本实用新型属于冶炼领域，具体是属于一种微波冶炼领域，尤其涉及一种自溢式微波冶炼炉。
背景技术：
微波冶炼它解决了传统的冶炼炉由于工艺流程长，工程庞大，耗资巨大，环境污染大的问题。它是沿圆形的炉腔壳体外开有多个馈能口，正对馈能口固装有多个微波发射箱，炉腔壳体外装有环形散热管和保温层，内装有封闭式炉内耐火塔，炉内耐火塔内壁开有多个馈能口，对应馈能口固装有微波发射箱，炉腔壳体与圆形保温塔之间形成斜坡状冶炼内腔，炉腔壳体顶端装有物料输送履带和废气排放管，物料输送履带进口处与炉腔壳体的冶炼内腔之间装有搅拌装置，炉腔壳体底部开有铁渣出口和铁水出口。本实用新型工艺流程短，投资少，运营成本低，对环境没有污染，符合绿色环保要求，是现代冶炼工业新的科技途径。
但是目前在冶炼完成后，冶炼后的料都是从冶炼炉顶部的出口中倒出，在倒料的过程中，需要将炉体翻转，需要比较大的设备来进行，同时由于翻转倒料，在倒料的过程中可能出现冶炼后的液体发生自爆的可能，会将冶炼的液体溅射到炉体外，对设备或者工作人员带来伤害。
技术实现要素：
为了克服上述现有技术的缺点，本实用新型的目的是提供一种结构简单，能够通过溢流的方式将冶炼炉体中的冶炼液体倒出的自溢式微波冶炼炉。
为达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案，一种自溢式微波冶炼炉，包括炉体，设在炉体顶部的炉盖，固定设在炉体底部的支架；炉体内设有的坩埚炉体，该坩埚炉体上镶嵌有磁控管，该磁控管与设在炉体外固定设有的微波发射箱连接，所述的坩埚炉体固定在炉体内的支撑座上，该支撑座的与炉体的炉底通过液压缸连接，且所述的液压缸的缸体与炉体的炉底固定连接，液压缸的伸缩杆与支撑座的下表面固定连接；所述的炉体的内表面与坩埚炉体的外表面紧密接触；所述炉体上设有一卸料口，坩埚炉体上设有一出料口，且当坩埚炉体位于炉体内的最低处时，所述卸料口的位置高于出料口低于坩埚炉体的上边缘；所述的液压缸与设在微波发射箱上的控制面板电连接。
进一步，所述的卸料口外的炉体上设有一凸起，且该卸料口穿透凸起从内到外向下倾斜。
进一步所述的炉盖上设有一卸压通道，该卸压通道的一端延伸到炉体的内部，另一端伸出到炉盖的外部，所述的卸压通道内固定设有一泄压阀。
进一步，所述的出料口位于坩埚炉体的底部。
进一步，所述液压缸上刷有一层耐热层。
进一步，所述的液压缸是多个，且均与固定设在炉体内的底部。
本实用新型的有益效果是：结构简单，坩埚炉体可以通过底部设有的液压缸的推动在炉体中上下运动，当冶炼完成后，液压缸推动坩埚炉体向上运动，在运动的过程中，卸料口与出料口对齐，炉体中的冶炼液从出料口和卸料口排出，避免了需要对炉体进行翻转来进行卸料，节省了冶炼的费用，同时避免了在卸料过程中使用翻转炉体倾斜倒出冶炼液体，使液体飞溅，对人体或设备造成损害的可能。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图；
图中：1.炉体；2.炉盖；3.支架；4.坩埚炉体；5.磁控管；6.微波发射箱；7.出料口；8.卸料口；9.液压缸；10.支撑座；11.控制面板；12.卸压通道；13.泄压阀；14.凸起。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型进行详细的描述。
实施例1
如图1所示的一种自溢式微波冶炼炉，包括炉体1，设在炉体1顶部的炉盖2，固定设在炉体1底部的支架3；炉体1内设有的坩埚炉体4，该坩埚炉体4上镶嵌有磁控管5，该磁控管5与设在炉体1外固定设有的微波发射箱6连接，其特征在于，所述的坩埚炉体4固定在炉体1内的支撑座10上，该支撑座10的与炉体1的炉底通过液压缸9连接，且所述的液压缸9的缸体与炉体1的炉底固定连接，液压缸9的伸缩杆与支撑座10的下表面固定连接；所述的炉体1的内表面与坩埚炉体5的外表面紧密接触；所述炉体1上设有一卸料口8，坩埚炉体4上设有一出料口7，且当坩埚炉体4位于炉体1内的最低处时，所述卸料口8的位置高于出料口7低于坩埚炉体4的上边缘；所述的液压缸9与设在微波发射箱6上的控制面板11电连接。
液压缸9推动坩埚炉体4在炉体1内上下运动，干果炉体4在炉体1内上下运动时，可以将卸料口8与出料口7连通，对冶炼的冶炼液进行倒出，在冶炼的过程中，卸料口8与出料口7错开，炉体1内实现封闭，避免液体外流，支撑座10用于固定坩埚炉体4，由于坩埚炉体4的底部与液压缸9不容易进行固定，同时坩埚炉体4相对于比较脆，在之间与液压缸9固定时，不能找到合适的固定连接点，液压缸9在伸缩的时候比较平稳，且推力比较大。
具体的是在冶炼开始之前，控制面板11控制液压缸9的将坩埚炉体4落入到最低处，出料口7与卸料口8错开，保证炉体1内完全封闭，然后将冶炼原材料放入到坩埚炉体4中，通过微波发射箱6发出的微波，对炉体中的物料进行加热冶炼，当冶炼完成后，控制面板11控制液压缸9将推动坩埚炉体4向上运动，在运动的过程中出料口7与卸料口8导通，坩埚炉体4中的冶炼液体从出料口和卸料口8中排出，实现了物料的卸载，有效的避免了传统的通过翻到炉体进行倾倒物料需要大型设备辅助的缺陷，同时在卸料的过程中无需人为辅助，节省了辅助设备和人力成本，同时采用电缸控制从侧边将物料流出，避免了倾倒过程中发生飞溅，对人体和设备造成伤害，大大的降低了冶炼的风险。
实施例2
在实施例1的基础上，为了物料能够顺利的从出料口7和卸料口8中流出，并且不会有残留留到出口处，导致出口堵塞的情况，进一步的降低飞溅的可能性，在所述的卸料口8外的炉体1上设有一凸起14，且该卸料口8穿透凸起14从内到外向下倾斜。。
实施例3
在实施例1或2的基础上，冶炼过程中会产生大量的气体，如果不能够及时的将所产生的气体排出，则可能因炉体内外的压强不同，出现炸炉的风险，在所述的炉盖2上设有一卸压通道12，该卸压通道12的一端延伸到炉体1的内部，另一端伸出到炉盖2的外部，所述的卸压通道12内固定设有一泄压阀13。所述的卸压通道12用于释放炉体1中的气压，当炉体1中的气压大于泄压阀13预设的压力值时，泄压阀13自动打开，将其内部的气压释放，来减少炉体1内的气压，避免发生炸炉的情况，有效的降低了冶炼的风险。
实施例4
进一步的，为了炉体1中的冶炼完成后的料能够完全的从炉体中倒出，所述的出料口7位于坩埚炉体4的底部。
进一步的，为了使液压缸9不会被冶炼过程中的高温所损害，在所述液压缸9上刷有一层耐热层。
进一步的，为了保证坩埚炉体4在运动的过程中有足够的推力，并且运行平稳，因此所述的液压缸9是多个，且均与固定设在炉体1内的底部。
以上例举仅仅是对本实用新型的举例说明，并不构成对本实用新型的保护范围的限制，凡是与本实用新型相同或相似的设计均属于本实用新型的保护范围之内。