镇窑的制作方法

本实用新型涉及中国传统陶瓷柴烧窑炉领域，涉及到窑炉结构的改进，窑炉建造材料及技术的创新，具体是一种镇窑。

背景技术：

景德镇窑为我国传统窑炉中独具风格的窑，盛于清代，在北宋及元代窑炉基础上有了重大改进，外形象覆置的鸭蛋，称为蛋形窑，具有容积大、装烧量多等优点。然而，在传统柴烧窑炉建造中，由于建造者热工科学原理掌握不足以及时代技术及建造材料的限制，导致了传统窑炉耗能高，窑炉温度不均匀，生产效率低下，使用寿命短，维修成本高等诸多问题。

技术实现要素：

本实用新型为解决上述技术问题而采用的技术方案是提供一种镇窑，其中，具体技术方案为：

镇窑的火膛与窑门分开，窑门设在窑炉一侧，镇窑设为卵形，窑炉最宽部分位于整个窑炉的黄金分割部位，窑炉后部两侧各设有两个投柴口，投柴孔的下部设计有观火孔，观火孔内设置温锥与试片。

上述的镇窑，其中：镇窑内设置30度坡度，镇窑的火膛长2米。

上述的镇窑，其中：在火膛与窑体连接部分设置挡火墙，挡火墙设置为可拆卸的方式，形态为U形，中间留空隙，尺寸设为100*100cm，厚度为两片25cm，挡火墙中间保留若干口径为10-15的孔。

上述的镇窑，其中：镇窑采用窑壁高铝耐火砖，外层包裹莫来石保温砖，外层红砖及青砖护墙。

上述的镇窑，其中：窑炉穹顶采用高温耐火高铝浇注料，窑炉前后左右四处设置电子数显测温系统，在镇窑穹顶的外部包裹50CM厚的耐火砂与黄土的混合体。

本实用新型相对于现有技术具有如下有益效果：火膛与窑门分开，窑门设在窑炉一侧，大大提高了装窑的效率；镇窑设为绝对卵形，窑炉最宽部分位于整个窑炉的黄金分割部位，这样可迫使热量在触及窑炉顶部时向下行，使镇窑兼具了平焰窑与倒焰窑的优点，大大保存了热量，降低了耗能，提高了燃料的利用率。

附图说明

图1为镇窑的剖面示意图。

图2为镇窑的左立面图结构示意图。

图3为镇窑的右立面图结构示意图。

图4为镇窑的正面图结构示意图。

图5为镇窑的平面图结构示意图。

图中：

1火膛 2窑门 3投柴口 4穹顶 5烟囱

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的描述。

本实用新型鉴于以上传统窑炉所存在的问题，提供了完整有效的解决方案，可以让世界重新认识镇窑，并将这一优秀窑形流传给下一代。

传统镇窑火膛与窑门共用，火膛矮小，大大加大了装烧难度。我们将火膛1与窑门2分开，窑门2设在窑炉一侧，大大提高了装窑的效率。

传统镇窑尾部狭长平直，这样就加大了热量逃逸的速度，使耗能增加。我们将镇窑设为绝对卵形，窑炉最宽部分位于整个窑炉的黄金分割部位，这样可迫使热量在触及窑炉顶部时向下行，使镇窑兼具了平焰窑与倒焰窑的优点，大大保存了热量，降低了耗能，提高了燃料的利用率。

镇窑利用30度左右的坡度将火焰由低送到高处，在实际烧成时，整个烧成基本由火膛1完成，窑炉后部两侧各设有两个投柴口3，当前部窑室接近烧成温度时，开始依次向后部投柴口3投入燃料，使后部温度逐渐到达目标温度。利用这种特点，后部的窑室在烧成前期，可充分利用前部的余热预热坯体，使燃料的利用率大大提高。

窑体除去火膛1共有4个投柴口3，均匀分布于窑炉两侧。投柴口3的下部设计有观火孔，在实际烧成过程中，可通过观察观火孔内的温锥与试片来判断温度，同时可通过调整投柴口3的投柴量来平衡窑内温度。可大大提高烧成的成品率。

在结构上，镇窑的火膛长2米，火膛容量较传统窑炉大，可大大提高烧成时燃料的燃烧效率，可大大缩短烧成时间，节省燃料。

在火膛1与窑体连接部分设置挡火墙，防火墙设置为可拆卸的方式，形态为U形，中间留空隙，尺寸设为100*100cm，厚度为两片25cm。挡火墙中间保留若干口径为10-15的孔，通过这些孔洞的设置，可调节火焰进入窑室的方向与强弱，以便窑室内温度更加均匀，增加烧成成品率。

窑炉建造采用窑壁高铝耐火砖，外层包裹莫来石保温砖，外层红砖及青砖护墙的结构，窑炉结构稳固，大大提高了保温效果，牢固度及耐久度。可大大节约能耗，节省后期维护成本。

国内首次采用高温耐火高铝浇注料作为窑炉穹顶4结构，使窑炉整体结构更加稳定，大大减少了后期维护费用。

传统柴烧窑炉中，温度测定多依赖于窑工的经验，通过观察火焰颜色与火照获得，因此导致了烧成失败率高。此次镇窑利用先进的电子数显测温系统，分布于窑炉前后左右四处，这样，在实际烧成过程中，可以更加精确的得知窑炉内的实际温度，以及窑炉不同部位的温差。对于烧成有绝对的指导意义，可大大提高成功概率。

在陶瓷热工学中，由于热量向上移动的原理，在实际烧成中，热量容易从窑炉的顶部逃逸，这样大大降低了热能利用的效率，因此，在穹顶4的外部，包裹50CM厚的耐火砂与黄土的混合体，可大大提高窑炉的保温效果。另外，在不断烧结的过程中，黄土会逐渐成文板结状，可极大的提高窑炉的牢固度和耐久度。