本实用新型涉及家用电器技术领域，具体涉及一种取暖器。
背景技术：
目前，踢脚线取暖器的外壳的材质是铝合金，外壳是通过拉铝成型的。踢脚线取暖器固定发热体的方式采用滑槽结构，装配时需要从外壳的端部滑到相应的位置后再进行固定，由于踢脚线取暖器的机身很长，发热体支架滑动行程非常长，导致装配效率非常低。并且，在装配过程中没有定位，导致装配不良率大大提高。由于发热体较长，发热管本身材料强度也非常低，发热体除了两端发热体支架固定外，还需要在发热体的两端之间增加发热体支架，这样可以防止发热体在运输过程变形和断裂情况，但是，这无形增加了整机的材料成本和生产成本。
技术实现要素：
本实用新型的主要目的在于提供一种取暖器，以解决现有技术中发热体采用滑槽结构固定在外壳上因滑动轨迹较长导致装配效率低的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供了一种取暖器，包括：壳体、设置在壳体内的发热体和连接在发热体的两端的安装架，安装架挂设在壳体的内侧壁上。
进一步地，壳体包括相连接的前壳体和后壳体，安装架挂设并固定在后壳体上。
进一步地，后壳体上设有悬挂槽，安装架上对应地设有适于钩入悬挂槽中的悬挂件。
进一步地，后壳体包括竖直放置的后板和水平放置的底板，后板的内壁上设有沿后壳体的长度方向延伸且呈L形的筋条，筋条和后板围成悬挂槽，悬挂件呈倒L形并适于钩入悬挂槽中。
进一步地，底板上设置有第一定位孔，安装架的底部设置有与第一定位孔配合的第一定位筋。
进一步地，安装架包括支架和与支架固定连接的侧板，支架与发热体连接，悬挂件设置在侧板上，侧板固定在后壳体上。
进一步地，发热体上套设有沿发热体的长度方向间隔设置的若干散热片，发热体两端分别连接有与散热片平行的连接挡板，连接挡板与支架固定连接。
进一步地，连接挡板和支架之间通过连接板固定连接。
进一步地，支架上还盖设有压盖，第一紧固件依次穿过压盖和连接板固定在支架上并将发热体的两端压紧在支架和压盖之间。
进一步地，支架和侧板通过第一卡扣结构连接。
进一步地，第一卡扣结构包括设置在支架上的卡扣部和设置在侧板上的卡合部，侧板上设有供卡扣部穿设的安装孔，卡合部设置在安装孔的边缘处，卡扣部穿过安装孔后与卡合部卡接连接。
进一步地，支架和侧板之间设有定位结构，定位结构包括设置在支架和侧板两者中一个上的第二定位筋和设置在支架和侧板两者中另一个上且与第二定位筋配合的第二定位孔。
进一步地，侧板的底部具有与后板贴合设置的固定耳，固定耳通过第二紧固件固定在底板上。
进一步地，侧板的顶部具有与前壳体的顶板贴合设置的挡片，挡片顶住顶板以阻止前壳体和后壳体之间的第二卡扣结构脱扣。
本实用新型技术方案，具有如下优点：发热体装配时，只需通过安装架挂设在壳体的内壁上，与现有技术中的滑动装配相比，提高了发热体的装配效率，解决了现有技术中发热体采用滑槽结构固定在外壳上因滑动轨迹较长导致装配效率低的问题。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。在附图中：
图1示出了根据本实用新型的取暖器的实施例的剖视示意图；
图2示出了图1的取暖器的去掉前壳体的主视示意图；
图3示出了图2的取暖器的仰视示意图；
图4示出了图2的取暖器的去掉位于挡片上方的后壳体的立体示意图；
图5示出了图4的取暖器的局部示意图；
图6示出了图4的取暖器的去掉压盖和后壳体的立体示意图；
图7示出了图1的取暖器的安装架的立体示意图；
图8示出了图1的取暖器的截面示意图。
其中，上述附图中的附图标记为：
10、前壳体；11、前板；12、顶板；13、悬挂槽；20、后壳体；21、后板；211、筋条；22、底板；221、第一定位孔；31、发热体；311、引出端；32、散热片；40、支架；41、螺钉柱；42、放置部；43、卡扣部；44、第二定位筋；50、侧板；51、悬挂件；52、第一定位筋；53、卡合部；55、固定耳；56、挡片；60、连接挡板；61、连接板；70、压盖。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1至图3所示，本实施例的取暖器包括：壳体、设置在壳体内的发热体31和连接在发热体31的两端的安装架，安装架挂设在壳体的内侧壁上。
应用本实施例的取暖器，发热体31装配时，只需通过安装架挂设在壳体的内壁上，与现有技术中的滑动装配相比，提高了发热体的装配效率，解决了现有技术中发热体采用滑槽结构固定在外壳上因滑动轨迹较长导致装配效率低的问题。
在本实施例中，壳体包括相连接的前壳体10和后壳体20，安装架挂设并固定在后壳体20上。装配发热体31时，只需通过发热体两端的安装架挂设在后壳体20上，然后再将安装架固定在后壳体上，固定更牢固可靠，还可以提高装配效率。具体地，后壳体20上设有悬挂槽13，安装架上对应地设有适于钩入悬挂槽13中的悬挂件51。悬挂槽和悬挂件便于加工，降低制造成本。悬挂槽13设有两个，两个悬挂槽上下间隔设置，这时悬挂件51 也设有上下间隔的两个。
为了进一步方便加工后壳体和悬挂件，如图1、图4和图5所示，后壳体20包括竖直放置的后板21和水平放置的底板22，后板21的内壁上设有沿后壳体20的长度方向延伸且呈L形的筋条211，筋条211和后板21围成悬挂槽13，悬挂件51呈倒L形并适于钩入悬挂槽13中。装配时将倒L形插入悬挂槽13中，然后再固定安装架，即安装架和后板通过上挂下的固定方式装配，可以提高装配效率。
在本实施例中，底板22上设置有第一定位孔221，安装架的底部设置有与第一定位孔221配合的第一定位筋52。第一定位筋52和第一定位孔 221配合起到对安装架进行定位的作用，便于装配，大大提高装配合格率，解决了现有技术中没有定位造成难装、装错和安装繁琐等问题。
在本实施例中，安装架包括支架40和与支架40固定连接的侧板50，支架40与发热体31连接，悬挂件51设置在侧板50上，侧板50固定在后壳体20上。将安装架拆分成两个零件，降低安装架的加工难度，侧板对发热体起到支撑作用。其中，侧板是钣金件，支架是注塑件，钣金件可以增强装配强度。
在本实施例中，如图4至图6所示，发热体31上套设有沿发热体31 的长度方向间隔设置的若干散热片32，发热体31两端分别连接有与散热片 32平行的连接挡板60，连接挡板60与支架40固定连接。连接挡板60不仅起到对发热体整体起到加强作用，而且还可以防止散热片松散变形。具体地，连接挡板60铆接或焊接在散热片上。
在本实施例中，连接挡板60和支架40之间通过连接板61固定连接。连接板便于固定连接挡板和支架。其中，连接挡板60和连接板61一体成型。连接挡板的底部具有固定耳，固定耳通过螺钉打紧在底板上。连接挡板的加工方式如下：对待加工基板的一个边进行翻边形成固定耳，在另一个边的边缘开与该边垂直且平行的两条缝，然后对两个缝中的基板进行冲压形成与两个缝之外的基板垂直设置的连接板。
具体地，如图8所示，支架40上还盖设有压盖70，第一紧固件依次穿过压盖70和连接板61固定在支架40上并将发热体31的两端压紧在支架 40和压盖70之间。发热体的两端通过支架和压盖压紧固定，起到对发热体支撑和固定的作用，进而可以取消设置在发热体中间的支架。第一紧固件为螺钉，支架40上设有与螺钉配合的螺钉柱41。一个连接挡板上设有两个连接板，这时螺钉柱也设有两个，连接更牢固可靠。当然，连接板的个数可以根据具体情况进行设置。
在本实施例中，支架40和侧板50通过第一卡扣结构连接。卡扣连接简便，提高装配效率。具体地，如图7所示，第一卡扣结构包括设置在支架40上的卡扣部43和设置在侧板50上的卡合部53，侧板50上设有供卡扣部43穿设的安装孔，卡合部53设置在安装孔的边缘处，卡扣部43穿过安装孔后与卡合部53卡接连接。
在本实施例中，支架40和侧板50之间设有定位结构，定位结构包括设置在支架40上的第二定位筋44和设置在侧板50上且与第二定位筋44 配合的第二定位孔。支架40和侧板50通过第二定位筋和第二定位孔进行配合，在装配过程中有定位，大大提高装配合格率。由于侧板是板状型材，加工出孔比较容易，降低加工难度。当然，也可以将第二定位筋设置在侧板上，这时第二定位孔就需要设置在支架上。
在本实施例中，如图5所示，侧板50的底部具有与后板21贴合设置的固定耳55，固定耳55通过第二紧固件固定在底板22上。通过紧固件固定侧板和底板，固定简便，装配方便。具体地，固定耳55设有两个，这时底板上设有两个螺钉孔，固定更牢固可靠。
前壳体的上端和后壳体的上端通过第二卡扣结构连接，为了防止第二卡扣结构在运输过程中出现脱扣，如图1和图6所示，侧板50的顶部具有与前壳体10的顶板12贴合设置的挡片56，挡片56顶住顶板12阻止前壳体10和后壳体20之间的第二卡扣结构脱扣。具体地，前壳体10包括竖直放置的前板11和水平放置的顶板12，顶板12的后侧和后板的上侧通过第二卡扣结构连接，前板11的下侧和底板的前侧也通过卡扣结构连接。其中，前侧、后侧、下侧和上侧所表示的方位是针对安装状态说明。
在本实施例中，如图6所示，发热体31的两端分别形成引出端311，支架40上设有用于放置引出端311的放置部42。放置部42可以用于支撑发热体。具体地，放置部42开设有与引出端311配合的放置凹槽。
在本实施例中，发热体两端的侧板的结构类似，两个侧板的区别仅在于卡合部位置不同，一个侧板的卡合部和其固定耳在同一侧，另一个侧板的卡合部和其固定耳在不同侧，这时两个侧板可以通用一副模具，降低了模具成本和生产成本。
具体地，侧板50的挡片、固定耳均通过待加工基板的翻边形成，侧板 50的悬挂件采用如下方式形成：先将待加工基板的一个边加工出两个间隔设置的凸板，在凸板的靠近待加工基板的连接处的一侧开槽，然后将凸板的外边向槽处折弯成U形，这时凸板形成L形的悬挂件，槽与L形的筋条的竖筋配合，凸板的靠近槽的一端插入悬挂槽中。其中，两个凸板的折弯方向相反。当然，两个凸板的折弯方向也可以相同。
在本实施例中，支架的结构类似于两面开口相连通的箱体，一个开口朝向发热体，另一个开口朝向前板，放置部和螺钉柱均成型在靠近后板的后壁上。
在本实施例中，取暖器为踢脚式取暖器，当然，取暖器也可以为其他形式的取暖器。
从上数描述可知，本实用新型主要是对传统踢脚式取暖器的装配结构方式进行了全面的提升，装配效率、生产成本也得到了全面的优化，装配更加可靠，装配效率更高效，生产成本更低，结构上也更加可靠，抗跌效果更好。下面结合附图对取暖器的装配过程进行详细说明：
首先将侧板50与支架40预装在一起(图7)，具体地，先通过支架40 上的圆形的第二定位筋44与侧板50上的圆形的第二定位孔进行定位，将支架40上的卡扣部43穿过安装孔后扣合在侧板50上的卡合部53上，这样通过卡扣结构进行防呆及固定，便于提高装配效率；
再将支架40和侧板50预装好的组件与后壳体20进行装配，具体地，侧板50底部有第一定位筋52与底板22上的第一定位孔221进行配合(如图1所示)，再将侧板50上的倒L形的悬挂件51滑进后板上的悬挂槽13 中(如图1、图4和图5所示)，最后将侧板50的固定耳55用螺钉打紧在底板22上；
将两个安装架安装在后壳体20的两端后将发热体31的两端装配到支架40上的放置凹槽中(如图6所示)，此时将连接挡板60的底部与底板22 通过螺钉锁紧，连接挡板60有两个翻边形成的连接板61对应于支架40上的螺钉柱41，然后把压盖70扣合在支架40上(如图5所示)，压盖70和支架40配合后压盖70和支架40之间预留的装配间隙用螺钉进行打紧，压盖70发生弹性变形并将发热体31的引出端311压紧，同时，螺钉打紧的过程中也将连接挡板60进行了固定，有效的防止散热片32出现移位和松脱情况，对散热片32进行了固定；
最后将顶板12的后侧通过卡扣结构与后板的上侧配合，前板11的下侧与底板22的前侧通过卡扣结构和螺钉进行配合，这时侧板50的顶部翻边形成的挡片56顶住顶板12(如图1所示)，防止在运输和跌落过程中出现脱扣现象。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。