葫芦窑的制作方法

本实用新型涉及中国传统陶瓷柴烧窑炉领域，涉及到窑炉结构的改进，窑炉建造材料及技术的创新，具体是一种葫芦窑。

背景技术：

中国传统柴烧窑炉中，由于建造者热工科学原理掌握不足以及时代技术及建造材料的限制，导致了传统窑炉耗能高，窑炉温度不均匀，生产效率低下，使用寿命短，维修成本高等诸多问题。

技术实现要素：

本实用新型为解决上述技术问题而采用的技术方案是提供一种葫芦窑，其中，具体技术方案为：

窑体共有一大一小两个窑室，火焰的走向为平焰和倒焰，窑室设置为前大后小；窑体的火膛长2米，低于窑底30公分，窑体的窑底倾斜角度25度，窑体的窑底为阶梯状。

上述的葫芦窑，其中：在火膛与窑体连接部分设置挡火墙，挡火墙设置为可拆卸的方式，形态为U形，中间留空隙，尺寸设为100*100cm，厚度为两片25cm，挡火墙中间保留若干口径为10-15cm的孔。

上述的葫芦窑，其中：窑体共有4个投柴口，均匀分布于窑炉两侧,投柴孔的下部设计有观火孔。

上述的葫芦窑，其中：窑炉采用窑壁高铝耐火砖，外层包裹莫来石保温砖、外层红砖及青砖护墙。

上述的葫芦窑，其中：窑炉穹顶结构采用高温耐火高铝浇注料，窑炉前后设置电子数显测温系统，在葫芦窑穹顶的外部包裹50CM厚的耐火砂与黄土的混合体。

本实用新型相对于现有技术具有如下有益效果：

1)结合了馒头窑和龙窑的特点，火焰的走向为平焰+倒焰；窑室设置为前大后小的，符合热量传递原理，使窑炉内部温度更加均匀。从而可大大提高产品的成品率；

2)充分利用了火焰热量上行的原理，可使窑炉热效能利用更充分；

3)通过这些孔洞的设置，可调节火焰进入窑室的方向与强弱，以便窑室内温度更加均匀，增加烧成成品率；

4)窑炉后部两侧各设有两个投柴口，当前部窑室接近烧成温度时，开始依次向后部投柴孔投入燃料，使后部温度逐渐到达目标温度。利用这种特点，后部的窑室在烧成前期，可充分利用前部的余热预热坯体，使燃料的利用率大大提高；

5)窑炉结构稳固，大大提高了保温效果，牢固度及耐久度。可大大节约能耗，节省后期维护成本；窑炉整体结构更加稳定，大大减少了后期维护费用。

附图说明

图1为葫芦窑的平面结构示意图。

图2为葫芦窑的剖面结构示意图。

图3为葫芦窑的正面图。

图4为葫芦窑的后面图。

图中：

1窑体 2窑室 3火膛 4投柴口

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的描述。

本实用新型鉴于以上传统窑炉所存在的问题，提供了完整有效的解决方案。

葫芦窑共有一大一小两个窑室2，结合了馒头窑和龙窑的特点，火焰的走向为平焰+倒焰。窑室2设置为前大后小的，符合热量传递原理，使窑炉内部温度更加均匀。从而可大大提高产品的成品率。

在结构上，葫芦窑的火膛长2米，低于窑底30公分，窑底倾斜角度25度，为阶梯状，充分利用了火焰热量上行的原理，可使窑炉热效能利用更充分。在火膛3与窑体1连接部分设置挡火墙，防火墙设置为可拆卸的方式，形态为U形，中间留空隙，尺寸设为100*100cm，厚度为两片25cm。挡火墙中间保留若干口径为10-15的孔，通过这些孔洞的设置，可调节火焰进入窑室的方向与强弱，以便窑室内温度更加均匀，增加烧成成品率。

葫芦窑利用25度左右的坡度将火焰由低送到高处，在实际烧成时，整个烧成基本由火膛3完成，窑炉后部两侧各设有两个投柴口4，当前部窑室接近烧成温度时，开始依次向后部投柴口4投入燃料，使后部温度逐渐到达目标温度。利用这种特点，后部的窑室在烧成前期，可充分利用前部的余热预热坯体，使燃料的利用率大大提高。窑体除去火膛3共有4个投柴口4，均匀分布于窑炉两侧。投柴口4的下部设计有观火孔，在实际烧成过程中，可通过观察观火孔内的温锥与试片来判断温度，同时可通过调整投柴口4的投柴量来平衡窑内温度。可大大提高烧成的成品率。

窑炉建造采用窑壁高铝耐火砖，外层包裹莫来石保温砖，外层红砖及青砖护墙的结构，窑炉结构稳固，大大提高了保温效果，牢固度及耐久度。可大大节约能耗，节省后期维护成本。国内首次采用高温耐火高铝浇注料作为窑炉穹顶结构，使窑炉整体结构更加稳定，大大减少了后期维护费用。

传统柴烧窑炉中，温度测定多依赖于窑工的经验，通过观察火焰颜色与火照获得，因此导致了烧成失败率高。此次葫芦窑利用先进的电子数显测温系统，分布于窑炉前后，这样，在实际烧成过程中，可以更加精确的得知窑炉内的实际温度，以及窑炉不同部位的温差。对于烧成有绝对的指导意义，可大大提高成功概率。

在陶瓷热工学中，由于热量向上移动的原理，在实际烧成中，热量容易从窑炉的顶部逃逸，这样大大降低了热能利用的效率，因此，在葫芦窑穹顶的外部，包裹50CM厚的耐火砂与黄土的混合体，可大大提高窑炉的保温效果。另外，在不断烧结的过程中，黄土会逐渐成文板结状，可极大的提高窑炉的牢固度和耐久度。