一种应用于洗水行业的供热系统的制作方法

本发明涉及生产线供热技术领域，尤其涉及一种应用于洗水行业的供热系统。

背景技术：

洗染服装厂主要包括洗水机、染缸、熨烫车间、汽蒸房/蒸压釜、印花平台、干衣机及烘房/烘箱等。一件衣物的洗染加工需要依次在上述设备中经过加工才能得以完成，在加工过程中，需要供热设备分别对上述设备进行加热。

目前主要采用生物质燃气蒸汽发生器为洗染服装厂进行供热。在上述设备中，洗水机、染缸、熨烫车间、汽蒸房/蒸压釜及印花平台可以直接采用蒸汽作为供热介质，而在对干衣机及烘房/烘箱进行供热时，则需要用转换器将在燃气蒸汽发生器中产生的蒸汽转换为热风。因此，在燃气蒸汽发生器中产生的蒸汽只有一部分能够直接到达洗染设备上，另一部分则会在转换的过程流失部分热量，且在洗水机、染缸中，冷凝水直接排放，在干衣机及烘房/烘箱中，热风用后直接排放，造成了资源的浪费。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本发明提供一种应用于洗水行业的供热系统，解决现有技术中的上述问题。

为实现上述目的，本发明提供以下的技术方案：

一种应用于洗水行业的供热系统，包括第一生产线和第二生产线；还包括：

用于向第一生产线供热的燃气蒸汽发生器，所述燃气蒸汽发生器上连接有供热主管道，所述供热主管道连通所述第一生产线；

用于向第二生产线供热的高效热风机组；所述燃气蒸汽发生器的排气口设有排气管道，所述排气管道与所述高效热风机组连通；所述高效热风机组连接有通入空气的通风管、冷凝水排水管、尾气排风管和供热管，所述供热管连通所述第二生产线。

优选的，所述第一生产线包括洗水机、染缸、熨烫车间、汽蒸房/蒸压釜和印花平台，所述洗水机、染缸、熨烫车间、汽蒸房/蒸压釜和印花平台上均连接有供热分管道，各所述供热分管道均与所述供热主管道连通，所述洗水机和染缸均连接冷凝水回流分管道，各所述回流分管道分别与回流主管道连接。

优选的，所述第二生产线包括干衣机及烘房/烘箱；所述供热管上引出连接有分流管，所述分流管包括两根子分流管，两根所述子分流管分别连接干衣机及烘房/烘箱，所述第二生产线各部分均连接热风回流分管道，各所述热风回流分管道分别与热风回流主管道连接。

优选的，所述热风回流主管道与换热器相连，所述换热器连接补给水进水管、排风管、出水管，所述出水管与蒸汽燃气锅炉相连。

优选的，所述换热器的出水管与混合水箱相连，所述冷凝水回流主管道与混合水箱相连，所述混合水箱的排水管与所述蒸汽燃气锅炉相连。

优选的，所述燃气蒸汽发生器为生物质燃气蒸汽发生器；所述生物质包括煤和燃气中的一种或多种。

优选的，所述供热主管道、排气管道上均设有用于引流的风机。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

本发明提供了一种应用于洗水行业的供热系统，通过设置一个高效热风机组，将燃气蒸汽发生器则完全用于其他能够直接采用蒸汽的设备供热；而需要采用热风供热的干衣、烘衣工序，则通过重新处理燃气蒸汽发生器中产生的尾气以进行供热，尾气在高效热风机组中与空气换热，空气升温同时尾气得到降温，使尾气中水蒸气凝结放热，充分利用其相变潜热，在避免转换过程中流失热量的同时也实现了能量的梯级利用。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本发明提供的一种应用于洗水行业的供热系统的结构示意图。

图中：

10、燃气蒸汽发生器；101、供水管；102、预混空气进气管；

201、第一生产线；2011、洗水机；2012、染缸；2013、熨烫车间；2014、汽蒸房/蒸压釜；2015、印花平台；

202、第二生产线；2021、干衣机；2022、烘房/烘箱；

30、高效热风机组；301、空气进气管；302、尾气排气管；303、冷凝水排水管；

40、供热主管道；401、供热分管道；

50、排气管道；

60、供热管；601、分流管；

70、热风回流主管道；701、热风回流分管道；

80、冷凝水回流主管道；801、冷凝水回流分管道；

90、换热器；901、排气管；902、排水管；903、补给水管；

100、混合水箱。

具体实施方式

为使得本发明的目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而非全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

目前主要采用生物质燃气蒸汽发生器为洗染服装厂进行供热。在上述设备中，洗水机、染缸、熨烫车间、汽蒸房/蒸压釜及印花平台可以直接采用蒸汽作为供热介质，而在对干衣机及烘房/烘箱进行供热时，则需要用转换器将在燃气蒸汽发生器中产生的蒸汽转换为热风。因此，在燃气蒸汽发生器中产生的蒸汽只有一部分能够直接到达洗染设备上，另一部分则会在转换的过程流失部分热量，造成了资源的浪费。

本发明实施例旨在于提供一种应用于洗水行业的供热系统以解决上述问题。

请结合参考图1，为本发明提供的一种应用于洗水行业的供热系统的结构示意图。

本发明实施例提供的供热系统，用于实现洗染服装厂的供热。其中，该供热系统包括第一生产线201和第二生产线202。

具体地，该第一生产线201包括包括洗水机2011、染缸2012、熨烫车间2013、汽蒸房/蒸压釜2014和印花平台2015。该第一生产线201中的所有设备均可接受蒸汽进行直接供热。

该第二生产线202包括干衣机2021及烘房/烘箱2022，其中，该干衣及烘房/烘箱2022均需要使用干燥的热风进行供热，不能直接蒸汽进行供热。

在本实施例中，该供热系统还包括用于向第一生产线201供热的燃气蒸汽发生器10和用于向第二生产线202供热的高效热风机组30。进一步地，该高效热风机组30用于将燃气蒸汽发生器10中产生的尾气加热空气成为热风、同时使尾气中水蒸气凝结放热并排出尾气和冷凝水，以获得能够实现干衣机2021及烘房/烘箱2022供热的热风。

具体地，该燃气蒸汽发生器10为生物质燃气蒸汽发生器10；所述生物质包括煤和燃气中的一种或多种。

在本实施例中，燃气蒸汽发生器10上连接有供热主管道40，所述供热主管道40连通所述第一生产线201。

具体地，第一生产线201中，洗水机2011、染缸2012、熨烫车间2013、汽蒸房/蒸压釜2014和印花平台2015上均连接有供热分管道401，各所述供热分管道401均与所述供热主管道40连通。

在燃气蒸汽发生器10中产生的热蒸汽经由供热主管道40进行传送，并通过供热分管道401分流至生产线中的各个设备上，以实现对各个设备的供热。

第二生产线202中，燃气蒸汽发生器10的排气口设有排气管道50，所述排气管道50与所述高效热风机组30连通。由于高效热风机组30为循环利用系统，因此所述高效热风机组30上连接有供热管60、空气进气管301、尾气排气管302、冷凝水排水管303，所述供热管60连通所述第二生产线202。

具体地，该供热管60上引出连接有两根分流管601，所述两根子分流管601分别连接干衣机2021及烘房/烘箱2022。

在燃气蒸汽发生器10中产生的尾气经由排气管道50传送至高效热风机组30中，空气由进气管301进入高效热风机组30，在高效热风机组30中经过处理后，通过供热管60及分流管601分别向干衣机2021及烘房/烘箱2022供热。

具体地，第一生产线201中，洗水机2011、染缸2012中均连接有冷凝水回流分管道801，各所述冷凝水回流分管道801均与所述冷凝水回流主管道80连通，以实现冷凝水的回收。

具体地，第二生产线202中，干衣机2021及烘房/烘箱2022中，均连接有热风回流管道701，各所述热风回流分管道701均与所述热风回流主管道70连通，以实现热风的回流。

具体地，所述热风回流主管道70与换热器90相连，将利用后的热风送入换热器，补给水管903与所述换热器90相连，向换热器输送补给水，排气管901与所述换热器90相连，排出换热器中多余热风。排水管902与换热器相连，排出加热后补给水输送给混合水箱100。

具体地，所述冷凝水回流主管道80与所述混合水箱100相连，将所收集冷凝水送入混合水箱使冷凝水与所述加热后补给水混合，排水管101与换热器90和所述蒸汽燃气锅炉10相连，将所述混合水箱100中加热的热水输送到蒸汽燃气锅炉10中。

基于上述实施例，在本实施例中，供热主管道40及排气管道50上均设有用于引流的风机，热风回流主管道70及冷凝水回流主管道80上同样均设引流风机，通过设置风机以引导蒸汽/尾气的流向，避免因蒸汽/尾气逆向流动而导致供热系统产生混乱，从而保证了系统得以顺利有效地运行。

基于上述实施例，在本实施例中，为了灵活地实现对第一生产线201中各设备的供热，在供热主管道40与各供热分管道401的连接处均设置有电磁阀；通过根据需要控制各电磁阀的开启，以灵活地实现不同时间段对不同设备的供热，达到了按需供热的目的。

此外，同理的，为了灵活的实现对第二生产线202中各设备的供热，在供热管60与分流管601之间的连接处也同样设置有电磁阀。

以上所述，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。