一种蒸发换热管的制作方法

本发明涉及制冷设备技术领域，具体涉及一种蒸发换热管。

背景技术

在工业和商业制冷系统中，常用的水冷蒸发器包括满液式壳管换热器和干式壳管换热器，满液式壳管换热器由于其换热效率高，换热介质(也称之为制冷剂，多采用水为介质)易获取且廉价，得到广泛的使用。

满液式壳管换热器的制冷剂在换热管管外，载冷剂在换热管管内流动，制冷剂与载冷剂的热交换需经换热管传递，换热管的传热效率成为满液式壳管换热器的重要性能指标。

换热管是具有内腔的管体，通常管体内壁表面光滑，管体外表面为光滑表面或者具有一定数量的散热翅片，现有的换热管内壁热交换差，外壁虽然设有散热翅片，制冷剂在外壁表面的非翅片区域形成气泡，该气泡只有膨胀到一定的体积才能脱离换热管表面，换言之，现有的换热管表面促进气泡核形成的空间较大，气泡不易脱离换热管表面，因此不利于迅速将换热管表面的热量带走，也不利于快速地将空间留出供新的气泡形成，同时不利于制冷剂快速补充到气泡刚刚脱离的区域，也就是说，现有的换热管，其内、外壁的换热效率均较低，制约了换热管的整体换热效率。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种蒸发换热管，用以解决现有换热管气泡核形成的数量少、换热效率低的问题。

为实现上述目的，本发明实施例提供一种蒸发换热管，其包括管体以及散热翅，所述散热翅为t形，所述散热翅固定于所述管体的外壁，且所述散热翅的翅面与所述管体的轴线平行，所述散热翅设有多片，多片所述散热翅沿所述管体的圆周方向等间隔设置，且多片所述散热翅沿所述管体的轴线方向等间隔设置，沿所述管体轴线方向的相邻两个所述散热翅之间均设有两个气泡核凸起，两个所述气泡核凸起沿所述管体的轴线方向间隔设置，所述气泡核凸起为柱形、菱形、三角形或梯形凸起，两个所述气泡核凸起顶部相向倾斜设置，在所述管体的内表面设有螺纹状内齿。

可选地，所述螺纹状内齿的高度为0.25-0.45mm。

可选地，所述螺纹状内齿的螺旋角为35-60°。

可选地，所述散热翅的翅高为0.45-1.1mm。

可选地，沿所述管体轴线方向的两个相邻所述散热翅之间的最小距离为0.45-0.7mm。

可选地，沿所述管体的圆周方向等间隔设置55-150个所述气泡核凸起。

可选地，所述气泡核凸起的宽度为0.1-0.3mm，厚度为0.02-0.1mm。

可选地，所述气泡核凸起的高度为0.1-0.4mm。

可选地，相邻所述气泡核凸起的大小不同。

本发明实施例具有如下优点：

本发明实施例提供了一种蒸发换热管，在其管体外壁沿管体轴线方向设置的两个相邻的散热翅之间形成第一换热腔室，在沿管体轴线方向设置的两个相邻的散热翅之间还设有两个气泡核凸起，两个气泡核凸起的顶部相向设置，在第一换热腔室内分割出第二换热腔室，使得第一换热腔室的体积变小，使得制冷剂在第一换热腔室和第二换热腔室内更容易形成气泡且有利于气泡脱离管体表面，单位时间内形成气泡数量多，迅速将管体表面的热量带走，利于新的制冷剂补充到换热腔室，实现制冷剂循环冷却蒸发换热管的目的，使得蒸发换热管在外侧的换热效率得以显著提高；其管体内壁设有螺纹状内齿，提高管体内壁与载冷剂的接触面积，从而提高蒸发换热管内侧的换热效率，整体上提高蒸发换热管的换热效率。

附图说明

图1为本发明实施例1提供的蒸发换热管的半剖示意图。

图2为本发明实施例1提供的蒸发换热管的端面结构示意图。

图3是图1中a的放大图。

图中：1-管体，2-散热翅，3-螺纹状内齿，4-气泡核凸起，5-第一换热腔室，6-第二换热腔室。

具体实施方式

以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

实施例1

如图1-3所示，实施例1提供了一种蒸发换热管，主要用于满液式壳管换热器，其包括管体1以及散热翅2，所述散热翅2为t形，所述散热翅2固定于所述管体1的外壁，且所述散热翅2的翅面与所述管体1的轴线平行，所述散热翅2设有多片，多片所述散热翅2沿所述管体1的圆周方向等间隔设置，且多片所述散热翅2沿所述管体1的轴线方向等间隔设置，沿所述管体1轴线方向的相邻两个所述散热翅2之间均设有两个气泡核凸起4，所述气泡核凸起(4)为柱形、菱形、三角形或梯形凸起，两个所述气泡核凸起4沿所述管体1的轴线方向间隔设置，两个所述气泡核凸起4的顶端相向倾斜设置，在所述管体1的内表面沿所述管体1的轴线方向设有螺纹状内齿3。

在本实施例中，沿所述管体1轴线方向设置的两个所述散热翅2之间形成第一换热腔室5，由于在沿所述管体1轴线方向设置的两个所述散热翅2之间设有两个所述气泡核凸起4，所以在第一换热腔室5内的两个所述气泡核凸起4将第一换热腔室5分割成多个小区域，而且两个所述气泡核凸起4的顶端相向倾斜设置，形成一个更小的第二换热腔室6，制冷剂在第一换热腔室5和第二换热腔室6内与所述管体1的外表面接触，吸收大量的热量形成气泡，散热翅2沿管体1的轴线方向隔设置形成的轴向狭长空间(含第一换热腔室5和第二换热腔室6)所生成的气泡相较散热翅2沿管体1的周向设置形成的周向狭长空间所生成的气泡，轴向狭长空间所生成的气泡的底面的曲率小于周向狭长空间所生成的气泡，气泡脱离管体1表面的表面张力小，从而使得气泡脱离管体1表面变得容易，顶端相向倾斜设置的所述气泡核凸起4将第一换热腔室5的体积缩小并分割出第二换热腔室6，使得管体1表面更容易形成气泡核，单位时间内形成的气泡数量多，利于迅速将管体1表面的热量带走，气泡脱离管体1表面之后，新的制冷剂补充到之前气泡所在的位置(第一换热腔室5和第二换热腔室6)，吸收热量再次形成气泡，如此循环，实现制冷剂循环冷却蒸发换热管的目的，使得蒸发换热管在外侧的换热效率得以显著提高；在管体1内壁设有螺纹状内齿3，增大载冷剂与管体1的热交换面积，提高了蒸发换热管的内侧的换热效率，制冷剂与载冷剂与管体1的换热效率均得到提高，从而整体上提高了蒸发换热管的换热效率。

在本实施例中，第二换热腔室6的截面形状为柱形、菱形、三角形或梯形等形状，具体形状由相邻所述气泡核凸起4确定。

实施例2

实施例2提供了另一种蒸发换热管，其结构与实施例1的基本相同，下面仅对不同之处进行描述。

在本实施例中，所述螺纹状内齿3的高度为0.25-0.45mm，所述螺纹状内齿3的螺旋角为35-60°。

在本实施例中，所述散热翅2的翅高为0.45-1.1mm，沿所述管体1轴线方向的两个相邻所述散热翅2之间的最小距离为0.45-0.7mm。

在本实施例中，沿所述管体1的圆周方向等间隔设置55-150个所述气泡核凸起4。

在本实施例中，所述气泡核凸起4的宽度0.1-0.3mm，所述气泡核凸起4的厚度为0.02-0.1mm，所述气泡核凸起4的高度为0.1-0.4mm。

在本实施例中，相邻所述气泡核凸起4的大小不同(高度不同或宽度不同抑或高度、宽度均不同)，使得相邻的腔室大小不同，形成的气泡数目也就不同，进而气泡脱离管体1表面的时间、速度不同，使得相邻区域的换热效率不尽相同，有利于整体上均衡各个区域的换热效率，从而整体提高换热效率。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。