一种近吸式吸油烟机的制作方法

本发明涉及厨房家电，尤其是一种近吸式吸油烟机。

背景技术：

吸油烟机已成为现代家庭中不可或缺的厨房家电设备之一。通常吸油烟机包括顶吸式和近吸式，近吸式的吸油烟机利用涡流风压远离，将大部分距离灶台较近的油烟以弧线形式吸收，可减小对人体健康的不良影响，而且动力源离灶台较近，基本上不会降低动力源的抽吸效果。

如申请号为201120392664.9的中国专利公开的一种吸式油烟机，包括开有前倾吸烟口的壳体，其壳体内倾斜设置有正对吸油烟口的抽风组件，吸油烟口处还倾斜设置有过滤组件，过滤组件包括可拆卸设置在吸烟口外侧的过滤网；又如申请号为201210410639.8的中国专利公开的一种负压式抽油烟机采纳技术方案：包括蜗壳式风机安装在排烟负压风道外侧，蜗壳式风机同体连接的正压出风口向上成一定斜角与排烟负压风道上端连接，使其形成正压出风口与负压排烟风道相连的油烟出口风道，排烟负压风道下端与集烟壳体上面连接，排烟负压风道上端与正压出风口形成油烟出口风道，油烟滤网安装在集烟壳体的外面。

如上所述的现有技术的方案，滤网的网孔为长条形，油烟通过滤网时产生的噪声较大；此外，由于只有一道滤网，过滤效果较差，无法将油脂在进入风机系统前完全过滤；而且，由于通常采用的为多翼离心风机，并且多翼离心风机置于下三角中，为了保证较高的进风效率，风机系统体积较大。风机的这种布置方式，由于叶轮对气体有预旋作用以及气体在流入叶轮中进行90°转向过程中会逐步改变方向，单纯的前后一致进出口角度对于叶轮的实际做功能力是不利的；此外，风机距离出风管道距离远，难以克服管道阻力，风机直面用户，缺少降噪措施，噪声较高。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术存在的问题，提供一种提高吸烟过滤效率、降低噪声的近吸式吸油烟机。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种近吸式吸油烟机，包括壳体和风机系统，所述壳体包括位于前端的与水平方向呈倾斜的面板，所述面板上开设有开口而成为吸油烟机的进风口，其特征在于：所述风机系统为三元风机，所述三元风机的进风口处和/或面板上的开口处设置有滤网，所述滤网上开设有圆形的网孔。

为加强过滤效果，优选的，所述滤网包括设置在面板上的开口处的第一滤网，以及设置在三元风机的进风口处的第二滤网，所述第一滤网包括第一滤网本体和密布在第一滤网本体上的第一网孔，所述第二滤网包括第二滤网本体和密布在第二滤网本体上的第二网孔。

为便于第一滤网的拆装，所述第一滤网本体的底端设置有向下延伸的插片，而第一滤网本体的顶端设置有向壳体内延伸的、中空的连接柱，所述面板的位于开口下边缘的位置开设有与插片配合的插孔，所述面板的位于开口上边缘的位置设置有向壳体外凸出的与连接柱配合的定位凸柱，由此使得第一滤网和面板可拆卸连接。

为确保较大的进风面积，避免油污堵塞网孔，同时又能保证较好的过滤效果，各网孔的孔径相同、为3mm～8mm，相邻两个网孔之间的间距为网孔的孔径的2～3倍。

由于三元风机的效率高，噪声大，所述壳体内设置有用于降低三元风机产生的噪声的降噪模块，所述降噪模块包括构成吸声背腔的多个挡板以及开设在吸声背腔顶部的吸声孔。

优选的，为便于设置在壳体内，适应壳体的腔体形状，所述降噪模块的构成吸声背腔的挡板包括左挡板、右挡板、前挡板、后挡板、底挡板和顶挡板，所述顶挡板在前、后方向上的宽度大于底挡板，所述顶挡板由前至后逐渐向上倾斜，所述顶挡板上开设有吸声孔。

为了对较宽频段内的噪声都能起到作用，所述吸声背腔内设置有中间隔板而分隔成位于左、右两侧的第一腔室和第二腔室，所述第一腔室内设置有第一腔室隔板而将第一腔室分隔成至少两个第一共振腔，所述第二腔室内设置有第二腔室隔板而将第二腔室分隔成至少两个第二共振腔。

为增加高频噪声的吸声系数，所述第一共振腔的腔体体积小于第二共振腔。

为使得降噪模块达到吸声频段极限，所述吸声孔包括至少两个第一吸声孔和至少两个第二吸声孔，所述第二吸声孔的孔径大于第一吸声孔。

为增加低频噪声的吸声系数，所述降噪模块顶部的挡板上贴付有第一吸音棉，所述第一吸音棉上开设有与第二吸声孔匹配的第三吸声孔。

根据本发明的一个方面，所述三元风机呈与水平方向倾斜地布置在所述壳体和机箱共同构成的腔体内，所述三元风机的进风口与面板上的开口相对应，所述降噪模块设置在三元风机的下方、并靠近或紧贴三元风机，所述第一吸声孔的孔径为0.5mm～1mm。

根据本发明的另一个方面，所述壳体上方设置有机箱，所述三元风机呈与水平方向倾斜地布置在机箱内，所述第一吸声孔的孔径为0.8mm～3mm；或者所述三元风机竖直地布置在所述机箱内，所述第一吸声孔的孔径为1mm～5mm；所述降噪模块设置在三元风机的下方、位于壳体的底部。

为了将油烟更好地引导入三元风机内，增大三元风风机前侧的离心增压效果，降低压力损失，所述三元风机的前侧设置有导风板，所述导风板包括与壳体内的腔体适配的主体，所述主体的周边至少部分向壳体的前侧弯折而形成拢烟腔，所述主体上开设有与三元风机的进风口适配的导风口。

为增加导流降噪的作用，所述主体的底部倾斜向下向前延伸形成有盖板，所述盖板靠近或紧贴降噪模块的顶部。

为进一步在三元风机的噪声传播路径上降低噪声，所述导风板的主体的后侧位于三元风机下方的位置贴付有第二吸音棉。

为使得噪声频谱中对于人耳敏感的部分减少，所述三元风机呈与水平方向倾斜地布置，所述三元风机的进风口处设置有集流圈，所述集流圈包括外圈和设置在外圈朝向三元风机内的内侧的内圈，所述内圈包括隔离面和位于隔离面周向外侧的内圈固定面，所述隔离面上密布有吸音孔。

与现有技术相比，本发明的优点在于：将网孔设计为圆形孔，降低了油烟穿过过滤网时产生的噪音；通过限定网孔的排布方式以及网孔的大小、网孔间的间距，保证了过滤网的进风面积；通过采用三元风机，风机结构紧凑，尺寸相对较小，风机效率和风压高，产生的负压梯度大，能使得吸烟效率大幅度提升；而三元风机的布置方式能减少管道阻力，排烟更顺畅；通过设置降噪模块，能够吸收高频、中频和低频的全频段噪声，避免影响吸油烟机的正常使用。

附图说明

图1为本发明的吸油烟机的第一个实施例的示意图；

图2为图1的吸油烟机的剖视图；

图3为图1的吸油烟机的分解结构示意图；

图4为图1的吸油烟机的第一滤网示意图；

图5为图1的吸油烟机的第二滤网示意图；

图6为本发明的吸油烟机的降噪模块示意图；

图7为本发明的吸油烟机的降噪模块的分解结构示意图；

图8为图6的降噪模块的a-a向剖视图；

图9为图6的降噪模块的b-b向剖视图；

图10为图6的降噪模块的横截面剖视图

图11为本发明的吸油烟机的第二个实施例的示意图；

图12为图11的吸油烟机的剖视图；

图13为图11的吸油烟机的分解结构示意图；

图14为实施例二的吸油烟机的三元风机的集流圈的示意图；

图15为图14的集流圈的分解结构示意图；

图16为本发明的吸油烟机的第三个实施例的剖视图；

图17为图16的吸油烟机的剖视图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

参见图1～图6，一种近吸式吸油烟机，包括壳体1，为便于描述，在下文中，“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”均是指使用者在使用吸油烟机时，吸油烟机相对于使用者的方位，而并不对结构进行限制。

在本实施例中，壳体1包括位于左、右两侧的第一侧板11，第一侧板11的前端面由上至下逐渐向后倾斜(与水平方向倾斜)，从而朝向使用者的前侧为倾斜面。两个第一侧板11之间的顶端设置有顶板12，两个第一侧板11之间的后端设置有后侧板13。

两个第一侧板11前端之间设置有面板14，面板14包括位于内面板142，以及围绕在内面板142外周、形成框架的外面板143，内面板142上开设有开口141以形成吸油烟机的进风口，优选的，进风口位于内面板142中心。内面板142相对于外面板143朝向壳体1内凹陷，并且内面板142的外边缘和外面板143的内边缘中间封闭，内面板142和外面板143均呈平面。

面板14前侧上方设置有挡烟屏15、下方设置有挡板18，挡烟屏15和挡板18形成的整体与外面板143的形状、尺寸适配，并且在吸油烟机工作时，挡烟屏15和内面板142之间形成一定的角度，油烟从挡烟屏15和内面板142之间的间隔通过后从进风口进入到壳体1内。面板14和挡烟屏15均与水平方向呈一定角度的倾斜，挡板18可以与外面板143齐平，并且挡烟屏15至少与部分进风口相对应。优选的，挡烟屏15与面板14转动连接，可相对面板14旋转，而挡板18则与面板14连接固定。

吸油烟机工作时，挡烟屏15逐渐离开面板14、旋转向上打开，直至保持一定角度的打开状态，油烟可由此进入壳体1内。吸油烟机停止工作时，挡烟屏15向下移动、向后转动拉回至靠近内面板142，此时进风口被挡烟屏15关闭，并且优选的，挡烟屏15与外面板143齐平成为一体。

通过如此设置的挡烟屏15，打开时，挡烟屏15能根据壳体1正面夹角的大小而灵活平移和旋转贴靠，挡烟屏15开启更方便更便捷，密封效果更好，拢烟面积更大，油烟聚集能力强；关闭时，能够隐藏较油污的滤网和风机，使得吸油烟机显得干净整洁，方便清洗，同时又能防止油烟的串味，对厨房空气环境有明显的改善作用。

壳体1内设置有滤网，滤网可以设置与壳体1的开口141对应，也可以设置在风机系统的进风口处。壳体1的底部，后侧板13底部和面板14底部之间连接有底板17。上述第一侧板11、顶板12、后侧板13、面板14、挡烟屏15和底板17共同限定了壳体1内的腔体。

风机系统设置在壳体1内，在本实施例中，风机系统为三元风机4，三元风机4可采用现有技术，如本申请人的申请号为201620102790.9的专利中所公开的风机结构，三元风机4的出风口设置有出风罩5，用于将三元风机4排出的油烟排放到出风管道。三元风机4的进风口41朝向前，与内面板142上的开口141对应，并且呈与水平方向倾斜地置于壳体1的腔体内。

在本实施例中，优选的，滤网包括设置在内面板142的开口141处的第一滤网161和设置在三元风机4的进风口41处的第二滤网162。

其中，第一滤网161和开口141均可成方形，第一滤网161包括第一滤网本体1611和开设在第一滤网本体1611上的第一网孔1612，密布在第一滤网本体1611上，优选的，呈阵列分布。第一滤网本体1611的底端设置有向下延伸的插片1613，而第一滤网本体1611的顶端设置有向壳体1内延伸的、中空的连接柱1614，内面板142的位于开口141下边缘的位置开设有与插片1613配合的插孔1422，内面板142的位于开口141上边缘的位置设置有向壳体1外凸出的与连接柱1614配合的定位凸柱1423。优选的上述的插片1613、插孔1422、连接柱1614和定位凸柱1423分别具有间隔布置的两个。内面板142的设置定位凸柱1423的部分可相对内面板142其余部分向壳体1内凹陷，由此确保第一滤网161安装在开口141内，并且开口141边缘齐平，即与内面板142基本齐平而成平面。

当需要安装第一滤网161时，可先将插片1613插入到插孔1422内，然后，将连接柱1614向后与定位凸柱1423扣合固定(定位凸柱1423扣入到连接柱1614内，通过设计两者的尺寸使得两者扣合后紧密配合而固定)，由此完成第一滤网161的安装。当需要拆卸第一滤网161，如进行清洗时，可先将第一滤网161上部向前拉动，使得连接柱1614与定位凸柱1423脱离，然后，将插片1613从插孔1422内抽出，由此完成第一滤网161的拆卸。

第二滤网162呈圆形，与三元风机4的进风口41的形状、尺寸适配，第二滤网162包括第二滤网本体1621和开设在第二滤网本体1621上的第二网孔1622，密布在第二滤网本体1621上，优选的，呈阵列分布。第二滤网本体1621可以与三元风机4通过螺母等紧固件连接。

在上述的滤网结构中，第一网孔1612和第二网孔1622均为圆形孔，这是因为圆形孔对于低频噪声的声腔陷阱体积最大，可大幅降低油烟穿过滤网时产生的噪声。优选的，每个网孔(第一网孔1612或第二网孔1622)的孔径相同，为3mm～8mm，相邻两个网孔之间的间距(两个网孔中心之间的距离)为网孔的孔径的2～3倍。这样布置的网孔，既可以保证滤网的进风面积，又能防止油污堵塞网孔。此外，滤网可以与下述的降噪模块配合，由于降噪模块能增加吸声带宽，因此网孔可以选择上述的孔径，而能兼顾较好的过滤效果和降噪效果。三元风机4运行时，油烟进入壳体1内形成的负压区之前首先与滤网接触，由此大颗粒的油脂被吸附在滤网上，防止大颗粒油脂进入三元风机4。

由于三元风机4的噪声较大，且噪声频段宽，壳体1的腔体内，优选的位于三元风机4的下方设置有降噪模块7，参见图8～12，降噪模块7包括左挡板711、右挡板712、前挡板713、后挡板714、底挡板715和顶挡板716，顶挡板716在前、后方向上的宽度大于底挡板715，前挡板713由上至下逐渐向后倾斜，左挡板711和右挡板712呈大致的三角形，由此上述各板共同构成的吸声背腔呈大致的三角柱体(上大下小)。顶挡板716由前至后逐渐向上倾斜，与三元风机4底部的倾斜方向一致，并且优选的，顶挡板716靠近或紧贴三元风机4的底部。

降噪模块7还包括中间隔板72、第一腔室隔板73和第二腔室隔板74。中间隔板72设置在吸声背腔内，并且将吸声背腔分成位于左侧的第一腔室751和位于右侧的第二腔室752。优选的，中间隔板72可以与左挡板711或右挡板712平行，中间隔板72分隔成的第一腔室751和第二腔室752相等。

第一腔室隔板73设置在第一腔室751内，包括至少两个，每个第一腔室隔板73在左挡板711和中间隔板72之间延伸，并且每个第一腔室隔板73从顶挡板716由前至后倾斜向下延伸一定距离后弯折朝向后挡板714。其中一个第一腔室隔板73位于另一个第一腔室隔板73的下方，由此，各挡板和第一腔室隔板73将第一腔室751内由上至下分隔成至少三个第一共振腔761。

第二腔室隔板74设置在第二腔室752内，包括至少一个，第二腔室隔板74在中间隔板72和右挡板712之间延伸。其中一个第二腔室隔板74可以从顶挡板716向下弯折延伸成几段分别与前挡板713、后挡板714和底挡板715平行，由此将第二腔室752分隔成两个第二共振腔762，即该第二腔室隔板74、顶挡板716、中间隔板72、右挡板712之间的一个第二共振腔762，其余部分则构成另一个第二共振腔762。也可以在该另一个共振腔762内设置另一个第二腔室隔板74，呈平板状，在中间隔板72和右挡板712之间延伸，由此将该另一个第二共振腔762一分为二。

顶挡板716上开设有至少两个第一吸声孔771和至少两个第二吸声孔772，第一吸声孔771和第二吸声孔772均分布在第一腔室751和第二腔室752的上方，优选的，第一吸声孔771可呈阵列状，布满顶挡板716的表面，而第二吸声孔772错落布置在顶挡板716的表面。第一吸声孔771可以为圆形孔、方形孔、六角形孔等，其孔径为0.5mm～1mm，这是由于降噪模块7靠近或紧贴三元风机4，造成降噪模块7和三元风机4之间的间距极小，噪声频段极宽，只有将第一吸声孔771的直径缩小在上述范围内，才能使得降噪模块7达到吸声频段极限。第二吸声孔772的孔径大于第一吸声孔771。

顶挡板716上面贴付有第一吸音棉781，第一吸音棉781上开设有与第二吸声孔772匹配的第三吸声孔773，从而与吸声背腔配合增加低频噪声的吸声系数。

由于三元风机4下方噪声传播路径上，左侧位置主要是高频噪声，因此上述的第一共振腔761的腔体体积小于第二共振腔762，即第一共振腔761可增加对高频噪声的吸声系数，第二共振腔762则为半开放空间，增加对中频噪声的吸声系数。这种迷宫式的共振腔也增加了吸音棉78的吸声带宽。

可替代的，第一腔室隔板73和第二腔室隔板74也可以为其他形状，只要可分隔第一腔室751和第二腔室752内的空间即可，分割后的各共振腔可以为长方体、圆柱体、锥体、不规则体等。此外，吸声背腔内、各共振腔的表面也可贴付吸音棉。

为了降低所吸收的噪声频率，减少微孔直径，增大相邻微孔之间的间距，增大共振腔的高度，各吸声孔之间的最大间隔优选的应为对应声波波长的五分之一，优选的为8～50mm，最大间隔为70mm，各共振腔的高度优选的应为对应声波波长的三分之一。

通过上述布置方式，三元风机4紧邻降噪模块7，对于三元风机4辐射噪声有着很好的抑制作用，而且结构紧凑。而降噪模块7的结构，大幅提高了吸声频段，能有效吸收各频段的噪声。

实施例二

参见图13～图15，在本实施例中，与上述实施例一的不同之处在于，机箱2包括四个第二侧板21，从而围成横截面为正方形或长方形的箱体结构，机箱2的底部开口，从而油烟进入壳体1内的腔体内后，可进入到机箱2内。

三元风机4的进风口41朝向前，并且呈与水平方向倾斜地置于机箱2内。三元风机4的进风口41处设置有集流圈42。三元风机4这样上提布置，实现了直吸直排，负压区集中，有助于减小管道阻力，排烟更顺畅。

由于三元风机4倾斜地布置在机箱2内，没有遮挡，因此，三元风机4产生的低频噪声更容易向外传播。为此，集流圈42优选的，采用如本申请的申请号为201210230512.8的专利中所公开的形式，参见图16和图17，包括外圈421和内圈422，内圈422位于外圈421朝向三元风机4内的内侧，外圈421包括由进风口41处向内延伸的导风面4211和位于导风面4211周向外侧的用于固定的外圈固定面4212，内圈422包括与导风面4211配合的用于阻断湍流区的隔离面4221和位于隔离面4221周向外侧用于固定的内圈固定面4222。内圈422的隔离面4221上密布吸音孔4223。当三元风机4产生的噪声气流经过吸音孔4223时，气流噪声会向高频移动，使得噪声频谱中对于人耳敏感的部分减少。外圈421和内圈422之间还可以设置吸音棉。

为了使得油烟能更好地被引导入三元风机，三元风机4和面板14之间设置有导风板6，导风板6包括主体61和位于主体61顶部的顶导风板63。其中，主体61呈板状，倾斜方向与三元风机4一致，主体61置于壳体1和机箱2内，主体61上开设有导风口611，导风口611的形状、尺寸与三元风机4的进风口适配；顶导风板62由主体61顶部朝向机箱2前侧的第二侧板21方向弯折而形成，并且与第二侧板21连接固定。导风板6还包括由主体61的底部倾斜向下向前延伸的盖板64，盖板64延伸到靠近面板14。由此，导风板6这样的结构，形成了拢烟腔，能将从面板14进入壳体1内扩散的油烟引导向三元风机4，提高吸烟效率。导风板6增大了三元风机4前侧的离心增压效果，降低了压力损失。

降噪模块7的顶挡板716由前至后逐渐向上倾斜，与三元风机4底部、盖板64的倾斜方向一致，并且优选的，顶挡板716靠近或紧贴导风板6的盖板64，由此增加导流降噪的作用。

此外，三元风机4的这种布置方式，转速小，负压区集中，低频噪声大，要求吸声背腔的高度优选的，为8mm～20mm。

顶挡板716上开设有的第一吸声孔771的直径为0.8mm～3mm，这是由于降噪模块7靠近或紧贴盖板64，与三元风机4之间具有一定的间距，噪声频段较宽，只有将第一吸声孔771的直径缩小在上述范围内，才能使得降噪模块7达到频带极限。

顶挡板716、第一吸音棉781和盖板64可互相紧贴。导风板6的主体61的后侧位于三元风机4下方的位置可贴付有第二吸音棉782，进一步在三元风机4的噪声传播路径上降低噪声。

实施例三

参见图16和图17，在本实施例中，与上述实施例二的不同之处在于，三元风机4的进风口41朝向前，并且竖直地置于机箱2内。这种风机的布置方式，低频噪声被阻挡，因此无需在集流圈42上开设吸音孔4223来转换噪声频率。此外，竖直布置的三元风机4，其直径大于实施例二中的斜置的三元风机4，以弥补气流转向的流动损失，优选的，此时的三元风机4的直径为220mm～300mm。

主体61在壳体1内部分向后弯折一定距离后倾斜向下弯折形成弯折部612，上述主体61的弯折部612位于三元风机4的下方；导风板6还包括由主体61的弯折部612的底部倾斜向下向前延伸的盖板64，盖板64延伸到靠近面板14。

此外，三元风机4的这种布置方式，转速高，高频噪声大，要求吸声背腔的高度更为大，优选的，为15mm～28mm。

由于降噪模块7更为远离三元风机，因此，顶挡板716上开设有的第一吸声孔771的直径为0.8mm～3mm，只有将第一吸声孔771的直径缩小在上述范围内，才能使得降噪模块7达到频带极限。

导风板6的主体61的弯折部612的后侧位于三元风机4下方的位置可贴付有第二吸音棉782，进一步在三元风机4的噪声传播路径上降低噪声。上述的导风板6也可以用于实施例一中。