一种带过热器的燃烧沉降室的制作方法

1.本实用新型涉及电炉炼钢设备技术领域，具体的，涉及一种带过热器的燃烧沉降室。


背景技术：

2.随着国民经济发展和对钢铁生产工艺节能减排要求不断提高，我国各钢铁厂的电炉炼钢比例将不断增加，短流程的电炉炼钢相对于传统长流程的转炉炼钢具有环保优势，是以后的发展方向。电炉炼钢在冶炼过程烟气流量、温度、含尘量一直在不断变化，呈现出周期性波动，由于电炉炼钢高温烟气不稳定的特点，现有技术中电炉炼钢系统高温烟气都是采用水冷套管冷却和机力风冷器冷却，来保证烟气降温后的净化处理，达标排放，余热没有充分利用，而且还要浪费电力来冷却烟气。
3.电炉烟气的含尘量较大，而且具有轻、细、分散性大和流动性差的特点，极易粘结在汽化冷却系统的换热面上，一般会在电炉烟气排出后设置燃烧沉降室，采用的燃烧沉降室通常为简单的长方体结构，内部为长方体空间，烟气流经燃烧沉降室时因为流道面积增大，流动速度降低，将大颗粒的烟尘沉积下来。但是由于电炉炼钢的周期性规律，燃烧沉降室内的温度会随着周期剧烈变化，导致电炉余热无法利用。


技术实现要素：

4.本实用新型提出了一种带过热器的燃烧沉降室，解决了现有技术中的由于电炉炼钢烟气周期性变化导致电炉炼钢余热难以回收利用的问题。
5.本实用新型的技术方案如下：
6.一种带过热器的燃烧沉降室，包括外壳体，所述外壳体内部具有燃烧沉降腔，所述外壳体设有连通所述燃烧沉降腔的烟气入口和烟气出口，还包括蓄热体和换热管，所述蓄热体设置在所述燃烧沉降腔内，所述换热管设置在所述蓄热体内，所述换热管的进口端与出口端均位于所述外壳体外侧。
7.作为进一步的技术方案，所述蓄热体包括四周蓄热体和中间蓄热体，所述四周蓄热体包括设置在所述外壳体的内壁且形成壳体结构壳蓄热体，所述中间蓄热体设置在所述燃烧沉降腔内，所述中间蓄热体位于烟气由所述烟气入口到所述烟气出口的流通路径上。
8.作为进一步的技术方案，所述中间蓄热体包括第一蓄热体和第二蓄热体，所述第一蓄热体为多个，在烟气由所述烟气入口到所述烟气出口的流通路径上并排布置，所述第二蓄热体连接多个所述第一蓄热体；所述壳蓄热体上设有第三蓄热体，所述第三蓄热体为多个，且所述第三蓄热体伸入相邻的两个所述第一蓄热体之间。
9.作为进一步的技术方案，所述换热管在所述第一蓄热体、第二蓄热体、第三蓄热体和壳蓄热体内穿行。
10.作为进一步的技术方案，所述外壳体包括结构墙体和保温层，所述保温层设置在所述结构墙体内侧。
11.作为进一步的技术方案，所述外壳体上还设有清灰维修门。
12.本实用新型的工作原理及有益效果为：
13.一种蓄热式燃烧沉降室，在燃烧沉降室内的燃烧沉降腔内设置蓄热体，蓄热体在电炉烟气温度高时蓄热、温度低时放热，可以保持燃烧沉降室内部的温度稳定，稳定烟气的温度，使电炉炼钢中温度波动的余热形成稳定的热源，在蓄热体内设置换热管，换热介质从位于外壳体外侧的进口端进入，在通过蓄热体时吸收蓄热体的热量提升温度，然后从位于外壳体外侧的出口端排出应用，如用于发电，通过蓄热体和换热管的设置实现了将电炉炼钢产生的不稳定预热稳定再输出的功能，可以有效节约资源。
附图说明
14.下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
15.图1为本实用新型结构示意图；
16.图中：1、外壳体，11、结构墙体，12、保温层，13、烟气入口，14、烟气出口，2、四周蓄热体，21、壳蓄热体，22、第三蓄热体，3、中间蓄热体，31、第一蓄热体，32、第二蓄热体，4、清灰维修门，5、换热管。
具体实施方式
17.下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都涉及本实用新型保护的范围。
18.如图1所示，本实施例提出了
19.一种带过热器的燃烧沉降室，包括外壳体1，外壳体1内部具有燃烧沉降腔，外壳体1设有连通燃烧沉降腔的烟气入口13和烟气出口14，还包括蓄热体和换热管5，蓄热体设置在燃烧沉降腔内，换热管5设置在蓄热体内，换热管5的进口端与出口端均位于外壳体1外侧。
20.本实施例中，在燃烧沉降室内的燃烧沉降腔内设置蓄热体，蓄热体在电炉烟气温度高时蓄热、温度低时放热，可以保持燃烧沉降室内部的温度稳定，稳定烟气的温度，使电炉炼钢中温度波动的余热形成稳定的热源，在蓄热体内设置换热管5，换热介质从位于外壳体1外侧的进口端进入，在通过蓄热体时吸收蓄热体的热量提升温度，然后从位于外壳体1外侧的出口端排出应用，如用于发电，通过蓄热体和换热管5的设置实现了将电炉炼钢产生的不稳定预热稳定再输出的功能，可以有效节约资源。
21.在一种应用方式中，燃烧沉降室会结合到电炉烟气余热发电系统中，换热介质为180℃左右的饱和蒸汽，通过燃烧沉降室后升温到300℃过热蒸汽，再用该过热蒸汽驱动汽轮机发电，可以有效提高发电能力，因此该换热管5又可以成为将饱和蒸汽加热到过热蒸汽的过热器。当然，本技术的换热管5并不限于该种用途，而在各种换热场景均可应用。
22.蓄热体包括四周蓄热体2和中间蓄热体3，四周蓄热体2包括设置在外壳体1的内壁且形成壳体结构壳蓄热体21，中间蓄热体3设置在燃烧沉降腔内，中间蓄热体3位于烟气由烟气入口13到烟气出口14的流通路径上。
23.在燃烧沉降室的外壳体1内壁上增加四周蓄热体2，四周蓄热体2中由一块块蓄热体附着设置在外壳体1内壁上形成壳蓄热体21，在外燃烧沉降腔内设置中间蓄热体3，中间蓄热体3设置在烟气由烟气入口13到烟气出口14的必经路径上，即烟气由烟气入口13进入并从烟气出口14排出的必经之路上，通过在外壳体1上设置的壳蓄热体21和在燃烧沉降腔内部设置的中间蓄热体3，既能够吸收烟气热量，又能够更好的维持燃烧沉降腔的内部温度稳定，对输出的烟气实现均温效果。
24.中间蓄热体3包括第一蓄热体31和第二蓄热体32，第一蓄热体31为多个，在烟气由烟气入口13到烟气出口14的流通路径上并排布置，第二蓄热体32连接多个第一蓄热体31；壳蓄热体21上设有第三蓄热体22，第三蓄热体22为多个，且第三蓄热体22伸入相邻的两个第一蓄热体31之间。
25.本实施例中，在燃烧沉降腔内、烟气入口13与烟气出口14之间并排设置多个第一蓄热体31，多个第一蓄热体31的中部设置有第二蓄热体32将空间分为两部分，第三蓄热体22设置在壳蓄热体21上，与第一蓄热体31平行设置，并且在任意相邻的两个第一蓄热体31之间均设有第三横蓄热体伸入其中，而且第二蓄热体32两侧的空间均有设置，这样第一蓄热体31、第二蓄热体32、第三蓄热体22和壳蓄热体21形成了两条弯曲的烟气流道，烟气从烟气入口13进入后可以通过两条烟气流道从烟气出口14排出，这样可以保证烟气从烟气入口13到烟气出口14的流通顺畅，也能够延长烟气存留时间和烟气与蓄热体的接触面积，使蓄热体充分吸热或放热，提升高温烟气余热的利用和对低温烟气的升温效果，并且延长烟气的存留时间也能够保证一氧化碳充分燃尽。
26.换热管5在第一蓄热体31、第二蓄热体32、第三蓄热体22和壳蓄热体21内穿行。充分利用蓄热体，增加换热管5在燃烧沉降腔内部的长度，延长换热介质的停留时间，提升换热效果。
27.外壳体1包括结构墙体11和保温层12，保温层12设置在结构墙体11内侧。这样通过保温层12的隔热作用，使燃烧沉降室内的热量更多的留存在内部，提升对烟气的均温效果，并使蓄热体积蓄更多的热量，实现电炉炼钢余热的充分利用。
28.外壳体1上还设有清灰维修门4，用于进入燃烧沉降腔内进行清灰维修工作。
29.以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。