一种用于蓄热式燃烧的节能减排装置的制作方法

本实用新型涉及高效节能技术领域，尤其涉及一种用于蓄热式燃烧的节能减排装置。

背景技术：

蓄热式燃烧方式是一种古老的形式，很早就在平炉和高炉上应用。而蓄热式烧嘴则最早是由英国的hotwork与britishgas公司合作，于上世纪八十年代初研制成功的。当初应用在小型玻璃熔窑上，被称为rcb型烧嘴。由于它能够使烟气余热利用达到接近极限水平，节能效益巨大，因此在美国、英国等国家得以广泛推广应用。

但是，在现有技术中，在进行蓄热式燃烧的过程中，常常是直接将有机废气通过燃烧室，这种方式会让气体直接冲击燃烧器上的火焰，常常出现火焰熄灭的问题，且由于气体通过的速度过快，导致燃烧不够充分，大大增加了燃烧加热所需的能耗，且传统的蓄热式燃烧是将加热后的气体直接通过蓄热块进行热交换，这种方式的热交换效果较差，造成了热能的大量浪费，进一步提高了能耗。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，如：传统蓄热式燃烧将有机废气直接通过燃烧室进行燃烧加热，速度较快，无法充分燃烧加热，容易使得燃烧器火焰熄灭，大大提高了能耗，且加热后的气体直接通过蓄热块，热交换效果较差，进一步提高了能耗，而提出的一种用于蓄热式燃烧的节能减排装置。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种用于蓄热式燃烧的节能减排装置，包括壳体，所述壳体内并列设置有燃烧室和蓄热室，所述燃烧室与蓄热室通过隔板隔开，所述壳体的一侧侧壁上固定设置有进气口，所述进气口与燃烧室连通设置，所述燃烧室的上壁上固定设置有燃烧器，且所述燃烧室内设置有与燃烧器对应的缓冲装置，所述蓄热室内固定设置有蓄热块，所述蓄热块上设有热交换机构。

优选地，所述缓冲装置包括叶轮，所述叶轮通过转杆转动设置在燃烧室内，所述转杆固定贯穿叶轮设置，且所述转杆的两端转动设置在燃烧室的侧壁上，所述叶轮与进气口对应设置，且所述叶轮设置在燃烧器与进气口之间。

优选地，所述热交换机构包括两根盘管，所述隔板上固定贯穿设置有输气管，两个所述盘管的一端均与输气管连通设置，且两个所述盘管均盘绕设置在蓄热块上，所述壳体外壁上还固定设置有排气管，两个所述盘管远离输气管的一端均与排气管连通设置，所述排气管上设有尾气处理装置。

优选地，所述尾气处理装置包括吸收盒，所述排气管的上端固定连通设置有出气口，所述吸收盒的两侧侧壁上对称固定设置有卡杆，所述出气口上壁上对称开设有与卡杆对应的卡槽。

优选地，所述吸收盒内填充设置有片碱和活性炭。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：通过转杆与叶轮的配合，实现了对通入燃烧室的有机废气的缓冲，避免有机废气直接冲击燃烧器致使燃烧器上的火焰熄灭，且通过对有机废气的缓冲，增加了有机废气在燃烧室内的停留时间，使得燃烧更加充分，从而降低了能耗，通过输气管与盘管的配合，使得加热后的气体充分与蓄热块进行热交换，提高了热交换的效果，有效的避免了热量的流失，进一步降低了能耗，通过设置吸收盒，实现了对尾气中的氮氧化物和粉尘的吸收，大大降低了污染物的排放，保护了环境。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种用于蓄热式燃烧的节能减排装置的结构示意图；

图2为叶轮处的俯视结构示意图；

图3为出气口处的俯视结构示意图。

图中：1壳体、2隔板、3燃烧室、4蓄热室、5转杆、6叶轮、7进气口、8燃烧器、9输气管、10蓄热块、11盘管、12排气管、13出气口、14吸收盒、15卡杆。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-3，一种用于蓄热式燃烧的节能减排装置，包括壳体1，壳体1内并列设置有燃烧室3和蓄热室4，燃烧室3与蓄热室4通过隔板2隔开，壳体1的一侧侧壁上固定设置有进气口7，进气口7与燃烧室3连通设置，燃烧室3的上壁上固定设置有燃烧器8，且燃烧室3内设置有与燃烧器8对应的缓冲装置，缓冲装置包括叶轮6，叶轮6通过转杆5转动设置在燃烧室3内，转杆5固定贯穿叶轮6设置，且转杆5的两端转动设置在燃烧室3的侧壁上，叶轮6与进气口7对应设置，且叶轮6设置在燃烧器8与进气口7之间，通过转杆5与叶轮6的配合，实现了对通入燃烧室3的有机废气的缓冲，避免有机废气直接冲击燃烧器8致使燃烧器8上的火焰熄灭，且通过对有机废气的缓冲，增加了有机废气在燃烧室3内的停留时间，使得燃烧更加充分，从而降低了能耗，蓄热室4内固定设置有蓄热块10，蓄热块10上设有热交换机构，热交换机构包括两根盘管11，隔板2上固定贯穿设置有输气管9，两个盘管11的一端均与输气管9连通设置，且两个盘管11均盘绕设置在蓄热块10上，壳体1外壁上还固定设置有排气管12，两个盘管11远离输气管9的一端均与排气管12连通设置，通过输气管9与盘管11的配合，使得加热后的气体充分与蓄热块10进行热交换，提高了热交换的效果，有效的避免了热量的流失，进一步降低了能耗，排气管12上设有尾气处理装置，尾气处理装置包括吸收盒14，排气管12的上端固定连通设置有出气口13，吸收盒14的两侧侧壁上对称固定设置有卡杆15，出气口13上壁上对称开设有与卡杆15对应的卡槽，吸收盒14内填充设置有片碱和活性炭，通过设置片碱和活性炭填充物的吸收盒14，实现了对尾气中氮氧化物和粉尘的吸收，大大降低了污染物的排放，保护了环境。

本实用新型中，在进行蓄热式燃烧时，开启燃烧器8，将有机废气通过进气口7通入燃烧室3内，有机气体推动叶轮6转动，从而将有机废气一点点的输送到燃烧器8处，避免了气体直接对燃烧器8造成冲击致使燃烧器8上火焰熄灭，且通过叶轮6的缓冲，降低了有机废气的速度，使得有机废气燃烧更加充分，燃烧加热后的气体通过输气管9进入盘管11内，加热的气体经过盘管11的过程中，完成与蓄热块10的热交换，即可完成蓄热块10的蓄热，热交换完的气体再进入排气管12，到达出气口13处时，通过吸收盒14吸收了尾气中的氮氧化物和粉尘，即可进行排放。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.一种用于蓄热式燃烧的节能减排装置，包括壳体(1)，其特征在于，所述壳体(1)内并列设置有燃烧室(3)和蓄热室(4)，所述燃烧室(3)与蓄热室(4)通过隔板(2)隔开，所述壳体(1)的一侧侧壁上固定设置有进气口(7)，所述进气口(7)与燃烧室(3)连通设置，所述燃烧室(3)的上壁上固定设置有燃烧器(8)，且所述燃烧室(3)内设置有与燃烧器(8)对应的缓冲装置，所述蓄热室(4)内固定设置有蓄热块(10)，所述蓄热块(10)上设有热交换机构。

2.根据权利要求1所述的一种用于蓄热式燃烧的节能减排装置，其特征在于，所述缓冲装置包括叶轮(6)，所述叶轮(6)通过转杆(5)转动设置在燃烧室(3)内，所述转杆(5)固定贯穿叶轮(6)设置，且所述转杆(5)的两端转动设置在燃烧室(3)的侧壁上，所述叶轮(6)与进气口(7)对应设置，且所述叶轮(6)设置在燃烧器(8)与进气口(7)之间。

3.根据权利要求1所述的一种用于蓄热式燃烧的节能减排装置，其特征在于，所述热交换机构包括两根盘管(11)，所述隔板(2)上固定贯穿设置有输气管(9)，两个所述盘管(11)的一端均与输气管(9)连通设置，且两个所述盘管(11)均盘绕设置在蓄热块(10)上，所述壳体(1)外壁上还固定设置有排气管(12)，两个所述盘管(11)远离输气管(9)的一端均与排气管(12)连通设置，所述排气管(12)上设有尾气处理装置。

4.根据权利要求3所述的一种用于蓄热式燃烧的节能减排装置，其特征在于，所述尾气处理装置包括吸收盒(14)，所述排气管(12)的上端固定连通设置有出气口(13)，所述吸收盒(14)的两侧侧壁上对称固定设置有卡杆(15)，所述出气口(13)上壁上对称开设有与卡杆(15)对应的卡槽。

5.根据权利要求4所述的一种用于蓄热式燃烧的节能减排装置，其特征在于，所述吸收盒(14)内填充设置有片碱和活性炭。

技术总结
本实用新型公开了一种用于蓄热式燃烧的节能减排装置，包括壳体，所述壳体内并列设置有燃烧室和蓄热室，所述燃烧室与蓄热室通过隔板隔开，所述壳体的一侧侧壁上固定设置有进气口，所述进气口与燃烧室连通设置，所述燃烧室的上壁上固定设置有燃烧器，且所述燃烧室内设置有与燃烧器对应的缓冲装置，所述蓄热室内固定设置有蓄热块，所述蓄热块上设有热交换机构。本实用新型能够有效的避免通入的有机废气直接吹拂燃烧器，防止燃烧器上的火熄灭，且通过缓冲增加有机废气在燃烧室的停留时间，使得燃烧更加充分，同时，还能够充分的与蓄热块进行热交换，提高了热能的利用率，减少了热能的浪费，还降低了尾气污染物的排放。

技术研发人员：杨东东
受保护的技术使用者：艾默斯特能源技术(上海)有限公司
技术研发日：2020.10.22
技术公布日：2021.08.20