本实用新型属于家用燃气具技术领域，具体涉及一种红外金属发热体。
背景技术：
目前市场上的金属发热体多由汽车上的金属三元催化载体结构演变而来，都是由两层金属薄带缠绕或叠合而成，生产工艺复杂且浪费材料，而且形态上不容易做到有变化，无法满足设计对产品的要求。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型的主要目的在于提供一种红外金属发热体。
为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
本实用新型实施例提供一种红外金属发热体，其包括一带材及通过辊压或者冲压在带材上形成的若干个凸起，所述带材由内而外进行缠绕，任意两个相邻的凸起与缠绕后内外相邻的带材间形成有缝隙；若干个所述凸起两两之间设置有间距。
上述方案中，所述间距为固定间距或者可变间距。
上述方案中，所述带材为金属材料制成。
上述方案中，若干个所述凸起抵接在缠绕后位于内侧的带材上。
上述方案中，若干个所述凸起的截面形状为圆形、腰形、锥形中的至少一种。
与现有技术相比，本实用新型将带材由内而外进行缠绕，任意两个相邻的凸起与缠绕后内外相邻的带材间形成有缝隙，这样，对带材缠绕时无需复杂的加工设备、加工工艺简单、成品一致性好、成本低并且能够实现多形态的发热体。
附图说明
图1为本实用新型实施例1提供一种红外金属发热体的结构示意图；
图2为本实用新型实施例1提供一种红外金属发热体中带材缠绕前的结构示意图；
图3为图2的俯视图。
图4为本实用新型实施例2提供一种红外金属发热体的结构示意图；
图5为本实用新型实施例2提供一种红外金属发热体中带材缠绕前的结构示意图；
图6为图5的俯视图。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
实施例1
本实用新型实施例提供一种红外金属发热体，如图1所示，其包括一带材1及通过辊压或者冲压在带材1上形成的若干个凸起2，所述带材1由内而外进行缠绕，任意两个相邻的凸起2与缠绕后内外相邻的带材1间形成有缝隙3，若干个所述凸起2两两之间设置有间距并且所述间距为固定间距，这样，对带材1由内而外进行缠绕无需复杂的加工设备，加工工艺简单。
如图2、3所示，所述带材1为金属材料制成，所述带材1上通过辊压或者冲压在带材1上形成的若干个凸起2，所有相邻的两个凸起2之间的间距相同。
所述带材1由金属材料加工成金属薄带，这样，也便于缠绕加工。
若干个所述凸起2抵接在缠绕后位于内侧的带材1上通过缠绕带材1时的预紧力固定，为了更加稳固，若干个所述凸起2可以焊接在缠绕后位于内侧的带材1上，也可以粘接在缠绕后位于内侧的带材1上，当然，也可以采用其他类似的方式使得若干个凸起2与在缠绕后位于内侧的带材1固定牢靠。
若干个所述凸起2根据需要确定凸起2的形状，能够实现多形态的发热体；例如，所述凸起2的截面形状为圆形、腰形、锥形中的至少一种。
整个带材1上的凸起2也可以均是圆形的凸起2，也可以整个带材1上的凸起2以圆形、腰形、锥形三种形状交错设置。
实施例2
本实用新型实施例2提供一种红外金属发热体，如图4所示，其包括一带材1及通过辊压或者冲压在带材1上形成的若干个凸起2，所述带材1由内而外进行缠绕，任意两个相邻的凸起2与缠绕后内外相邻的带材1间形成有缝隙3，若干个所述凸起2两两之间设置有间距并且所述间距为可变间距，这样，对带材1由内而外进行缠绕无需复杂的加工设备，加工工艺简单。
如图5、6所示，所述带材1为金属材料制成，所述带材1上通过辊压或者冲压在带材1上形成的若干个凸起2，两个相邻的凸起2之间的间距是a，而其一侧另外两个相邻的凸起2之间的间距是b，且a不等于b。
所述带材1由金属材料加工成金属薄带，这样，也便于缠绕加工。
若干个所述凸起2抵接在缠绕后位于内侧的带材1上通过缠绕带材1时的预紧力固定，为了更加稳固，所述若干个凸起2可以焊接在缠绕后位于内侧的带材1上，也可以粘接在缠绕后位于内侧的带材1上，当然，也可以采用其他类似的方式使得若干个凸起2与在缠绕后位于内侧的带材1固定牢靠。
若干个所述凸起2根据需要确定凸起2的形状，能够实现多形态的发热体；例如，所述凸起2的截面形状为圆形、腰形、锥形中的至少一种。
整个带材1上的凸起2也可以均是圆形的凸起2，也可以整个带材1上的凸起2以圆形、腰形、锥形三种形状交错设置。
以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非用于限定本实用新型的保护范围。