空调器风机组件与立式空调器的制作方法

本实用新型涉及空调器领域，具体而言，涉及一种空调器风机组件和一种立式空调器。

背景技术：

分体立式空调器一般都是上部出风，在制热模式下，由于上部出风量大，从上部出风口导出的风由于密度的关系仍会往上走，导致较难达到房间风量分布均匀的效果。

相关技术中，采用至少两个沿纵向排布的离心风机实现上下两个出风口分别出风，存在以下缺陷：

离心风机由于设置有蜗壳蜗舌结构，导致整体体积较大，进而造成设置有至少两个离心风机的空调器体积较大。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题至少之一，本实用新型的一个目的在于提供一种空调器风机组件。

本实用新型的另一个目的在于提供一种立式空调器。

为实现上述目的，本实用新型第一方面的实施例提供了一种空调器风机组件，包括：至少一个第一风轮；至少一个第二风轮，与至少一个第一风轮共轴并反向设置，反向传动组件，连接至至少一个第二风轮；第一驱动电机，分别连接至至少一个第一风轮与反向传动组件，第一驱动电机用于驱动至少一个第一风轮同向旋转，以及通过反向传动组件驱动至少一个第二风轮反向旋转。

本实用新型上述实施例的空调器风机组件，包括至少一个第一风轮与至少一个第二风轮，第一风轮与第二风轮均由一个第一驱动电机驱动，通过设置与第二风轮连接的反向传动组件，实现第一风轮与第二风轮的反向旋转，一方面，通过设置反向传动组件，实现了只采用一个驱动电机驱动至少两个反向设置的风轮反向旋转，以驱动同向送风，与采用两个单独的驱动电机分别驱动风轮旋转的方式相比，能够减小空调器风机组件的厚度，以减小设置该空调器风机组件的空调器的厚度，进而能够缩短风流在空调器内的传输路径，以减少风能损失，提升运行效率，另一方面，通过采用一个驱动电机驱动至少两个反向设置的风轮反向旋转，与至少两个同向设置的风流同向旋转的方式相比，在风轮转速相同的情况下，由于风压更大，因此出风量更大，运行效率也更高。

其中，第一风轮与第二风轮反向设置，具体为风轮叶片的弯曲方向相反。

另外，本实用新型提供的上述实施例中的空调器风机组件还可以具有如下附加技术特征：

上述技术方案中，空调器风机组件还包括：风筒组件，包括第一风筒与第二风筒，第二风筒的一端与第一风筒对接，第二风筒的另一端设置有安装支架，安装支架用于安装第一驱动电机。

在该技术方案中，通过设置风筒组件，一方面，能够为第一风轮与第二风轮提供容置空间，并能够形成周向封闭的出风风道，以防止侧向漏风，另一方面，在风筒组件的一端设置有第一驱动电机的安装支架，以实现第一驱动电机与第一风轮、第二风轮的同轴组装，进而有利于实现第一风轮、第二风轮以及驱动电机的紧凑化分布，以减小空调器风机组件的厚度。

上述任一技术方案中，空调器风机组件还包括：支撑件，固定设置于风筒组件内，并能够连接至至少一个第二风轮，支撑件用于对至少一个第二风轮进行径向支撑。

在该技术方案中，由于第二风轮需要通过反向传动组件实现与第一驱动电机之间的传动连接，与第一风轮直接与第一驱动电机连接的方式相比，径向的稳定性较差，通过设置于第二风轮连接的支撑件，以对第二风轮进行径向支撑，提升了第二风轮运行的稳定性，进一步还能够提升风机组件整体运行的稳定性，降低电机转轴偏移的概率。

上述任一技术方案中，第一风轮开设有轮轴孔，第一驱动电机的转轴与轮轴孔过盈配合组装；第二风轮开设有传动孔，传动孔的内壁上设置有周向的传动轮齿；反向传动组件还包括：第一齿轮，连接至第一驱动电机；第二齿轮，第二齿轮能够分别与第一齿轮与传动轮齿啮合，其中，第一驱动电机带动第二齿轮与第一齿轮反向旋转，以驱动第二风轮与第二齿轮同向旋转。

在该技术方案中，通过在第一风轮上开设轮轴孔，以将第一驱动电机的转轴与轮轴孔过盈配合组装，以实现第一驱动电机对第一风轮的直接驱动，通过将反向传动组件设置为包括与第一驱动电机直接连接的第一齿轮，与第一齿轮啮合的第二齿轮，以通过第二齿轮与第二齿轮的内周的传动轮齿啮合，实现第一驱动电机对第二风轮的反向旋转驱动，并且反向传动的稳定性与可靠性都比较高。

其中，可以根据对第二风轮的转速与第一驱动电机的转速之间的关系，确定第一齿轮与第二齿轮的规格。

上述任一技术方案中，第一风轮的一端开设有轮轴孔，第一驱动电机的转轴与轮轴孔过盈配合组装，第一风轮的另一端的内壁设置有第一锥形轮齿；第二风轮的一端内壁设置有第二锥形轮齿；反向传动组件包括：锥形齿轮，设置于第一风轮与第二风轮之间，并能够分别与第一锥形轮齿，以及第二锥形轮齿啮合，其中，第一驱动电机带动第一风轮旋转，通过锥形齿轮后以驱动第二风轮与第二风轮反向旋转。

在该技术方案中，在第一风轮与第二风轮上分别设置第一锥形轮齿与第二锥形轮齿，第一锥形轮齿与第二锥形轮齿的轴向与风轮的轴向重合，通过在第一锥形轮齿与第二锥形轮齿之间设置能够分别与第一锥形轮齿以及第二锥形轮齿啮合的锥形轮齿，以在采用第一驱动电机驱动第一风轮转动时，通过锥形齿轮改变第二风轮的旋转方向，以实现第一风轮与第二风轮反向旋转，反向传动组件中的零件更少，紧凑性更高。

另外，锥形齿轮还可以连接至能够绕其旋转的固定轴，以提升传动过程的稳定性。

上述任一技术方案中，第二风轮的两侧的端面上分别开设有圆周限位槽；支撑件包括：设置于第二风轮侧向的风轮压板，风轮压板上沿圆周方向设置有多个限位柱，多个限位柱能够配合组装在圆周限位槽内。

在该技术方案中，通过将支撑件设置为风轮压板，通过风轮压板上的限位柱与第二风轮的端面上开设的圆周限位槽进行配合，风轮压板固定在风筒组件内，第二风轮旋转时，能够绕风轮压板的限位柱相对旋转，一方面，实现对第二风轮的径向定位，降低转动过程中轴向偏移的概率，以保证风轮旋转的稳定性，另一方面，通过在第二风轮的侧向设置风轮压板，还能够防止第二风轮在轴向产生移动，进一步提升风轮旋转的稳定性。

上述任一技术方案中，风轮压板包括圆形面板以及沿圆形面板的径向延伸的多个连接板，连接板的一端连接至圆形面板，连接板的另一端固定在第一风筒和/或第二风筒的内部上，多个限位柱设置于圆形面板上；风轮压板的数量为2个，并分别设置于第二风轮的两侧，其中一个固定设置于第一风筒内，另一个固定设置于第二风筒内。

在该技术方案中，通过将风轮压板设置为中间的圆形面板以及沿圆形面板的径向设置的连接板，一方面，可以在圆形面板上设置限位柱，以实现与第二风轮相对限位柱的旋转，进而实现径向与轴向的限位，另一方面，通过设置连接板，实现了风轮压板的结构简单化设置。

其中，连接板的数量可以为2个，可以为4个、6个、8个等，偶数个连接板两个相对设置分布。

另外，连接板的数量也可以为奇数个，包括3个、5个、7个等，奇数个连接板均匀分布。

上述任一技术方案中，第二风轮包括轮毂与叶片，轮毂沿轴向包括叶片安装区域轴承套设区；支撑件包括：轴承组件，包括卡环以及设置于卡环中的多个滚珠，卡环的外壁与第一风筒和/或第二风筒的内壁固定套接，卡环的内壁与轴承套设区固定套接。

在该技术方案中，支撑件还可以为轴承组件，轴承组件包括卡环以及卡接在卡环的卡槽内的多个滚珠，对应地，第二风轮的轮毂相对于常规的轮毂沿轴向延伸形成叶片安装区之外的轴承套设区，轴承组件的卡环的外环面(外壁) 与第一风筒和/或第二风筒的内壁固定套接，卡环的内环面与轮毂上的轴承套设区套接，通过设置滚珠，实现卡环内环面与外环面之间的相对转动，进而能够使第二风轮旋转的稳定性更高。

另外，轴承组件也可以为现有的滚动轴承。

上述任一技术方案中，第一齿轮与第二齿轮均为消音齿轮。

在该技术方案中，通过第一齿轮与第二齿轮分别设置为消音齿轮，以降低齿轮传动过程中产生的噪声。

其中，消音齿轮可以通过采用消音材料制备，比如采用TPEE(热塑性聚酯弹性体)制备齿轮，也可以通过在啮合的齿轮之间添加消音脂实现，还可以通过改进齿轮的结构实现，比如在齿轮上设置消音带，消音带具体为复合型消音材料。

上述任一技术方案中，空调器风机组件还包括：消音装置，设置于风轮压板和/或安装支架上。

在该技术方案中，在风轮压板和/或安装支架上设置消音装置，消音装置具体为消音器，通过设置消音器，降低了齿轮啮合产生的噪声。

上述任一技术方案中，第一风轮与第二风轮均为轴流风轮，且第一风轮与第二风轮的数量均为1个，第一驱动电机、第一风轮与第二风轮沿轴向从进风侧至出风侧依次设置于风筒组件内；或第一风轮、第二风轮与第一驱动电机沿轴向从进风侧至出风侧依次设置于风筒组件内。

在该技术方案中，在一种具体的设置方式中，第一风轮与第二风轮的数量均为1一个，并且所述第一风轮与所述第二风轮均为轴流风轮，其中，从进风侧至出风侧，可以依次为第一风轮、第二风轮与第一驱动电机，从进风侧至出风侧，还可以为第一驱动电机、第一风轮与第二风轮，通过将第一驱动电机设置在一端，根据具体的设置需要调整第一风轮与第二风轮的设置位置，满足了不同设置方式的需求，比如，在需要进风效率最大化时，采用上述第一种设置方式，在需要实现噪声最小化时，采用上述第二种设置方式。

另外，从进风侧至出风侧，可以依次为第二风轮、第一风轮与第一驱动电机，或从进风侧至出风侧，依次为或第二风轮、第一风轮与第一驱动电机。

本实用新型第二方面的实施例提供了一种立式空调器，包括：柜体，柜体包括相对设置的第一壳体和第二壳体，第一壳体上设置有进风口，第二壳体上设置有上出风口和下出风口；如本实用新型第一方面的实施例的空调器风机组件，设置于柜体内；上风道与下风道，上风道设置于空调器风机组件与上出风口之间，下风道设置于空调器风机组件与下出风口之间。

本实用新型上述实施例的立式空调器，包括柜体，设置在柜体内的空调器风机组件，以及能够与空调器风机组件连通的上风道与下风道，一方面，通过设置反向传动组件，实现了只采用一个驱动电机驱动至少两个反向设置的风轮反向旋转，以驱动同向送风，与采用两个单独的驱动电机分别驱动风轮旋转的方式相比，能够减小空调器风机组件的厚度，以减小设置该空调器风机组件的空调器的厚度，进而能够缩短风流在空调器内的传输路径，以减少风能损失，提升运行效率，另一方面，通过采用一个驱动电机驱动至少两个反向设置的风轮反向旋转，与至少两个同向设置的风流同向旋转的方式相比，在风轮转速相同的情况下，由于风压更大，因此出风量更大，运行效率也更高，再一方面，通过分别设置上风道与下风道。

上述技术方案中，立式空调器还包括：导流结构，设置在空调器风机组件与第二壳体之间，用于封闭上风道或下风道。

在该技术方案中，通过设置导流结构，实现在上风道和下风道之间的切换，该导流结构在设备制冷运行时用于封闭下风道的进风口以及在设备制热运行时用于封闭上风道的进风口，从而实现制冷运行时由上出风口出风以及制热运行时由下出风口出风，且过程中多个风机均处于高效运转的状态，实现了对风机资源的充分利用，避免了在设备出风时有风机不工作闲置的情况，不会造成风机资源浪费。

进一步，第一风轮与第二风轮均为轴流风轮，通过使用沿轴向水平设置的多个轴流风轮，在确保具有较大出风量的同时，送风距离远且能够减小风能损耗，以有效地提升送风效率。

上述任一技术方案中，导流结构包括：半圆形转向盘，半圆形转向盘部分罩设在风筒组件上，半圆形转向盘的定位轴与第一驱动电机共轴设置，半圆形转向盘能够绕定位轴旋转，其中，在半圆形转向盘旋转至下方时，半圆形转向盘能够封闭下风道，在半圆形转向盘旋转至上方时，半圆形转向盘能够封闭上风道。

在该技术方案中，通过将导流结构设置为半圆形转向盘，一方面，通过半圆形转向盘转动进行上风道与下风道之间的切换，操作简单，另一方面，通过将转向盘设置为半圆形，在与风道入口适配的同时，实现了导流功能。

上述任一技术方案中，半圆形转向盘上开设有出风孔，其中，在半圆形转向盘旋转至下方时，半圆形转向盘能够遮挡下风道，以通过上出风口与出风孔出风，在半圆形转向盘旋转至上方时，半圆形转向盘能够遮挡上风道，以通过下出风口与出风孔出风。

在该技术方案中，通过将分流结构设置为半圆形转向盘，由弧形结构保证风流的流动效果，并且，由半圆形转向盘部分罩设在第二风机上，使得立式空调器的结构更紧凑，保证了立式空调器的体积小巧；同时，将半圆形转向盘设置在与第一驱动电机共轴设置的定位轴上，使得半圆形转向盘能够在定位轴上转动，即半圆形转向盘与定位轴发生相对转动，便于对调节半圆形转向盘的位置进行调节。具体地，当立式空调器处于制冷模式时，将半圆形转向盘旋转至下方，以完全或部分遮挡下风道，使得风流受分流结构的遮挡而从其上的出风孔流出，极大地减小了从位于低处的下出风口流出的冷风量，避免大量冷空气在低处沉积，保证室内空气的流动效果；同样地，当立式空调器处于制热模式时，将半圆形转向盘旋转至上方，以完全或部分遮挡上风道，使得风流受分流结构的遮挡而从其上的出风孔流出，极大地减小了从位于高处的上出风口流出的热风量，避免大量热空气在高处漂浮，保证室内空气的流动效果。

上述任一技术方案中，半圆形转向盘由半圆柱板以及与半圆柱板的一端圆角过渡连接的半圆弧板构造形成，半圆弧板的圆心处设置有半圆形转向盘的定位轴，半圆柱板的外侧圆周上布设有周向轮齿；立式空调器还包括：传动齿轮，能够与周向轮齿啮合设置；第二驱动电机，连接至传动齿轮，第二驱动电机用于带动传动齿轮旋转，以驱动半圆形转向盘旋转。

在该技术方案中，在该技术方案中，半圆形转向盘由半圆柱板及与半圆柱板上的半圆柱面的一端圆角过渡连接的半圆弧板构成，一方面半圆柱结构和半圆弧板结构，有利于减少风阻，进而降低噪音，另一方面两者的结合有利于包裹第二风机，便于将第二风机部分设置在上述两者所围成的空间内并在该空间内转动，节省空间。半圆弧板的圆心处设置有定位结构，有利于将半圆形转向盘通过该定位结构安装在第二风机的输出轴上，进而便于旋转半圆形转向盘来遮挡部分风流进入上风道或下风道。

进一步，半圆柱板的外侧圆周上布设有周向轮齿，通过驱动电机驱动传动齿轮移动，进而带动周向齿轮转动，来调节半圆形转向盘的位置，一方面由于轮齿相互啮合，进而不会因重力等因素自由移动，另一方面可通过控制传动齿轮的转动角度精准控制半圆形转向盘的移动位置。

上述任一技术方案中，立式空调器还包括：换热器，设置于进风口与空调器风机组件之间。

在该技术方案中，通过在柜体的第一壳体内设置换热器，并将换热器设置在第一风机与进风口之间，便于通过换热器对空气的温度进行调节，使得立式空调器既能够制热又能够制冷。

其中，在制热模式下，换热器为冷凝器，在制冷模式下，换热器为蒸发器。

上述任一技术方案中，立式空调器还包括：进风格栅，进风格栅设置在进风口处；第一出风格栅和第二出风格栅，第一出风格栅和第二出风格栅中的一个设置在上出风口处、另一个设置在下出风口处；底盘，柜体支撑于底盘上。

在该技术方案中，为了起到对立式空调器内部进行防尘防异物的作用，可以分别在进风口和两个出风口位置处设置对应的格栅，以在设备停止运行时分别封闭对应的开口，避免影响空调设备的制冷和制热效果，并确保设备具有较长的使用寿命，同时为了确保立式空调器的放置稳固性，可以将其柜体安装于底盘上。

另外，在两个出风口位置设置的格栅，

进一步地，本方案的进口风处可以设置过滤网，以起到进一步防尘防异物的作用，确保设备具有较长的使用寿命，特别是对换热器起到保护作用。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了根据本实用新型一个实施例的空调器风机组件的爆炸结构示意图；

图2示出了根据本实用新型一个实施例的空调器风机组件的组装示意图；

图3示出了根据本实用新型一个实施例的风轮组件的结构示意图；

图4示出了图2中的空调器风机组件侧视图；

图5示出了图4中A-A剖面的剖面结构示意图；

图6示出了根据本实用新型一个实施例的立式空调器的结构示意图。

其中，图1至图6中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

10空调器风机组件，102第一风轮，104第二风轮，106反向传动组件， 108第一驱动电机，110风筒组件，1102第一风筒，1104第二风筒，1106安装支架，112风轮压板，1042传动轮齿，1062第一齿轮，1064第二齿轮，1044 圆周限位槽，1122限位柱，20柜体，30上风道，40下风道，50半圆形转向盘，60换热器。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图5描述根据本实用新型一些实施例的空调器风机组件与立式空调器。

如图1所示，根据本实用新型实施例所述的空调器风机组件10，包括：至少一个第一风轮102；至少一个第二风轮104，与至少一个第一风轮102共轴并反向设置，反向传动组件106，连接至至少一个第二风轮104；第一驱动电机108，分别连接至至少一个第一风轮102与反向传动组件106，第一驱动电机108用于驱动至少一个第一风轮102同向旋转，以及通过反向传动组件 106驱动至少一个第二风轮104反向旋转。

本实用新型上述实施例的空调器风机组件10，包括至少一个第一风轮102 与至少一个第二风轮104，第一风轮102与第二风轮104均由一个第一驱动电机108驱动，通过设置与第二风轮104连接的反向传动组件106，实现第一风轮102与第二风轮104的反向旋转，一方面，通过设置反向传动组件106，实现了只采用一个驱动电机驱动至少两个反向设置的风轮反向旋转，以驱动同向送风，与采用两个单独的驱动电机分别驱动风轮旋转的方式相比，能够减小空调器风机组件10的厚度，以减小设置该空调器风机组件10的空调器的厚度，进而能够缩短风流在空调器内的传输路径，以减少风能损失，提升运行效率，另一方面，通过采用一个驱动电机驱动至少两个反向设置的风轮反向旋转，与至少两个同向设置的风流同向旋转的方式相比，在风轮转速相同的情况下，由于风压更大，因此出风量更大，运行效率也更高。

其中，第一风轮102与第二风轮104反向设置，具体为风轮叶片的弯曲方向相反。

如图2所示，上述实施例中，空调器风机组件10还包括：风筒组件110，包括第一风筒1102与第二风筒1104，第二风筒1104的一端与第一风筒1102 对接，第二风筒1104的另一端设置有安装支架1106，安装支架1106用于安装第一驱动电机108。

在该实施例中，通过设置风筒组件110，一方面，能够为第一风轮102与第二风轮104提供容置空间，并能够形成周向封闭的出风风道，以防止侧向漏风，另一方面，在风筒组件110的一端设置有第一驱动电机108的安装支架 1106，以实现第一驱动电机108与第一风轮102、第二风轮104的同轴组装，进而有利于实现第一风轮102、第二风轮104以及驱动电机的紧凑化分布，以减小空调器风机组件10的厚度。

上述任一实施例中，空调器风机组件10还包括：支撑件，固定设置于风筒组件110内，并能够连接至至少一个第二风轮104，支撑件用于对至少一个第二风轮104进行径向支撑。

在该实施例中，由于第二风轮104需要通过反向传动组件106实现与第一驱动电机108之间的传动连接，与第一风轮102直接与第一驱动电机108连接的方式相比，径向的稳定性较差，通过设置于第二风轮104连接的支撑件，以对第二风轮104进行径向支撑，提升了第二风轮104运行的稳定性，进一步还能够提升风机组件整体运行的稳定性，降低电机转轴偏移的概率。

如图1与图3所示，上述任一实施例中，第一风轮102开设有轮轴孔，第一驱动电机108的转轴与轮轴孔过盈配合组装；第二风轮104开设有传动孔，传动孔的内壁上设置有周向的传动轮齿1042；反向传动组件106还包括：第一齿轮1062，连接至第一驱动电机108；第二齿轮1064，第二齿轮1064能够分别与第一齿轮1062与传动轮齿1042啮合，其中，第一驱动电机108带动第二齿轮1064与第一齿轮1062反向旋转，以驱动第二风轮104与第二齿轮1064 同向旋转。

在该实施例中，通过在第一风轮102上开设轮轴孔，以将第一驱动电机 108的转轴与轮轴孔过盈配合组装，以实现第一驱动电机108对第一风轮102 的直接驱动，通过将反向传动组件106设置为包括与第一驱动电机108直接连接的第一齿轮1062，与第一齿轮1062啮合的第二齿轮1064，以通过第二齿轮 1064与第二齿轮1064的内周的传动轮齿1042啮合，实现第一驱动电机108 对第二风轮104的反向旋转驱动，并且反向传动的稳定性与可靠性都比较高。

其中，可以根据对第二风轮104的转速与第一驱动电机108的转速之间的关系，确定第一齿轮1062与第二齿轮1064的规格。

上述任一实施例中，第一风轮102的一端开设有轮轴孔，第一驱动电机 108的转轴与轮轴孔过盈配合组装，第一风轮102的另一端的内壁设置有第一锥形轮齿；第二风轮104的一端内壁设置有第二锥形轮齿；反向传动组件106 包括：锥形齿轮，设置于第一风轮102与第二风轮104之间，并能够分别与第一锥形轮齿，以及第二锥形轮齿啮合，其中，第一驱动电机108带动第一风轮 102旋转，通过锥形齿轮后以驱动第二风轮104与第二风轮104反向旋转。

在该实施例中，在第一风轮102与第二风轮104上分别设置第一锥形轮齿与第二锥形轮齿，第一锥形轮齿与第二锥形轮齿的轴向与风轮的轴向重合，通过在第一锥形轮齿与第二锥形轮齿之间设置能够分别与第一锥形轮齿以及第二锥形轮齿啮合的锥形轮齿，以在采用第一驱动电机108驱动第一风轮102 转动时，通过锥形齿轮改变第二风轮104的旋转方向，以实现第一风轮102 与第二风轮104反向旋转，反向传动组件106中的零件更少，紧凑性更高。

另外，锥形齿轮还可以连接至能够绕其旋转的固定轴，以提升传动过程的稳定性。

如图1所示，上述任一实施例中，第二风轮104的两侧的端面上分别开设有圆周限位槽1044；支撑件包括：设置于第二风轮104侧向的风轮压板112，风轮压板112上沿圆周方向设置有多个限位柱1122，多个限位柱1122能够配合组装在圆周限位槽1044内。

在该实施例中，通过将支撑件设置为风轮压板112，通过风轮压板112上的限位柱1122与第二风轮104的端面上开设的圆周限位槽1044进行配合，风轮压板112固定在风筒组件110内，第二风轮104旋转时，能够绕风轮压板 112的限位柱1122相对旋转，一方面，实现对第二风轮104的径向定位，降低转动过程中轴向偏移的概率，以保证风轮旋转的稳定性，另一方面，通过在第二风轮104的侧向设置风轮压板112，还能够防止第二风轮104在轴向产生移动，进一步提升风轮旋转的稳定性。

如图1、图4与图5所示，上述任一实施例中，风轮压板112包括圆形面板以及沿圆形面板的径向延伸的多个连接板，连接板的一端连接至圆形面板，连接板的另一端固定在第一风筒1102和/或第二风筒1104的内部上，多个限位柱1122设置于圆形面板上；风轮压板112的数量为2个，并分别设置于第二风轮104的两侧，其中一个固定设置于第一风筒1102内，另一个固定设置于第二风筒1104内。

在该实施例中，通过将风轮压板112设置为中间的圆形面板以及沿圆形面板的径向设置的连接板，一方面，可以在圆形面板上设置限位柱1122，以实现与第二风轮104相对限位柱1122的旋转，进而实现径向与轴向的限位，另一方面，通过设置连接板，实现了风轮压板112的结构简单化设置。

其中，连接板的数量可以为2个，可以为4个、6个、8个等，偶数个连接板两个相对设置分布。

另外，连接板的数量也可以为奇数个，包括3个、5个、7个等，奇数个连接板均匀分布。

上述任一实施例中，第二风轮104包括轮毂与叶片，轮毂沿轴向包括叶片安装区域轴承套设区；支撑件包括：轴承组件，包括卡环以及设置于卡环中的多个滚珠，卡环的外壁与第一风筒1102和/或第二风筒1104的内壁固定套接，卡环的内壁与轴承套设区固定套接。

在该实施例中，支撑件还可以为轴承组件，轴承组件包括卡环以及卡接在卡环的卡槽内的多个滚珠，对应地，第二风轮104的轮毂相对于常规的轮毂沿轴向延伸形成叶片安装区之外的轴承套设区，轴承组件的卡环的外环面(外壁) 与第一风筒1102和/或第二风筒1104的内壁固定套接，卡环的内环面与轮毂上的轴承套设区套接，通过设置滚珠，实现卡环内环面与外环面之间的相对转动，进而能够使第二风轮104旋转的稳定性更高。

另外，轴承组件也可以为现有的滚动轴承。

上述任一实施例中，第一齿轮1062与第二齿轮1064均为消音齿轮。

在该实施例中，通过第一齿轮1062与第二齿轮1064分别设置为消音齿轮，以降低齿轮传动过程中产生的噪声。

其中，消音齿轮可以通过采用消音材料制备，比如采用TPEE(热塑性聚酯弹性体)制备齿轮，也可以通过在啮合的齿轮之间添加消音脂实现，还可以通过改进齿轮的结构实现，比如在齿轮上设置消音带，消音带具体为复合型消音材料。

上述任一实施例中，空调器风机组件10还包括：消音装置，设置于风轮压板112和/或安装支架1106上。

在该实施例中，在风轮压板112和/或安装支架1106上设置消音装置，消音装置具体为消音器，通过设置消音器，降低了齿轮啮合产生的噪声。

上述任一实施例中，第一风轮102与第二风轮104均为轴流风轮，且第一风轮102与第二风轮104的数量均为1个，第一驱动电机108、第一风轮102 与第二风轮104沿轴向从进风侧至出风侧依次设置于风筒组件110内；或第一风轮102、第二风轮104与第一驱动电机108沿轴向从进风侧至出风侧依次设置于风筒组件110内。

在该实施例中，在一种具体的设置方式中，第一风轮102与第二风轮104 的数量均为1一个，并且所述第一风轮102与所述第二风轮104均为轴流风轮，其中，从进风侧至出风侧，可以依次为第一风轮102、第二风轮104与第一驱动电机108，从进风侧至出风侧，还可以为第一驱动电机108、第一风轮102 与第二风轮104，通过将第一驱动电机108设置在一端，根据具体的设置需要调整第一风轮102与第二风轮104的设置位置，满足了不同设置方式的需求，比如，在需要进风效率最大化时，采用上述第一种设置方式，在需要实现噪声最小化时，采用上述第二种设置方式。

另外，从进风侧至出风侧，可以依次为第二风轮104、第一风轮102与第一驱动电机108，或从进风侧至出风侧，依次为或第二风轮104、第一风轮102 与第一驱动电机108。

本实用新型第二方面的实施例提供了一种立式空调器，包括：柜体20，柜体20包括相对设置的第一壳体和第二壳体，第一壳体上设置有进风口，第二壳体上设置有上出风口和下出风口；如本实用新型第一方面的实施例的空调器风机组件10，设置于柜体20内；上风道30与下风道40，上风道30设置于空调器风机组件10与上出风口之间，下风道40设置于空调器风机组件10与下出风口之间。

如图6所示，根据本实用新型实施例所述的立式空调器，包括柜体20，设置在柜体20内的空调器风机组件10，以及能够与空调器风机组件10连通的上风道30与下风道40，一方面，通过设置反向传动组件106，实现了只采用一个驱动电机驱动至少两个反向设置的风轮反向旋转，以驱动同向送风，与采用两个单独的驱动电机分别驱动风轮旋转的方式相比，能够减小空调器风机组件10的厚度，以减小设置该空调器风机组件10的空调器的厚度，进而能够缩短风流在空调器内的传输路径，以减少风能损失，提升运行效率，另一方面，通过采用一个驱动电机驱动至少两个反向设置的风轮反向旋转，与至少两个同向设置的风流同向旋转的方式相比，在风轮转速相同的情况下，由于风压更大，因此出风量更大，运行效率也更高，再一方面，通过分别设置上风道30与下风道40。

上述实施例中，立式空调器还包括：导流结构，设置在空调器风机组件 10与第二壳体之间，用于封闭上风道30或下风道40。

在该实施例中，通过设置导流结构，实现在上风道30和下风道40之间的切换，该导流结构在设备制冷运行时用于封闭下风道40的进风口以及在设备制热运行时用于封闭上风道30的进风口，从而实现制冷运行时由上出风口出风以及制热运行时由下出风口出风，且过程中多个风机均处于高效运转的状态，实现了对风机资源的充分利用，避免了在设备出风时有风机不工作闲置的情况，不会造成风机资源浪费。

进一步，第一风轮102与第二风轮104均为轴流风轮，通过使用沿轴向水平设置的多个轴流风轮，在确保具有较大出风量的同时，送风距离远且能够减小风能损耗，以有效地提升送风效率。

上述任一实施例中，导流结构包括：半圆形转向盘50，半圆形转向盘50 部分罩设在风筒组件110上，半圆形转向盘50的定位轴与第一驱动电机108 共轴设置，半圆形转向盘50能够绕定位轴旋转，其中，在半圆形转向盘50 旋转至下方时，半圆形转向盘50能够封闭下风道40，在半圆形转向盘50旋转至上方时，半圆形转向盘50能够封闭上风道30。

在该实施例中，通过将导流结构设置为半圆形转向盘50，一方面，通过半圆形转向盘50转动进行上风道30与下风道40之间的切换，操作简单，另一方面，通过将转向盘设置为半圆形，在与风道入口适配的同时，实现了导流功能。

上述任一实施例中，半圆形转向盘50上开设有出风孔，其中，在半圆形转向盘50旋转至下方时，半圆形转向盘50能够遮挡下风道40，以通过上出风口与出风孔出风，在半圆形转向盘50旋转至上方时，半圆形转向盘50能够遮挡上风道30，以通过下出风口与出风孔出风。

在该实施例中，通过将分流结构设置为半圆形转向盘50，由弧形结构保证风流的流动效果，并且，由半圆形转向盘50部分罩设在第二风机上，使得立式空调器的结构更紧凑，保证了立式空调器的体积小巧；同时，将半圆形转向盘50设置在与第一驱动电机108共轴设置的定位轴上，使得半圆形转向盘 50能够在定位轴上转动，即半圆形转向盘50与定位轴发生相对转动，便于对调节半圆形转向盘50的位置进行调节。具体地，当立式空调器处于制冷模式时，将半圆形转向盘50旋转至下方，以完全或部分遮挡下风道40，使得风流受分流结构的遮挡而从其上的出风孔流出，极大地减小了从位于低处的下出风口流出的冷风量，避免大量冷空气在低处沉积，保证室内空气的流动效果；同样地，当立式空调器处于制热模式时，将半圆形转向盘50旋转至上方，以完全或部分遮挡上风道30，使得风流受分流结构的遮挡而从其上的出风孔流出，极大地减小了从位于高处的上出风口流出的热风量，避免大量热空气在高处漂浮，保证室内空气的流动效果。

上述任一实施例中，半圆形转向盘50由半圆柱板以及与半圆柱板的一端圆角过渡连接的半圆弧板构造形成，半圆弧板的圆心处设置有半圆形转向盘 50的定位轴，半圆柱板的外侧圆周上布设有周向轮齿；立式空调器还包括：传动齿轮，能够与周向轮齿啮合设置；第二驱动电机，连接至传动齿轮，第二驱动电机用于带动传动齿轮旋转，以驱动半圆形转向盘50旋转。

在该实施例中，在该实施例中，半圆形转向盘50由半圆柱板及与半圆柱板上的半圆柱面的一端圆角过渡连接的半圆弧板构成，一方面半圆柱结构和半圆弧板结构，有利于减少风阻，进而降低噪音，另一方面两者的结合有利于包裹第二风机，便于将第二风机部分设置在上述两者所围成的空间内并在该空间内转动，节省空间。半圆弧板的圆心处设置有定位结构，有利于将半圆形转向盘50通过该定位结构安装在第二风机的输出轴上，进而便于旋转半圆形转向盘50来遮挡部分风流进入上风道30或下风道40。

进一步，半圆柱板的外侧圆周上布设有周向轮齿，通过驱动电机驱动传动齿轮移动，进而带动周向齿轮转动，来调节半圆形转向盘50的位置，一方面由于轮齿相互啮合，进而不会因重力等因素自由移动，另一方面可通过控制传动齿轮的转动角度精准控制半圆形转向盘50的移动位置。

上述任一实施例中，立式空调器还包括：换热器60，设置于进风口与空调器风机组件10之间。

在该实施例中，通过在柜体20的第一壳体内设置换热器60，并将换热器 60设置在第一风机与进风口之间，便于通过换热器60对空气的温度进行调节，使得立式空调器既能够制热又能够制冷。

其中，在制热模式下，换热器60为冷凝器，在制冷模式下，换热器60 为蒸发器。

上述任一实施例中，立式空调器还包括：进风格栅，进风格栅设置在进风口处；第一出风格栅和第二出风格栅，第一出风格栅和第二出风格栅中的一个设置在上出风口处、另一个设置在下出风口处；底盘，柜体20支撑于底盘上。

在该实施例中，为了起到对立式空调器内部进行防尘防异物的作用，可以分别在进风口和两个出风口位置处设置对应的格栅，以在设备停止运行时分别封闭对应的开口，避免影响空调设备的制冷和制热效果，并确保设备具有较长的使用寿命，同时为了确保立式空调器的放置稳固性，可以将其柜体20安装于底盘上。

另外，在两个出风口位置设置的格栅，

进一步地，本方案的进口风处可以设置过滤网，以起到进一步防尘防异物的作用，确保设备具有较长的使用寿命，特别是对换热器起到保护作用。

在本实用新型中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。