本发明涉及火电厂燃煤锅炉，特别是一种适用于燃烧高比例褐煤的四角切圆燃煤锅炉燃烧装置。
背景技术：
近年来，受煤炭供给市场变化和总体经济形势的影响，为了保证企业的稳定生产和经济效益，一般火电厂都会选择掺烧煤源稳定、价格相对低廉的褐煤。但掺烧高比例褐煤后会产生一系列技术问题。
针对目前普遍使用的四角切圆燃煤锅炉，其燃烧装置由四角布置、切向燃烧的四个燃烧器组成，每个燃烧器由两层连续布置的燃烧装置喷口、间隔单独布置的两个一次风喷口和两个二次风喷口组成，上下六层，采取分体结构。这种四角切圆燃煤锅炉用于燃烧高比例低热值褐煤时，其存在的主要技术问题表现为以下几点：
1、燃烧器受六层喷口高度限制，且二次风喷口分体布置，风量相对分散，使炉膛火焰高度不够，锅炉热效率低。
2、燃烧装置喷口和二次风喷口分体间隔布置，使燃烧器附近局部温度过高，导致局部水冷壁超温、结渣，影响机组运行安全。
3、燃烧装置喷口和二次风喷口分散布置，导致炉内空气过剩系数变大，且煤粉燃烧停留时间变短，导致氮氧化物浓度提升，为满足国家环保标准要求，只能增加SCR运行脱硝还原剂用量，由此导致锅炉经营成本上升，企业经济效益降低。
4、锅炉掺烧高比例褐煤使煤种变化较大，各个燃烧装置喷口及二次风喷口分散布置，使炉内火焰切圆不稳，导致炉膛内部结渣严重，锅炉出力不足，在大氧量工况下运行，经济性降低。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种适用于燃烧高比例褐煤的四角切圆燃煤锅炉燃烧装置，以解决现有四角切圆燃煤锅炉燃烧高比例褐煤存在的上述技术问题。
本实用新型提供的四角切圆燃煤锅炉燃烧装置，包括四角布置、切向燃烧的四个燃烧器；每个燃烧器有一矩形框架；在矩形框架中上下布置十个喷口，其中位于矩形框架上部的五个喷口，包括三个二次风喷口和位于三个二次风喷口之间的两个一次风喷口，两个一次风喷口由Y型(三通)一次风管通过调整挡板(用于调节一次风量和均分煤粉气流)给煤粉气流；其中位于矩形框架下部的五个喷口，包括三个二次风喷口和位于三个二次风喷口之间两个浓淡分离式燃烧装置喷口，两个燃烧装置喷口由Y型(三通)燃烧装置喷口管给煤粉气流，两个Y型燃烧装置喷口中分别设有陶瓷护管，陶瓷护管中设有喷油管、点火装置和火焰检测装置。
与上述现有四角切圆燃煤锅炉的燃烧装置相比较，本实用新型四角切圆燃煤锅炉燃烧装置的优点是：
1、燃烧器采用10层喷口布置，增加了燃烧器的炉内高度，能够大幅度拉伸炉膛火焰高度，提高了锅炉燃烧效率，从而使锅炉适应燃烧高比例低热值褐煤。
2、燃烧器的燃烧装置喷口与一次风、二次风喷口相邻布置，有利于在二次风带动下炉内火焰切圆燃烧，炉内水冷壁受热均匀，局部水冷壁不会超温，提高了锅炉运行的安全性。
3、燃烧器采用整体框架集中布置，使炉内空气过剩系数降低，同时增加了二次风口，可提高煤粉燃烧停留时间，使氮氧化物排放浓度降至低于300mg/Nm3。
4、燃烧器增加了二次风喷口，可使炉内火焰切圆平稳、均匀，大幅度降低炉膛内部结渣现象。
5、燃烧器的十个喷口通过框架成一体式结构，便于工厂化生产，缩短现场施工周期。
附图说明
图1为本实用新型燃烧装置的燃烧器的正面视图；
图2为图1的侧视图；
图3为图1中燃烧装置喷口中心部位的放大图；
图4为燃烧装置的安装和燃烧示意图。
图中：1-一次风喷口、2-燃烧装置喷口、3-二次风喷口、4-喷油管、5-火焰检测装置、6-点火装置、7-矩形框架、8-调整挡板、9-Y型一次风管、10-Y型燃烧装置喷口管11-陶瓷护管。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步说明。
本实用新型四角切圆燃煤锅炉燃烧装置，包括四角布置、切向燃烧(如图4所示)的四个燃烧器。如图2和图3所示，每个燃烧器有一个钢结构矩形框架7。在矩形框架中上下布置十个喷口，其中位于矩形框架上部的五个喷口，包括三个二次风喷口3和位于三个二次风喷口之间的两个一次风喷口1，两个一次风喷口由Y型(三通)一次风管9送给煤粉气流，在一次风管的尾部设有调整挡板8，用于调节一次风量和均分煤粉气流；其中位于矩形框架下部的五个喷口，包括三个二次风喷口3和位于三个二次风喷口之间两个浓淡分离式燃烧装置喷口2，两个燃烧装置喷口由Y型(三通)燃烧装置喷口管10供给煤粉气流。如图3所示，两个Y型燃烧装置喷口中分别设有陶瓷护管11，陶瓷护管中设有喷油管4、点火装置6和火焰检测装置5。
四个燃烧器炉内部分均为高温耐磨不锈钢材质，与钢结构框架采取焊接方式构成如图1所示一体式结构。
本实用新型燃烧装置的燃烧器通过采用浓淡分离式燃烧装置喷口中的喷油管及点火装置将炉膛点燃，用附设的火焰检测装置检查燃烧情况。通过Y型一次风管供给煤粉气流，并由尾部的调整挡板均分煤粉气流，将热风及煤粉混合物通入炉膛引燃，在二次风喷口喷出热风的带动下，形成整体炉膛内切圆方式火焰燃烧区域，大幅拉伸火焰高度，以达到最佳锅炉燃烧效率；同时满足总体燃烧装置区域壁面热流和组内热负荷分配的均匀性，减少结渣和降低氮氧化物排放浓度。