-0.06MPa ；
(4)将工装车运行至一次熟化区，在40-55°C的条件下熟化20-30分钟；
(5)将一次熟化完毕的水箱转运至二次熟化区，在30-35°C的条件下熟化40-60分钟，得到发泡完毕后聚氨酯泡沫模塑密度为35-38Kg/m3的水箱。
[0006]本发明的有益效果是:优化了预热、注料发泡及熟化的各项工艺参数，提高了发泡效率和稳定性，避免了泡沫收缩过量导致的开裂现象，由于低压环境，泡沫增长时阻力减小，因此也减少了发泡剂和催化剂的用量，该工艺制得的泡沫泡孔细密，密度分布均匀，泡沫填充量降低，导热系数明显降低，其次，技术水平和生产能力均高于传统发泡，可以降低10%?20%的材料成本。
【具体实施方式】
[0007]下面结合实施例，对本发明的技术方案作进一步详细的说明。
[0008]实施例1
一种水箱发泡工艺方法，包括如下步骤:
(1)在装配区的流水线上将水箱内胆、外壳以及端盖装配完毕；
(2)工装车将水箱固定，水箱内胆压力保持在0.05-0.06MPa ；
(3)工装车经过35-45°C的烘道预热10分钟；
(4)到达注料工位，进行注料，将聚氨酯泡沫注入水箱内胆与外壳的夹层，发泡过程中抽低真空，压强为0.06-0.09Mpa，该真空度不会导致水箱外壳的吸瘪，聚氨酯泡沫自由起发密度为29-32Kg/m3，料温为26_28°C，注料速度为650-680g/s，注料时保持水箱内胆压力为0.05-0.06MPa，防止内胆被涨瘪，注料完成后再次进行充气保压，固化一定时间后断开气体；
(4)将工装车运行至一次熟化区，在40-55°C的条件下熟化20-30分钟；
(5)将一次熟化完毕的水箱转运至二次熟化区，在30-35°C的条件下熟化40-60分钟，得到发泡完毕后聚氨酯泡沫模塑密度为35-38Kg/m3的水箱。
[0009]实施例2
一种水箱发泡工艺方法，包括如下步骤:
(1)在装配区的流水线上将水箱内胆、外壳以及端盖装配完毕；
(2)工装车将水箱固定，水箱内胆压力保持在0.05MPa ；
(3)工装车经过40°C的烘道预热10分钟；
(4)到达注料工位，进行注料，将聚氨酯泡沫注入水箱内胆与外壳的夹层，发泡过程中抽低真空，压强为0.0SMpa,该真空度不会导致水箱外壳的吸瘪，聚氨酯泡沫自由起发密度为29-32Kg/m3，料温为26-28°C，注料速度为650-680g/s，注料时保持水箱内胆压力为
0.05-0.06MPa，防止内胆被涨瘪，注料完成后再次进行充气保压，固化一定时间后断开气体；
(4)将工装车运行至一次熟化区，在50°C的条件下熟化25分钟；
(5)将一次熟化完毕的水箱转运至二次熟化区，在30°C的条件下熟化60分钟，得到发泡完毕后聚氨酯泡沫模塑密度为35-38Kg/m3的水箱。
【主权项】
1.一种水箱发泡工艺方法，其特征在于:所述工艺包括如下步骤: (1)在装配区的流水线上将水箱内胆、外壳以及端盖装配完毕； (2)工装车将水箱固定，水箱内胆压力保持在0.05-0.06MPa ； (3)工装车经过35-45°C的烘道预热8至12分钟； (4)到达注料工位，进行注料，将聚氨酯泡沫注入水箱内胆与外壳的夹层，发泡过程中抽低真空，压强为0.06-0.09Mpa，其中，聚氨酯泡沫自由起发密度为29_32KG/m3，料温为26-28°C，注料速度为650-680g/s，注料时保持水箱内胆压力为0.05-0.06MPa ； (4)将工装车运行至一次熟化区，在40-55°C的条件下熟化20-30分钟； (5)将一次熟化完毕的水箱转运至二次熟化区，在30-35°C的条件下熟化40-60分钟，得到发泡完毕后聚氨酯泡沫模塑密度为35-38Kg/m3的水箱。
【专利摘要】本发明公开了一种水箱发泡工艺方法，该方法先进行水箱内胆和外壳的装配，然后进入烘道预热10分钟，接着到达注料工位，进行注料，发泡过程中抽低真空并保持水箱内胆压力为0.05-0.06MPa，注料完成后将水箱运至一次熟化区熟化20-30分钟，之后运至二次熟化区进行熟化40-60分钟，最后得到发泡完毕后聚氨酯泡沫模塑密度为35-38Kg/m3的水箱。
【IPC分类】B29C44/00, B29C44/60
【公开号】CN104908192
【申请号】CN201510286910
【发明人】董永军
【申请人】扬州市君睿创智工业设计有限公司
【公开日】2015年9月16日
【申请日】2015年5月31日