太阳能热泵微波干燥系统的制作方法

文档序号:4686939阅读:225来源:国知局
专利名称:太阳能热泵微波干燥系统的制作方法
技术领域
本实用新型涉及利用太阳能的微波热泵干燥系统,尤其是适用于木材、药材、谷
物、食品、海鲜等干燥的太阳能热泵微波干燥系统。
背景技术
干燥处理是耗能很大的工业过程,在发达国家,约有10%的燃料用于干燥。传统的 干燥是将热空气送入干燥室,吸收被干燥物的水分后直接排入大气中,由于被排走的气体 含有大量的显热和潜热,因此热能利用率不高。 太阳内部进行的由"氢"聚变成"氦"的原子核反应,不停地释放出巨大的能量,并
不断向宇宙空间辐射能量,这种能量就是太阳能,地球上平均每平米面积每分钟接受的能
量大约为1367W。太阳内部的这种核聚变反应,可以维持几十亿至上百亿年的时间,在能源
短缺的今天,如果在干燥过程中能合理利用太阳能,将能节省大量的燃料。 微波加热干燥,物料内水分能大量吸收微波能并转化为热能,因此物料的升温和
蒸发是在整个物体中同时进行的。在物料表面,由于蒸发冷却的缘故,使物料表面温度略低
于里面的温度,同时由于物料内部与外部热量同时产生,物料内部蒸汽迅速产生,形成压力
梯度。如果物料的初始含水率高,物料内部温度和蒸汽压非常快地升高,则水分可能在压力
梯度的作用下排除,可加快干燥速度。由于微波干燥过程含水率梯度、传热和蒸汽压力迁移
动力的存在,使微波干燥呈现由内向外的特点,克服了在常规干燥中因物料表面首先干燥
而形成硬壳板结阻碍内部水分继续向外移动的问题。 热泵干燥是一种新型高效率干燥装置,其工作原理是根据逆卡诺循环原理,采用 少量的电能驱压縮机运行,高压的液态工质经过膨胀阀后在蒸发器内蒸发为气态,并大量 吸收干燥介质中的显热和潜热,干燥介质经冷凝器回热和加热后,再次被用来干燥被干燥 物料,如此不断循环。

发明内容本实用新型的目的是提供一种适用于木材、药材、谷物、食品、海鲜等领域干燥处 理的利用太阳能的微波热泵干燥系统。 为了实现上述目的,本实用新型是通过以下技术方案来实现的 —种太阳能热泵微波干燥系统,主要由干燥室(l),微波装置(2),循环风机(3), 排水口 (4),第一蒸发器(5),第二蒸发器(6),压縮机(7),阀门(8A、8B、8C、8D),节流装置 (9),冷凝器(IO),换热器(ll),风道(12),太阳能集热器(13)和循环水泵(14)组成,其中: 微波装置(2)置于干燥室(1)内、第一蒸发器(5)与冷凝器(10)通过阀门(8A)、节流装置 (9)和管路(15)相互连接,并设置在风道(12)内,第一蒸发器(5)上还设置有排水口 (4) 直通风道(12)之外,循环风机(3)和换热器(11)也设置在风道(12)内;压縮机(7)、冷凝 器(10)、节流装置(9)、第二蒸发器(6)和阀门(8B)构成制冷剂回路;干燥室(1)、循环风 机(3)、第一蒸发器(5)、节流装置(9)、冷凝器(10)、换热器(11)和风道(12)构成空气流通回路;太阳能集热器(13)、循环水泵(14)、阀门(8d)和换热器(11)构成水循环回路;太 阳能集热器(13)、循环水泵(14)、阀门(8C)和第二蒸发器(6)构成另一水循环回路。 由于采用上述技术方案,本实用新型具有如下优点和效果 1、本实用新型在干燥过程中通过设备合理的利用了太阳能,从而节省了大量用于 干燥用的燃料,既节能又环保。 2、本实用新型由于采用了微波干燥处理,克服了在常规干燥终因物料表面首先干 燥而形成硬壳板结阻碍内部水分向外移动的问题。 3、本实用新型使用少量的电能运行热泵干燥处理,可大量吸收干燥介质中的显热 和潜热,干燥介质经过处理后还可不断循环使用。 4、本实用新型结构合理,形式简单,工作效率高,造价低廉,使用维护和修理简易。
图1为本实用新型结构总体示意图。
具体实施方式
由图1示出, 一种太阳能热泵微波干燥系统,主要由干燥室1 ,微波装置2,循环风 机3,排水口 4,第一蒸发器5,第二蒸发器6,压縮机7,阀门8A、8B、8C、8D,节流装置9,冷凝 器10,换热器11 ,风道12,太阳能集热器13和循环水泵14组成,其中微波装置2置于干燥 室1内、第一蒸发器5与冷凝器10通过阀门8A、节流装置9和管路15相互连接,并设置在 风道12内,第一蒸发器5上还设置有排水口 4直通风道12之外,循环风机3和换热器11也 设置在风道12内;压縮机7、冷凝器10、节流装置9、第一蒸发器5和阀门8A或第二蒸发器 6和阀门8B构成制冷剂回路;干燥室1、循环风机3、第一蒸发器5、节流装置9、冷凝器10、 换热器11和风道12构成空气流通回路;太阳能集热器13、循环水泵14、阀门8d和换热器 11构成水循环回路;太阳能集热器13、循环水泵14、阀门8c和第二蒸发器6构成另一水循 环回路。 另外,本实用新型在干燥过程中可以使用太阳能预热、微波加热和热泵干燥三者 中的某一种、两种或三种的组合形式。 当干燥室内被干燥物需要预热时,循环风机3工作,阀门8C关闭,8D打开,太阳能 集热器13中的水在循环水泵14的作用下,流经换热器ll,与风道12中的空气换热,使流经 换热器11的空气温度升高,把热量带到干燥室,用来加热被干燥物。 在热泵干燥过程中,风道12中的空气在循环风机3的作用下,依次流经蒸发器5 和冷凝器10 ;制冷剂依次流经压縮机7、冷凝器10、节流装置9,阀门8A和蒸发器5。从干 燥室1出来的湿空气流经蒸发器5时,由于蒸发器表面温度低于湿空气的露点温度,湿空气 中的水蒸气一部分会凝结下来,经排水口 4排出,湿空气温度和含湿量都会降低,再流经冷 凝器10时,湿空气温度会升高,相对湿度降低,在流经干燥室1时,会吸收被干燥物料散发 的水蒸气,物料含水率会逐步降低,达到干燥目的。蒸发器5在此过程中,能回收从干燥室 流出湿空气中的水蒸气的潜热。所用热泵系统可以为一级蒸气压縮热泵系统,或采用两级 或多级蒸气压縮系统。 在微波干燥过程中,能量以电磁波的形式直接渗透到被干燥对象的内部,并通过微波电磁场与水分子及被干燥对象中的极化分子(羟基)相互作用而迅速产生大量的热, 在很短的时间内,被干燥对象的温度快速升高,水分迅速蒸发,使得被干燥对象内外形成较 高的压差,水蒸气在压差的作用下以渗透的形式向外迁移,能提升被干燥物的干燥速率。 在干燥后期,热泵系统除湿量并不大,此时调节8A和8B开度的大小,使8a能够满 足除湿的要求即可,适当开大8B,关闭8D,打开8C,使制冷剂大部分在第二蒸发器6中蒸发, 充分的利用太阳能,提高蒸发温度,使热泵系统能效比提高,减小系统的能耗。表明在干燥 过程中的不同阶段,可以通过制冷剂在第一蒸发器5和第二蒸发器6中流量的合理分配,以 及太阳能集热器中水系统的切换,降低干燥系统的能耗。 再知,根据干燥过程的需要,可以向空气系统中引入新风。 在本实用新型中,制冷系统中充灌的制冷剂可以为单一纯制冷剂,也可以为混合 工质制冷剂。系统中阀门的设置并不局限于图l所示,为了使系统正常运行和检修方便,可 在系统相关部位增设阀门。 上述实施例仅是对实施本实用新型的方式的示例性说明。本领域的普通技术人员 应该理解,在不超出后附权利要求书限定的精神和范围内,可采用不同于上述本发明实施 例的各种方案。后附的权利要求书旨在用来限定本实用新型的保护范围,并旨在用来涵盖 在权利要求范围内的方法和装置及其等同物。
权利要求一种太阳能热泵微波干燥系统,主要由干燥室(1),微波装置(2),循环风机(3),排水口(4),第一蒸发器(5),第二蒸发器(6),压缩机(7),阀门(8A、8B、8C、8D),节流装置(9),冷凝器(10),换热器(11),风道(12),太阳能集热器(13)和循环水泵(14)组成,其特征在于微波装置(2)置于干燥室(1)内、第一蒸发器(5)与冷凝器(10)通过阀门(8A)、节流装置(9)和管路(15)相互连接,并设置在风道(12)内,第一蒸发器(5)上还设置有排水口(4)直通风道(12)之外,循环风机(3)和换热器(11)也设置在风道(12)内;压缩机(7)、冷凝器(10)、节流装置(9)、第一蒸发器(5)和阀门(8A)或者第二蒸发器(6)和阀门(8B)构成制冷剂回路;干燥室(1)、循环风机(3)、第一蒸发器(5)、节流装置(9)、冷凝器(10)、换热器(11)和风道(12)构成空气流通回路;太阳能集热器(13)、循环水泵(14)、阀门(8D)和换热器(11)构成水循环回路;太阳能集热器(13)、循环水泵(14)、阀门(8C)和第二蒸发器(6)构成另一水循环回路。
2. 根据权利要求1所述的太阳能热泵微波干燥系统,其特征在于所述的热泵系统为 一级蒸气压縮热泵系统,或采用两级或多级蒸气压縮系统。
专利摘要一种太阳能热泵微波干燥系统,主要由干燥室(1),微波装置(2),循环风机(3),排水口(4),第一蒸发器(5),第二蒸发器(6),压缩机(7),阀门(8A、8B、8C、8D),节流装置(9),冷凝器(10),换热器(11),风道(12),太阳能集热器(13)和循环水泵(14)组成,其中置有微波装置(2)的干燥室(1)、第一蒸发器(5)、节流装置(9)、冷凝器(10)、换热器(11)和循环风机(3)置于风道(12)内,并构成空气流通回路;压缩机(7)、冷凝器(10)、节流装置(9)、第一蒸发器(5)或第二蒸发器(6)、阀门(8A)或阀门(8B)构成制冷剂回路;太阳能集热器(13)、循环水泵(14)、阀门(8D)和换热器(11)构成水循环回路。本实用新型结构布局合理、简单,造价低廉,节能环保,易于推广,使用维护和修理简易。
文档编号F26B3/06GK201522181SQ20092027869
公开日2010年7月7日 申请日期2009年11月6日 优先权日2009年11月6日
发明者吴小华 申请人:北京石油化工学院
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