一种排渣控制装置的制作方法

本实用新型属于锅炉排渣技术领域，特别涉及一种控制排渣及防止喷渣装置。

背景技术：

循环流化床锅炉一般燃用低质煤，煤粒度0～13mm，灰分高，这使得灰渣量较大，灰渣排出温度约900℃。当前，循环流化床锅炉一般在底部或者侧面设置排渣口，灰渣落入滚筒冷渣器冷却至150℃左右排渣。目前对于采用滚筒冷渣器的锅炉，排渣控制通常采取改变滚筒转速来控制排渣量，但经常因为给煤粒度、炉膛内压力的变化不能实现可控排渣，部分电厂锅炉经常出现喷渣和自流现象。随着循环流化床锅炉容量的增大，对于大容量循环流化床锅炉，实现安全、自动排渣对锅炉的运行经济性有着重要影响。由于循环流化床锅炉燃用煤质和粒度的差异，热排渣流动性大、流量难以有效控制，生产过程中易造成排渣不畅或者喷渣现象，危及安全生产。国内外针对循环流化床锅炉的排渣装置主要有气力式和机械式两类，气力式控制装置的渣量调节性能差；传统机械式控制装置(闸阀)运行中容易被渣块卡死发生堵渣和变形，运行维护困难，此外有的机械装置设计不合理，运行当中发现存在灰渣自流，甚至喷渣现象。

技术实现要素：

为了克服上述现有技术的缺陷，本发明的目的在于提供一种排渣控制装置，以解决现有技术中锅炉排渣不连续且喷渣问题。

为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种排渣控制装置，包括进渣口1，与进渣口1连通的壳体9，所述壳体9内设置耐热耐磨叶片7，与耐热耐磨叶片7连接的传动部件及电机4，设置在壳体9底部的出渣口8，进渣通道上做有防止灰渣堆塞在耐热耐磨叶片7前造成叶片空转的斜坡，传动部件及电机4控制耐热耐磨叶片7的旋转，将从斜坡滑入的锅炉排渣刮落至出渣口8，耐热耐磨叶片7的结构呈现上下面积大中间面积小的特点，旋转过程中下段叶片可旋转刮出灰渣，当排渣异常灰渣流量大时，上段叶片可增大排渣阻力，防止发生锅炉喷渣现象，大块灰渣可以从上下段叶片的空间通过避免堵渣，传动部件及电机4的转动部件通过冷却水降温，避免装置过热变形。

所述进渣口1上安装有检修闸板阀3和事故放渣口2。

排渣卡涩时，传动部件及电机4能够带动耐热耐磨叶片7反转，疏通排渣管路。

耐热耐磨叶片7选用ZGCr25Ni20耐热钢材，在温度1150℃连续工作，带有进水管10和出水管11对装置进行冷却，传动部件及电机4上带有冷却水套，与进水管10和出水管11连接。

所述壳体9的顶部设置端盖6，传动部件及电机4上装有隔热密封件5。

本实用新型的有益效果：

1)该排渣控制装置可实现对锅炉排渣量的有效控制，耐热耐磨叶片的特殊构造避免了锅炉高温灰喷渣现象，厂房设备卫生明显改善，保护了运行和检修人员的自身安全。

2)该实用新型涉及的装置结构简单，不会堵渣，运行维护方便。

附图说明

图1是本实用新型装置的侧面图。

图2是本实用新型装置的俯视图。

其中：1‐进渣口，2‐事故放渣口，3‐检修闸板阀，4‐传动部件及电机，5‐隔热密封件，6‐端盖，7‐耐热耐磨叶片，8‐出渣口，9‐壳体，10‐进水管，11‐出水管。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做详细叙述：

如图1和2所示，一种排渣控制装置，包括进渣口1，循环流化床锅炉的排渣从进渣口1进入排渣控制装置，经过斜坡滑入到耐热耐磨叶片7间，传动部件及电机4控制壳体9内耐热耐磨叶片7旋转，将锅炉排渣刮落至出渣口8再排入冷渣器中，通过调整传动部件及电机4转速实现锅炉排渣量的有效控制。耐热耐磨叶片7材质选用ZGCr25Ni20钢材，叶片上下段为一体结构满焊在转动轴上，耐热耐磨叶片7可在温度1150℃连续工作，传动部件及电机4装有隔热密封件5，避免高温灰渣损毁装置构件。本实施可采用变频电机，当排渣控制装置卡涩时，传动部件及电机4可以带动耐热耐磨叶片7反转疏通排渣通路，控制线路采用隔热措施防止线缆受热损坏。锅炉异常排渣时耐热耐磨叶片上段可对灰渣实现有效阻挡避免喷渣。锅炉运行检修过程中，闸板阀可以关闭，隔离排渣系统。