一种新型内螺纹管的制作方法

本实用新型涉及一种热交换管，具体的涉及一种新型内螺纹管，属于热交换管领域。

背景技术：

现有热交换管的内管壁和外管壁都是光滑的，并且整根热交换管各处的管腔大小都是相同的。整根热交换管各处的管腔大小都相同，使得在热交换管中流动的热交换剂所形成的流体柱在流动过程中始终保持横截面大小相同的状态前进，导致处于流体柱中间的热交换剂较难与热交换管的内管壁接触，而处于流体柱边沿的热交换剂确始终与热交换管的内管壁接触，从而出现处于流体柱中间的热交换剂上的热量不易热交换出去，导致热交换效果差。因此，设计一种能将流体柱中间的热交换剂上的热量快速热交换出去的一种热交换管显得非常必要。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是克服现有热交换管不易把流体柱中间的热交换剂上的热量热交换出去的不足的问题，提供一种新型内螺纹管。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了如下的技术方案：

本实用新型提供了一种新型内螺纹管，包括螺纹管本体、光壁段铜管、齿壁段铜管、光滑壁、内齿肋、内齿肋槽、连接头、连接层、连接槽、螺纹和密封胶圈，所述螺纹管本体由若干段所述光壁段铜管和若干段所述齿壁段铜管通过所述螺纹连接而成，并且所述光壁段铜管和所述齿壁段铜管依次交错沿着所述螺纹管本体的中心线布置；每段所述光壁段铜管的内管壁均为所述光滑壁；每段齿壁段铜管的内表面设有所述连接层，所述连接层的表面设有若干组所述连接槽，在每段所述连接层的内管壁上沿着所述齿壁段铜管的管内壁分别设有若干条呈螺旋分布的所述内齿肋槽，从而在相邻两条所述内齿肋槽之间的所述齿壁段铜管的内管壁上形成所述内齿肋，所述光滑壁铜管的内径大于所述齿壁段铜管的内径，所述内齿肋的顶角为圆角。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述内齿肋的一端设有所述连接头，所述连接头与所述连接槽通过所述螺纹固定连接，所述光壁段铜管与所述齿壁段铜管的连接处还设有所述密封胶圈。

作为本实用新型的一种优选技术方案，在相邻两段所述齿壁段铜管的所述内齿肋中，其中一段所述齿壁段铜管的所述内齿肋槽为正向螺旋旋转的所述内齿肋槽，另一段所述齿壁段铜管的所述内齿肋槽包括正向螺旋旋转的所述内齿肋槽和反向螺旋旋转的所述内齿肋槽，正向螺旋旋转的所述内齿肋槽和反向螺旋旋转的所述内齿肋槽交叉后将该段所述齿壁段铜管上的所述内齿肋分割成若干个截面分别呈四边形的凸方格。

作为本实用新型的一种优选技术方案，

所述齿壁段铜管的外径为7毫米，其外径的公差为±0.05毫米；

所述齿壁段铜管的内径为6.26毫米，其内径的公差为±0.03毫米；

所述齿壁段铜管的底壁厚为0.23毫米，其底壁厚的公差为±0.03毫米；

所述内齿肋的齿高为0.14毫米，其齿高的公差为±0.02毫米；

所述内齿肋的齿顶角为20°，其齿顶角的最大公差为+8°，齿顶角的最小公差为-8°：

所述内齿肋的螺旋角为25°，其螺旋角的公差为±2°；

所述齿壁段铜管的内管壁圆周上的齿数为65个；

所述螺纹管本体的单位长度的重量为49.5克/米，其单位长度的重量的公差为±2克/米。

本实用新型所达到的有益效果是：该内螺纹管热交换效果好，能让管中热交换剂所形成的流体柱中间的热交换剂与管壁接触，并能快速的把管中热交换剂上的热量热交换出去，可靠性高；通过内齿肋与齿壁段铜管通过螺纹固定连接，使得内齿肋可以根据实际需要来安装。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是本实用新型的齿壁段铜管截面结构示意图；

图2是本实用新型螺纹管的一种外管壁俯视连接结构示意图；

图3是本实用新型沿着齿壁段铜管的中心线切下的一种截面连接结构示意图；

图4是本实用新型的光壁段通过与齿壁段铜管连接结构示意图；

图5是本实用新型的内齿肋与连接层的连接结构示意图；

图中：11、螺纹管本体；1、光壁段铜管；2、齿壁段铜管；3、光滑壁；4、内齿肋；5、内齿肋槽；6、连接头；7、连接层；8、连接槽；9、螺纹；10、密封胶圈。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1

如图1-4所示，本实用新型提供一种新型内螺纹管，包括螺纹管本体11、光壁段铜管1、齿壁段铜管2、光滑壁3、内齿肋4、内齿肋槽5、连接头6、连接层7、连接槽8、螺纹9和密封胶圈10，螺纹管本体11由若干段光壁段铜管1 和若干段齿壁段铜管2通过螺纹9连接而成，并且光壁段铜管1和齿壁段铜管2 依次交错沿着螺纹管本体11的中心线布置；每段光壁段铜管1的内管壁均为光滑壁3；每段齿壁段铜管2的内表面设有连接层7，连接层7的表面设有若干组连接槽8，在每段连接层7的内管壁上沿着齿壁段铜管2的管内壁分别设有若干条呈螺旋分布的内齿肋槽5，从而在相邻两条内齿肋槽5之间的齿壁段铜管2的内管壁上形成内齿肋4，光滑壁铜管1的内径大于齿壁段铜管2的内径，内齿肋 4的顶角为圆角。

内齿肋4的一端设有连接头6，连接头6与连接槽8通过螺纹9固定连接，光壁段铜管1与齿壁段铜管2的连接处还设有密封胶圈10，在相邻两段齿壁段铜管2的内齿肋4中，其中一段齿壁段铜管2的内齿肋槽5为正向螺旋旋转的内齿肋槽5，另一段齿壁段铜管2的内齿肋槽5包括正向螺旋旋转的内齿肋槽5和反向螺旋旋转的内齿肋槽5，正向螺旋旋转的内齿肋槽5和反向螺旋旋转的内齿肋槽5交叉后将该段齿壁段铜管2上的内齿肋4分割成若干个截面分别呈四边形的凸方格。齿壁段铜管2的外径为7毫米，其外径的公差为±0.05毫米；齿壁段铜管2的内径为6.26毫米，其内径的公差为±0.03毫米；齿壁段铜管2的底壁厚为0.23毫米，其底壁厚的公差为±0.03毫米；内齿肋4的齿高为0.14 毫米，其齿高的公差为±0.02毫米；内齿肋4的齿顶角为20°，其齿顶角的最大公差为+8°，齿顶角的最小公差为-8°：内齿肋4的螺旋角为25°，其螺旋角的公差为±2°；齿壁段铜管2的内管壁圆周上的齿数为65个；螺纹管本体1 的单位长度的重量为49.5克/米，其单位长度的重量的公差为±2克/米。

该结构是一种新型内螺纹管，当需要使用该内螺纹管时，工作人员将其固定在指定位置，热交换剂在齿壁段铜管2内所形成的流体柱的直径要小于热交换剂在光壁段铜管1内所形成的流体柱的直径，从齿壁段铜管2内进入到光壁段铜管 1内的流体柱的直径会从小变大，同理，从光壁段铜管1内进入到齿壁段铜管2 内的流体柱的直径会从大变小。由于齿壁段铜管2上的内齿肋4会引起热交换剂的扰动，光壁段铜管上1的无内齿肋4不会引起热交换剂的扰动，热交换剂在扰动与不扰动的交替前进过程中，处于流体柱边沿的热交换剂就会移动到流体柱的中间，处于流体柱中间的热交换剂就会移动到流体柱的边沿，处于流体柱中间的热交换剂就会在流体柱前进的过程中多次的与光壁段铜管1的管壁接触或多次的与齿壁段铜管2的管壁接触，进而快速的把管中热交换剂上的热量热交换出去，热交换效果好。光壁段铜管1和齿壁段铜管2的这种结构，更加使得热交换剂在扰动与不扰动的交替前进过程中，把处于流体柱边沿的热交换剂更多的移动到流体柱的中间，把处于流体柱中间的热交换剂更多的移动到流体柱的边沿，热交换效果更好。

该内螺纹管热交换效果好，能让管中热交换剂所形成的流体柱中间的热交换剂与管壁接触，并能快速的把管中热交换剂上的热量热交换出去，可靠性高；通过内齿肋与齿壁段铜管通过螺纹固定连接，使得内齿肋可以根据实际需要来安装。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。