一种供热系统的制作方法
【专利摘要】本发明提供的供热系统，增加了冷风炉、冷风通道、换热通道以及风机等部件，构成了特殊的换热系统，从而使得烘道内的冷风能够与来自燃烧炉内的热风进行有效热交换以及使得烘道内的冷风和来自燃烧炉的热风形成热循环，从而保证了烘道内各处加热的均与性并提高了换热效率。
【专利说明】一种供热系统
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种供热系统，尤其涉及一种用于秸杆燃料燃烧供热中的供热系统，属于燃烧供热【技术领域】。
【背景技术】
[0002]传统供热设备多以煤作为燃料，随着经济的发展，煤炭资源日趋紧张，并且煤炭燃烧的排放物对环境污染很大，因此，人们纷纷寻求煤的替代燃料。秸杆燃料以其较高的热值逐渐进入人们的视野，然而，由于秸杆比重轻、灰分多，燃烧过程中极易在燃烧炉内堆积，从而使得燃烧炉内的燃料不能充分燃烧，从而造成燃烧炉内的局部温度过高，进而降低了燃烧炉的使用寿命。更为重要的是，现有技术中燃烧炉中燃料燃烧产生的热量直接进入烘道，以供加热或者烘干使用，由于热量在传递过程中会有损失，因此，燃烧炉内的温度始终高于烘道内的温度，而为了获得较高的烘道温度，往往通过在燃烧炉内增加燃料并将燃烧炉持续加热的手段来实现，然而，燃烧炉内的秸杆燃料因堆积而不能充分燃烧，随着燃烧炉内燃料的不断增多，燃烧炉内局部温度过高现象更加凸显，加重了对燃烧炉使用寿命的危害。另夕卜，从烘道来说，由于热量的传递需要一些时间，并且在热量传递过程中带有能量的损失，这使得靠近燃烧炉的烘道较早的获得高温，从而使得烘道内不同区域的温度在加热过程中始终不同，造成烘道加热的不均匀性。
[0003]中国专利文献CN201652438U公开了一种秸杆燃料飞燃炉，包括炉体、炉膛、炉排、排烟管，炉体外接有风机，风机的送风管从炉体一侧进入炉膛，在炉体的外面设有燃料斗，燃料斗下面的落料管和风机的送风管接通，送风管进入炉膛的一端设有旋风导向曲面，见图1，通过设置旋风导向曲面，使得燃料在进入燃烧炉之后旋转燃烧，增加了燃料的燃烧时间，从而减弱了燃料的堆积程度，有利于改进燃烧炉的使用寿命。另外，该文献中公开的飞燃炉，风机8的送风管9从炉膛2的上部进入炉膛，风机8的进风口连接一支预热风管13，预热风管13的另一端接入炉膛底部，预热风管13开口上面装有斗状炽热架14，以阻挡下落的燃料，防止管口的堵塞，预热风管13可以把炉膛底部的热风抽回风机8里面，再由风机8打出吹送燃料，形成一个气流循环回路，通过该种气流循环一方面使得风机8吸出的来自燃烧炉内的热风能够用于吹送燃料，另一反面，客观上，使得燃烧炉内的热风可以部分排出炉外，进入送风管，从而有利于在燃烧炉内外形成气流循环，进而有助于提高燃烧炉的使用寿命。
[0004]然而，该种飞燃炉在使用时，由于预热风管13直接插入燃烧炉的底部，而燃料在燃烧炉的上部旋转飞燃，当旋转飞燃的明火被预热风管吸入风机8中并被风机8重新吹出用于吹送燃料时，该明火很容易导致燃料在落料管7内就开始燃烧，而燃烧产生的火焰很可能造成料斗6内燃料的燃烧，从而造成安全隐患；而如果将预热风管13去除，该飞燃炉将不能使得燃烧炉内的热风排出炉外，从而无法进行热循环，这样一方面降低飞燃炉的换热效率，另一方面对于提高燃烧率的使用寿命也是不利的。
【发明内容】
[0005]因此，本发明要解决的技术问题在于提供一种相对安全的、能够提高系统换热效率并提高燃烧炉使用寿命的热风炉。
[0006]为此，本发明提供一种供热系统，包括加热箱，其一端具有开口；烘道，与所述加热箱的开口一端连通形成密闭的供热腔室；还包括燃烧炉，安装在所述加热箱的内部，在燃烧段的上部设置热量输出口，通过所述热量输出口向所述供热腔室提供燃烧热；冷风炉，安装在所述加热箱的内部，至少为一个，具有冷风通道，所述冷风通道对应所述烘道设置；换热通道，围绕所述冷风炉的外壁与所述冷风通道以及所述烘道连通设置，并与所述燃烧炉的所述热量输出口连通；以及风机，设置于所述冷风炉与所述换热通道连通处，用于通过所述冷风通道吸收所述烘道内的冷风并将所述冷风吹送入所述换热通道内，以与来自于所述燃烧炉的热风进行热交换。
[0007]所述冷风炉为三个，且每个所述冷风炉与所述换热通道的连通处都设有所述风机。
[0008]所述热量输出口为方形口，所述方形口正对所述冷风炉的所述外壁。
[0009]还包括供料设备，用于向所述燃烧炉提供固体燃料。
[0010]所述供料设备具有送料管，适于与储料装置连通；料风混合管，与所述送料管连通，且具有风机装配口，所述风机装配口适于装配风力提供装置，所述风力提供装置使得来自所述送料管的固态燃料与风在所述料风混合管内混合；以及燃料缓冲仓，所述料风混合管插入到所述燃料缓冲仓，所述燃料缓冲仓环绕燃烧炉的燃料进口处并与所述燃料进口处的外壁形成输送通道，所述输送通道具有旋转曲面，所述旋转曲面具有上行坡和下行坡，所述上行坡对准所述燃烧炉的所述燃料进口处，从而使得来自所述料风混合管的燃料在所述燃料缓冲仓内以先下行再上行的方式进入所述燃烧炉内。
[0011 ] 所述送料管的外壁上设置若干个入风口，所述送料管的外部套设有外管，所述外管的内壁与所述送料管的外壁形成一个入风腔室，所述入风腔室与所述料风混合管连通。
[0012]还具有缓冲通道，所述缓冲通道设置在所述送料管和所述料风混合管之间并与所述送料管和所述料风混合管分别连通。
[0013]所述缓冲通道与所述料风混合管形成小于90度的倾斜角。
[0014]所述缓冲通道上设置所述入料口。
[0015]所述入料口处设置用于控制入料口开关的控制阀。
[0016]所述控制阀具有可旋转的扇形控制面。
[0017]所述外管上设置排气口。
[0018]所述加热箱具有开口，所述开口处固定一块可拆卸的挡板，所述燃烧炉安装在所述可拆卸的挡板上。
[0019]本发明提供的供热系统具有以下优点:
本发明提供的供热系统，包括加热箱，其一端具有开口 ；烘道，与所述加热箱的开口 一端连通形成密闭的供热腔室；还包括燃烧炉，安装在所述加热箱的内部，在燃烧段的上部设置热量输出口，通过所述热量输出口向所述供热腔室提供燃烧热；冷风炉，安装在所述加热箱的内部，至少为一个，具有冷风通道，所述冷风通道对应所述烘道设置；换热通道，围绕所述冷风炉的外壁与所述冷风通道以及所述烘道连通设置，并与所述燃烧炉的所述热量输出口连通；以及风机，设置于所述冷风炉与所述换热通道连通处，用于通过所述冷风通道吸收所述烘道内的冷风并将所述冷风吹送入所述换热通道内，以与来自于所述燃烧炉的热风进行热交换。在使用本发明提供的换热系统进行换热时，起动风机，风机通过冷风通道吸收来自烘道内的冷风，被风机吹向换热通道，与来自于换热通道内的热风进行换热，换热后的热风进入烘道，从而使得烘道内的风能够与烘道外部的风进行有效热交换以及热循环，避免了烘道加热的不均匀性，也避免了现有技术中采用预热风管造成的安全隐患，能够实现安全换热。在此，所述冷风炉不但提供了冷风通道，而且为冷热风交换提供了换热通道，使得来自燃烧炉的热风(位于换热通道内)与来自烘道的冷风在未相遇时就通过冷风炉的炉壁进行换热，提高了换热效率，并且，由于换热通道位于燃烧炉的壁外，冷热风在换热通道进行换热时有助于降低燃烧炉的温度，从而利于提高燃烧炉的使用寿命；同时，冷风炉的炉壁的设置使得来自燃烧炉的热风与炉壁接触后向着炉壁的上下两侧运动，从而使得向下运动的热风与来自冷风通道的冷风进行换热，因此，冷风炉的炉壁为热风的运动提供的推动力，进一步提闻了换热效果。
[0020]【专利附图】
【附图说明】
为了使本发明的内容更容易被清楚的理解，下面根据本发明的具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中
图1是本发明提供的供料设备的结构示意图；
图2是图1所示的供料设备的俯视图；
图3是采用本发明提供的供料设备进行供料的供热系统的结构示意图；
图4是图3所示的供热系统的俯视图；
图5是图3中B处的放大图；
图6是本发明的另一种供热系统的结构示意图。
[0021]图中附图标记标识为:
1-送料管；2_料风混合管；3_风机装配口 ；4_燃料缓冲仓；41_上行坡；42_下行坡；5-燃烧炉；51-燃料进口处；52-热量输出口 ；6_缓冲通道；7-入料口 ；8_控制阀；9-装配箱；10-观察口 ； 11-入风口 ；12_外管；13-入风腔室；14-排气口 ； 15-加热箱；16-冷风炉；17-冷风通道；18_换热通道；19_风机；20_出尘口 ；21_挡板；22_烘道；23_可调支撑柱。
【具体实施方式】
[0022]如图3和图4所示，本实施例提供一种包括换热系统的供热系统，该供热系统主要包括加热箱15，其一端具有开口 ；烘道22，与所述加热箱15的开口一端连通形成密闭的供热腔室；还包括燃烧炉5，安装在所述加热箱15的内部，在燃烧段的上部设置热量输出口52，通过所述热量输出口 52向所述供热腔室提供燃烧热；冷风炉16，安装在所述加热箱15的内部，至少为一个，具有冷风通道17，所述冷风通道17对应所述烘道22设置；换热通道18，围绕所述冷风炉16的外壁与所述冷风通道17以及所述烘道22连通设置，并与所述燃烧炉5的所述热量输出口 52连通；以及风机19，设置于所述冷风炉16与所述换热通道18连通处，用于通过所述冷风通道17吸收所述烘道22内的冷风并将所述冷风吹送入所述换热通道18内，以与来自于所述燃烧炉5的热风进行热交换。
[0023]在本实施例中，所述冷风炉16为三个，且每个所述冷风炉16与所述换热通道18的连通处都设有所述风机19。所述热量输出口 52为方形口，所述方形口正对所述冷风炉16的所述外壁。
[0024]还包括离心脱尘装置，所述离心脱尘装置设置于所述冷风炉16的内部。还包括出尘口 20，所述出尘口 20与所述冷风炉16连通，且设置于三个所述冷风炉16的中部。所述离心脱尘装置对所述冷风炉16中的灰分进行离心脱尘，脱尘后的灰分(包括重颗粒)从出尘口 20排出。
[0025]所述冷风炉16为圆柱形。
[0026]所述加热箱15具有开口，所述开口处固定一块可拆卸的挡板21，所述燃烧炉5安装在所述可拆卸的挡板21上。该种设置方式的优点在于:当需要对燃烧炉5进行更换时，可以打开挡板21，从而方便将燃烧炉5取出。
[0027]所述加热箱15具有可调支撑柱23，用于调整所述加热箱的高度，方便拆卸所述燃烧炉5。
[0028]本实施例提供的供热系统还包括用于向燃烧炉5供料的供料设备，所述供料设备具有送料管I，适于与储料装置连通；料风混合管2，与所述送料管I连通，且具有风机装配口 3，所述风机装配口 3适于装配风力提供装置，所述风力提供装置使得来自所述送料管I的固态燃料与风在所述料风混合管2内混合；以及燃料缓冲仓4，所述料风混合管2插入到所述燃料缓冲仓4，所述燃料缓冲仓4环绕燃烧炉5的燃料进口处51并与所述燃料进口处51的外壁形成输送通道，所述输送通道具有旋转曲面，所述旋转曲面具有上行坡41和下行坡42 (见图3、图5)，所述上行坡42对准所述燃烧炉5的所述燃料进口处，从而使得来自所述料风混合管2的燃料在所述燃料缓冲仓4内以先下行再上行的方式进入所述燃烧炉5内。
[0029]本发明提供的供料设备，设置燃料缓冲仓4，所述料风混合管2插入到所述燃料缓冲仓4内而不会直接伸进所述燃烧炉5的底部造成燃烧火焰向料风混合管2内蔓延，避免了由于火焰蔓延造成的安全隐患；另外，所述燃料缓冲仓4环绕所述燃烧炉5的燃料进口处51设置，并且所述燃料缓冲仓5和所述燃料进口处51的外壁形成先下行再上行的输送通道，使得来自于所述料风混合管2的燃料在所述输送通道内以先下行再上行的方式飞入所述燃烧炉5的底部，进而使得颗粒燃料不会在燃烧炉的底部堆积，避免了燃料堆积造成的燃烧炉局部温度过高的缺陷。
[0030]本实施例提供的供料设备，为了缓冲料风混合管2内的进料压力，避免料进得太快而堵塞，还具有缓冲通道6，所述缓冲通道6设置在所述送料管I和所述料风混合管2之间并与所述送料管I和所述料风混合管2分别连通；而为了便于对料风混合管2内的进料情况进行观察，在所述料风混合管2上设置观察口 10。
[0031]本实施例提供的供料设备，所述缓冲通道6与所述料风混合管2形成小于90度的倾斜角，这样设置的好处在于，便于燃料下落，使得燃料不易于粘贴在进料管I的壁上，尤其对于比重轻的秸杆来说，这样设置的好处就更加明显。
[0032]本实施例提供的供料设备，所述缓冲通道6上设置所述入料口 7，所述缓冲通道6通过所述入料口 7与料风混合管2连通，所述入料口 7处设置用于控制入料口 7开关的控制阀8，所述控制阀8具有可旋转的扇形控制面，所述控制阀8安装在装配箱9内。设置控制阀8便于对所述料风混合管2的入料情况进行控制。[0033]作为对上述供热系统的改进，见图1和图2，本实施例中提供的供料设备可以进一步改进为:所述送料管I的外壁上设置若干个入风口 11，所述送料管I的外部套设有外管12，所述外管12的内壁与所述送料管I的外壁形成一个入风腔室13，所述入风腔室13与外部风机连通。在启动外部风机后，外部风机向入风腔室13内供风，入风腔室13通过入风口 11向所述送料管I内吹风，从而使得颗粒燃料不会粘贴在送料管I的内壁上，也能吹散颗粒，从而提高下料性能，另外，该种设置方式的供料设备，当吹入燃烧炉的生物燃料过多，在燃烧炉底部积压的时候，吹入的风量将减小，送料管I至阀门开口上部之间的管道内回风量变大，落料速度减慢；当燃烧炉内积压燃料充分燃烧，吹入风量变大，回风减小，落料速度变快，从而实现伺服控制功能。
[0034]所述外管12上设置排气口 14。由于秸杆燃料的灰分较多，设置排气口 14可以使得小颗粒灰分通过排气口 14排出。
[0035]采用本实施例提供的供热系统进行供热的过程和原理为:
首先，通过供料设备向燃烧炉5内供料，具体的供料过程为:开启外部风机，外部风机向入风腔室13内供风，入风腔室13内的风通过入风口 11吹向送料管I内；向所述送料管I内加颗粒燃料，颗粒燃料在送料管I内被来自入风口 11的风吹起，而不会紧贴送料管I的侧壁下落；下落的燃料通过缓冲通道6进入料风混合管2(操作者可以通过观察口观察料风混合管2内的燃料情况);起动位于风机装配口 3处的风机，从而向料风混合管2内供风，风和燃料在料风混合管2内混合之后进入燃料缓冲仓4，在燃料缓冲仓4的输送通道内先下行再上行，最后通过燃料进口处51进入燃烧炉5内；
其次，燃料在燃烧炉5的底部燃烧，并通过热量输出口 52向燃烧炉5的外部输出热风；再次，启动供热系统内的风机19，风机19通过冷风通道17吸收来自烘道22内的冷风，被风机19吹向换热通道18，与来自于换热通道18内的热风进行换热，换热后的热风进入烘道22，从而使得烘道22内的风能够与烘道22外部的风进行有效热交换以及热循环，避免了烘道加热的不均匀性；
最后，换热后的热风进入烘道22内，用于供热。
[0036]当然，在不违背本发明的主要目的的前提下，本发明的供热系统可以在上述实施例的基础上做出变形，见图6，图6所示的供热系统，其相对于上述实施例的主要变形在于:所述冷风炉16的设置方式和设置位置，如图6所示，该图中的冷风炉16沿着所述燃烧炉5对称设置，该种设置方式进一步提高了所述烘道22内换热地均匀性，相应地，为了提高供热效率，所述燃烧炉5的两侧分别设有热量输出口 52，所述热量输出口 52通向所述换热通道18。
[0037]显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种供热系统,包括 加热箱(15)，其一端具有开口 ； 烘道(22)，与所述加热箱(15)的开口一端连通形成密闭的供热腔室； 其特征在于:还包括 燃烧炉(5)，安装在所述加热箱(15)的内部，在燃烧段的上部设置热量输出口(52)，通过所述热量输出口(52)向所述供热腔室提供燃烧热； 冷风炉(16)，安装在所述加热箱(15)的内部，至少为一个，具有冷风通道(17)，所述冷风通道(17)对应所述烘道(22)设置； 换热通道(18)，围绕所述冷风炉(16)的外壁与所述冷风通道(17)以及所述烘道(22)连通设置，并与所述燃烧炉(5)的所述热量输出口(52)连通；以及 风机(19)，设置于所述冷风炉(16)与所述换热通道(18)连通处，用于通过所述冷风通道(17)吸收所述烘道(22)内的冷风并将所述冷风吹送入所述换热通道(18)内，以与来自于所述燃烧炉(5)的热风进行热交换。
2.根据权利要求1所述的供热系统，其特征在于:所述冷风炉(16)为三个，且每个所述冷风炉(16)与所述换热通道(18)的连通处都设有所述风机(19)。
3.根据权利要求1或2所述的供热系统，其特征在于:所述热量输出口(52)为方形口，所述方形口正对所述冷风炉(16)的所述外壁。
4.根据权利要求1-3中任一项所述的供热系统，其特征在于:还包括供料设备，用于向所述燃烧炉(5 ) 提供固体燃料。
5.根据权利要求4所述的供热系统，其特征在于:所述供料设备具有 送料管(I)，适于与储料装置连通； 料风混合管(2 )，与所述送料管(I)连通，且具有风机装配口( 3 )，所述风机装配口( 3 )适于装配风力提供装置，所述风力提供装置使得来自所述送料管(I)的固态燃料与风在所述料风混合管(2)内混合；以及 燃料缓冲仓(4)，所述料风混合管(2)插入到所述燃料缓冲仓(4)，所述燃料缓冲仓(4)环绕燃烧炉(5 )的燃料进口处(51)并与所述燃料进口处(51)的外壁形成输送通道，所述输送通道具有旋转曲面，所述旋转曲面具有上行坡(41)和下行坡(42 )，所述上行坡(42 )对准所述燃烧炉(5)的所述燃料进口处，从而使得来自所述料风混合管(2)的燃料在所述燃料缓冲仓(4)内以先下行再上行的方式进入所述燃烧炉(5)内。
6.根据权利要求4或5项所述的供热系统，其特征在于:所述送料管(I)的外壁上设置若干个入风口(11)，所述送料管(I)的外部套设有外管(12)，所述外管(12)的内壁与所述送料管(I)的外壁形成一个入风腔室(13)，所述入风腔室(13)与所述料风混合管(2 )连通。
7.根据权利要求6所述的供热系统，其特征在于:还具有缓冲通道(6)，所述缓冲通道(6)设置在所述送料管(I)和所述料风混合管(2)之间并与所述送料管(I)和所述料风混合管(2)分别连通。
8.根据权利要求7所述的供热系统，其特征在于:所述缓冲通道(6)与所述料风混合管(2)形成小于90度的倾斜角。
9.根据权利要求7或8所述的供热系统，其特征在于:所述缓冲通道(6)上设置所述入料口(7)。
10.根据权利要求9所述的供热系统，其特征在于:所述入料口(7)处设置用于控制入料口(7)开关的控制阀(8)。
11.根据权利要求10所述的供热系统，其特征在于:所述控制阀(8)具有可旋转的扇形控制面。
12.根据权利要求6-11中任一项所述的供热系统，其特征在于:所述外管(12)上设置排气口(14)。
13.根据权利要求1-12中任一项所述的供热系统，其特征在于:所述加热箱具有开口，所述开口处固定一块可拆卸的挡板(21)，所述燃烧炉(5)安装在所述可拆卸的挡板(21)上。·
【文档编号】F23K3/02GK103851779SQ201310101669
【公开日】2014年6月11日 申请日期:2013年3月27日 优先权日:2012年12月4日
【发明者】王斌坚 申请人:能诚集团有限公司