本实用新型涉及空调生产技术领域，尤其涉及一种减振结构和压缩机。
背景技术：
空调系统中，运动部件固定时，安装脚位置会采取相应的减振措施，目的在于减缓运动部件的振动，避免机组产生共振及噪音。
以压缩机固定措施为例，如附图1和附图2所示，目前行业内的固定方式为：固定螺栓103通过点焊在底盘104上固定，压缩机100及其现有的减振脚垫102装配后再用固定螺母101打紧固定。此种方式目前应用最广泛，虽然该种方式可通过现有的减振脚垫102对压缩机100起到一定减振作用，但是本申请人发现，该种固定方式至少还存在如下缺陷：
1、增加了点焊固定螺栓和固定螺母材料的成本问题；
2、通过点焊固定螺栓及固定螺母固定，操作加工效率低；
3、压缩机与现有的减振脚垫总装装配固定时，效率较低；
4、由于操作空间的限制，售后工作人员对压缩机进行维修时，只能手工用扳手将固定螺母一个个拧松后更换，操作极其不方便。
因此，提供一种可提高操作加工效率的减振结构和包含该减振结构的压缩机成为本领域技术人员急需解决的技术问题。
技术实现要素：
本实用新型的其中一个目的是提出一种减振结构，解决了现有技术中减振脚垫采用点焊固定螺栓和固定螺母的方式固定时，存在的安装效率低和材料成本高的技术问题。本实用新型优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。
为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：
本实用新型实施例提供的减振结构包括减振垫以及可拆卸固定装置，其中，可拆卸固定装置包括连接本体以及位于所述连接本体两端的防脱卡扣，所述可拆卸固定装置能仅通过插接的方式安装在所述减振垫上并与所述减振垫形成可拆卸连接，且所述可拆卸固定装置安装在所述减振垫上时，所述减振垫能被所述防脱卡扣卡住并锁定在待减振的装置上或与待减振的装置固定连接的结构件与振动承受装置之间。
在一个优选或可选地实施例中，所述防脱卡扣包括第一卡扣部和第二卡扣部，并且所述第一卡扣部和/或所述第二卡扣部与所述连接本体为可拆卸连接。
在一个优选或可选地实施例中，所述减振结构还包括锁紧装置，所述锁紧装置套接于所述连接本体上，且所述可拆卸固定装置安装在所述减振垫上时，所述第一卡扣部和/或所述第二卡扣部能被所述锁紧装置锁定在所述减振垫上。
在一个优选或可选地实施例中，所述连接本体为固定柱，所述固定柱为圆柱状，所述减振垫上具有第一通孔，并且所述第一通孔的内径大于所述固定柱的直径，以使所述锁紧装置套接于所述固定柱上后，所述可拆卸固定装置能够通过所述第一通孔贯穿于所述减振垫。
在一个优选或可选地实施例中，所述锁紧装置包括垫板、弹簧和限位结构，其中，所述垫板、所述弹簧和所述限位结构套接于所述固定柱上且所述弹簧位于所述垫板和所述限位结构之间，以使所述弹簧的两端分别通过所述垫板和所述限位结构定位。
在一个优选或可选地实施例中，所述垫板和所述限位结构之间保持能够使得所述弹簧处于压缩状态的距离，以使所述第一卡扣部和/或所述第二卡扣部扣合在所述减振垫上。
在一个优选或可选地实施例中，所述垫板上具有与所述固定柱直径相匹配的第二通孔，所述弹簧上具有与所述固定柱直径相匹配的第三通孔，所述限位结构上具有与所述固定柱直径相匹配的第四通孔，以使所述垫板、所述弹簧和所述限位结构能够分别通过所述第二通孔、所述第三通孔和所述第四通孔套接于所述固定柱上。
在一个优选或可选地实施例中，所述减振垫内设置有至少一个卡槽，所述垫板的边缘卡接于所述卡槽内，以将所述垫板固定于所述减振垫内。
在一个优选或可选地实施例中，所述卡槽的数量至少为两个，以便能够基于所述弹簧的压缩状态调整所述垫板在所述减振垫内的固定位置。
在一个优选或可选地实施例中，所述限位结构与所述固定柱为一体成型的结构，或者是所述限位结构与所述固定柱为可拆卸连接结构。
在一个优选或可选地实施例中，所述第一卡扣部和所述第二卡扣部为伞状结构，以使所述一卡扣部和/或所述第二卡扣部能够扣合在减振垫上。
在一个优选或可选地实施例中，所述第一卡扣部和/或所述第二卡扣部设置为挠性伸缩结构。
本实用新型的另一个目的是提出一种压缩机，解决了现有技术中减振脚垫与压缩机连接时，采用点焊固定螺栓和固定螺母的方式固定，存在的安装效率低、材料成本高和售后工作人员对压缩机进行维护受操作空间限制的技术问题。
本实用新型实施例提供的压缩机，包括本实用新型任一技术方案所述的减振结构。
在一个优选或可选地实施例中，所述压缩机还包括外壳、安装基脚、安装底盘，其中，所述外壳和/或所述安装基脚为与待减振的装置固定连接的结构件，所述安装底盘为振动承受装置。
在一个优选或可选地实施例中，所述压缩机安装基脚上设置有第一安装孔，和/或所述安装底盘上设置有第二安装孔，并且所述第一安装孔和/或所述第二安装孔的孔径不小于减振结构的连接本体的直径。
基于上述技术方案，本实用新型实施例至少可以产生如下技术效果：
本实用新型实施例的可拆卸固定装置通过插接的方式安装在减振垫上，并且通过防脱卡扣卡住并锁定在待减振的装置上或与待减振的装置固定连接的结构件与振动承受装置之间，从而实现减振结构的组装或减振结构与压缩机间的连接。
由于本实用新型实施例的减振结构无需螺栓螺母即可实现固定，取消了传统固定方式的点焊固定螺栓及固定螺母，可节约材料成本；与传统的固定方式相比，无需进行点焊操作，可提高加工效率；总装装配时，压缩机无需用螺母固定，且本实用新型实施例的装配方式简单，装配效率高；售后工作人员对压缩机进行维护时不受操作空间限制，无需借助工具操作等，效率高。
此外，本实用新型实施例优选的技术方案还可以产生如下技术效果：
本实用新型实施例优选技术方案的减振结构，通过将锁紧装置套接于固定柱上，手工克服锁紧装置的作用力将套接有锁紧装置的固定柱贯穿减振垫，并使装配后的锁紧装置始终处于压缩状态，由于连接本体端部的卡扣结构，该卡扣结构在固定装置贯穿减振垫后可扣合在减振垫上，从而可使本实用新型实施例的固定柱不松垮。
本实用新型实施例优选技术方案的锁紧装置包括垫板、弹簧和限位结构，减振结构装配时，弹簧套接在固定柱上，装配后弹簧的一端由限位结构定位，另一端通过垫板定位，并且装配后的弹簧一直处于压缩状态，可使本实用新型实施例的减振结构常规状态下因为弹簧的弹力作用，固定柱的上端被弹簧顶起，另一端通过固定柱端部的卡扣结构扣合在减振垫上，从而在常规状态下可使固定柱不松垮。
本实用新型实施例优选技术方案的压缩机安装基脚和安装底盘上分别开有与减振结构固定装置相配合的第一安装孔和第二安装孔，压缩机安装基脚及安装底盘开有第一安装孔和第二安装孔的目的在于：使固定柱两端伞状的卡扣结构能够穿过第一安装孔和/或第二安装孔，且穿过后能起到扣住作用，使固定柱或者压缩机不能反向拉出。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是现有技术中压缩机与减振脚垫固定连接的第一结构示意图；
图2是现有技术中压缩机与减振脚垫固定连接的第二结构示意图；
图3是本实用新型一个优选实施方式减振结构的装配示意图；
图4是本实用新型又一个优选实施方式减振结构的分解示意图；
图5是本实用新型又一个优选实施方式减振结构的装配示意图；
图6是本实用新型一个优选实施方式减振结构的安装示意图；
图7是本实用新型又一个优选实施方式减振结构的安装示意图；
图8是本实用新型又一个优选实施方式减振结构安装的局部放大图。
图中1-减振垫；11-第一通孔；2-垫板；21-第二通孔；3-弹簧；31-第三通孔；4-限位结构；41-第四通孔；5-固定柱；51-固定柱；52-第一卡扣部；53-第二卡扣部；6-压缩机安装基脚；61-第一安装孔；7-安装底盘；71-第二安装孔；100-压缩机；101-固定螺母；102-现有的减振脚垫；103-固定螺栓；104-底盘。
具体实施方式
为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。
附图1和附图2是现有技术中压缩机与减振脚垫固定连接的结构示意图。如图1或图2所示，固定螺栓103通过点焊的形式固定在底盘104上，与底盘104一起以组合件的形式上料，上总装装配后，装配好压缩机100及其现有的减振脚垫102，操作员工通过分批将固定螺母101打紧，对压缩机100进行固定，其中脚垫对压缩机100起到减振作用。该种常规的固定方式需要用点焊固定螺栓103及固定螺母101固定，加工及装配效率低，增加材料成本且售后受操作空间限制，压缩机不方便维修。
为此，本实用新型实施例提供了一种无需螺栓螺母固定的减振结构，尤其提供了一种无需螺栓螺母固定的压缩机减振结构。本实用新型实施例提供的无需螺栓螺母固定的压缩机减振结构，不仅能够降低材料成本，还能大大提高生产加工效率，同时方便售后工作人员对压缩机进行维护。
下面结合图3～图8对本实用新型实施例提供的技术方案进行更为详细的阐述。
本实用新型实施例所提供的减振结构包括减振垫1以及可拆卸固定装置。其中，可拆卸固定装置包括连接本体以及位于连接本体两端的防脱卡扣，可拆卸固定装置能仅通过插接的方式安装在减振垫1上并与减振垫1形成可拆卸连接，且可拆卸固定装置安装在减振垫1上时，减振垫1能被防脱卡扣卡住并锁定在待减振的装置上或与待减振的装置固定连接的结构件与振动承受装置之间。
本实用新型实施例的可拆卸固定装置通过插接的方式安装在减振垫1上，并且通过防脱卡扣卡住并锁定在待减振的装置上或与待减振的装置固定连接的结构件与振动承受装置之间，从而实现减振结构的组装或减振结构与压缩机间的连接。由于本实用新型实施例的减振结构无需螺栓螺母即可实现固定，取消了传统固定方式的点焊固定螺栓及固定螺母，可节约材料成本；与传统的固定方式相比，无需进行点焊操作，可提高加工效率；总装装配时，压缩机无需用螺母固定，且本实用新型实施例的装配方式简单，装配效率高；售后工作人员对压缩机进行维护时不受操作空间限制，无需借助工具操作等，效率高。
本实用新型一个优选的实施例中，防脱卡扣包括第一卡扣部52和第二卡扣部53，如图3或图4或图5所示。优选的，第一卡扣部52和/或第二卡扣部53与连接本体为可拆卸连接。
本实用新型实施例的第一卡扣部52和/或第二卡扣部53与连接本体为可拆卸连接，即防脱卡扣至少有一端与连接本体可拆卸连接，不仅可以方便安装，还能调节第一卡扣部52与第二卡扣部53之间的距离。
图3示出了本实用新型一个优选实施方式减振结构的装配示意图。如图3所示，第一卡扣部52和第二卡扣部53通过卡接的方式插接于减振垫1的上下表面。优选的，第一卡扣部52和第二卡扣部53之间的距离不大于减振垫1的高度，以使减振垫1能够卡接于第一卡扣部52和第二卡扣部53之间。优选的，本实用新型实施例的减振垫1为常规减振材料制成，优选为橡胶。本实施例的减振垫1优选为橡胶，其具有一定弹性，以使第一卡扣部52和第二卡扣部53可以卡接于减振垫1上。
本实用新型一个优选的实施例中，第一卡扣部52和第二卡扣部53得长度不短于减振垫1直径的三分之一，以保证第一卡扣部52和第二卡扣部53与减振垫1之间卡接的稳定性。优选的，第一卡扣部52与减振垫1的下表面相接触，且第一卡扣部52与减振垫1的下表面设置有相互匹配的卡接结构，以进一步增强第一卡扣部52与减振垫1的下表面卡接的稳固性。优选的，第二卡扣部53与减振垫1的上表面相接触，且第二卡扣部53与减振垫1的上表面设置有相互匹配的卡接结构，以进一步增强第二卡扣部53与减振垫1的上表面卡接的稳固性。
图4示出了本实用新型又一个优选实施方式减振结构的分解示意图，图5示出了本实用新型又一个优选实施方式减振结构的装配示意图。如图4和图5所示，减振结构还包括锁紧装置。优选的，锁紧装置套接于连接本体上，且可拆卸固定装置安装在减振垫1上时，第一卡扣部52和/或第二卡扣部53能被锁紧装置锁定在减振垫1上。
本实用新型实施例的减振结构，通过将锁紧装置套接于连接本体上，手工克服锁紧装置的作用力将套接有锁紧装置的固定装置贯穿减振垫1，并使装配后的锁紧装置始终处于压缩状态，由于连接本体端部具有防脱卡扣，该防脱卡扣在固定装置贯穿减振垫1后可扣合在减振垫1上，从而可使本实用新型实施例的固定装置不松垮。
再次参见图4或图5，连接本体为固定柱51。优选的，固定柱51为圆柱状，减振垫1上具有第一通孔11，并且第一通孔11的内径大于固定柱51的直径，以使锁紧装置套接于固定柱51上后，可拆卸固定装置能够通过第一通孔11贯穿于减振垫1。优选的，固定柱51为硬质材料，以起到固定作用。优选的，第一通孔11设置于减振垫1的中部，以便本实用新型实施例的减振结构与待减振的装配后，可使减振垫1均匀承担待减振装置的振动。
本实用新型一个优选的实施例中，锁紧装置包括垫板2、弹簧3和限位结构4，如图4所示。其中，垫板2、弹簧3和限位结构4套接于固定柱51上且弹簧3位于垫板2和限位结构4之间，以使弹簧3的两端分别通过垫板2和限位结构4定位。本实用新型实施例中的垫板2和限位结构4均用于对弹簧3起定位作用。优选的，垫板2对弹簧3的下端起定位作用，限位结构4对弹簧3的上端起定位作用。或者是，垫板2对弹簧3的上端起定位作用，限位结构4对弹簧3的下端起定位作用。本实用新型实施例中垫板2和限位结构4的位置关系优选为前者。
本实用新型一个优选的实施例中，垫板2和限位结构4之间保持能够使得弹簧3处于压缩状态的距离，以使第一卡扣部52和/或第二卡扣部53扣合在减振垫1上。优选的，垫板2为硬质材料，包括但不限于金属、塑料等。
减振结构在无弹簧3作用时，固定柱5能够上下移动，无法固定。本实用新型实施例的减振结构装配时，弹簧3套接在固定柱51上，装配后弹簧3的一端由限位结构4定位，另一端通过垫板2定位，并且装配后的弹簧3一直处于压缩状态，可使本实用新型实施例的减振结构常规状态下因为弹簧3的弹力作用，固定柱5的上端被弹簧3顶起，另一端通过固定柱51端部的卡扣结构扣合在减振垫1上，从而在常规状态下可使固定柱5不松垮。
本实用新型一个优选的实施例中，垫板2上具有与固定柱51直径相匹配的第二通孔21，弹簧3上具有与固定柱51直径相匹配的第三通孔31，限位结构4上具有与固定柱51直径相匹配的第四通孔41，以使垫板2、弹簧3和限位结构4能够分别通过第二通孔21、第三通孔31和第四通孔41套接于固定柱51上。优选的，垫板2和限位结构4为圆环形结构。更优选的，第二通孔21设置于垫板2的中部，第四通孔41设置于限位结构4的中部。
如图5所示，在减振结构单体装配好后，第一通孔11、第二通孔21、第三通孔31和第四通孔41的中心轴为同一直线，并且第一通孔11、第二通孔21、第三通孔31和第四通孔41的中心轴还与固定柱51在竖直方向的中心轴重合，以便能够使套接有垫板2、弹簧3和限位结构5的固定柱5贯穿于减振垫1的第一通孔11内。
本实用新型一个优选的实施例中，垫板2和限位结构4的直径不小于弹簧3的直径，以便垫板2和限位结构4可以对弹簧3的两端起到定位作用。优选的，垫板2的直径大于弹簧3的直径且垫板2的直径也大于第一通孔11的内径；限位结构4的直径不小于弹簧3的直径且限位结构4的直径不大于第一通孔11的内径。此处所说的垫板2和限位结构4的直径是指垫板2和限位结构4外环的直径。
本实用新型一个优选的实施例中，垫板2固定于减振垫1内，以使垫板2与减振垫1固定连接。优选的，减振垫1内设置有至少一个卡槽，垫板2的边缘卡接于卡槽内，以将垫板2固定于减振垫1内。
本实用新型一个优选的实施例中，卡槽的数量至少为两个，以便能够基于弹簧3的压缩状态调整垫板2在减振垫1内的固定位置。优选的，弹簧3的弹力较大时，可将垫板2卡接在远离限位结构4的卡槽中；弹簧3的弹力较小时，可将垫板2卡接在靠近限位结构4的卡槽中，以便使弹簧3能够保持足够弹力，从而使得固定柱5不松垮。
本实用新型一个优选的实施例中，限位结构4与固定柱51为一体成型的结构，或者是限位结构4与固定柱51为可拆卸连接结构。
本实用新型一个优选的实施例中，限位结构4上设置的第四通孔41的内径与固定柱51的直径相匹配，以使限位结构4能够依靠第四通孔41与固定柱51表面的摩擦力而固定在固定柱51上。
本实用新型一个优选的实施例中，固定柱51用于套接限位结构4的一端设置有凹槽，以便限位结构4通过卡接在该凹槽内而固定在固定柱51上。优选的，该凹槽的数量至少为两个，以便能够基于弹簧3的压缩状态调整限位结构4在固定柱51上的位置。
本实用新型一个优选的实施例中，为了使弹簧3处于压缩状态，可以通过如下方式调节垫板2和限位结构4之间的距离：一种是仅调节垫板2在减振垫1内的位置；也可以是仅调节限位结构4在固定柱51上的位置；还可以是同时调节垫板2在减振垫1内的位置和限位结构4在固定柱51上的位置。
本实用新型一个优选的实施例中，第一卡扣部52和第二卡扣部53为伞状结构，以使一卡扣部52和/或第二卡扣部53能够扣合在减振垫1上。如图4或图5或图7或图8所示，第一卡扣部52和第二卡扣部53伞状结构的伞顶部设置于固定柱51的端部，第一卡扣部52和第二卡扣部53的伞面从伞顶部向靠近固定柱51中部的位置逐渐增大，并且伞面边缘处的内径大于第一通孔11的内径，以便固定装置贯穿于减振垫1时，第一卡扣部52和/或第二卡扣部53能够通过该伞面边缘扣合在减振垫1上。
本实用新型一个优选的实施例中，第一卡扣部52和/或第二卡扣部53设置为挠性伸缩结构。挠性与刚性相对，挠性也可称为柔性。本实用新型实施例将第一卡扣部52和/或第二卡扣部53设置为挠性伸缩结构目的主要是方便减振结构以及减振结构与压缩机之间的装配，直接将第一卡扣部52和/或第二卡扣部53插入固定柱51的端部，不用额外进行固定。
如图6或图7或图8所示，本实用新型实施例提供的压缩机，包括本实用新型任一技术方案提供的减振结构。
本实用新型一个优选的实施例中，压缩机还包括外壳、安装基脚6、安装底盘7，其中，外壳和/或安装基脚6为与待减振的装置固定连接的结构件，安装底盘7为振动承受装置。
本实用新型一个优选的实施例中，压缩机安装基脚6上设置有第一安装孔61，和/或安装底盘7上设置有第二安装孔71，并且第一安装孔61和/或第二安装孔71的孔径不小于减振结构的连接本体的直径。本实用新型实施例第一安装孔61和/或第二安装孔71的孔径不小于减振结构的固定柱51的直径，以使本实用新型任一技术方案提供的减振结构的固定装置能够贯穿第一安装孔61和/或第二安装孔71并使固定柱51端部的卡扣结构扣合在第一安装孔61和第二安装孔71上。
图6示出了本实用新型一个优选实施方式减振结构的安装示意图。如图6所示，本实用新型实施例仅在安装底盘7上设置有第二安装孔71。优选的，减振垫1设置于压缩机安装基脚6与安装底盘7之间。固定装置的连接本体插入第二安装孔71，第一卡扣部52卡接于安装底盘7的下表面，第二卡扣部53卡接于压缩机安装基脚6的上表面，从而使减振垫1通过固定装置卡接于压缩机安装基脚6与安装底盘7之间。
图7和图8示出了本实用新型又一实施例的压缩机与减振结构装配的结构示意图。如图7或图8所示，压缩机安装基脚6上开有与减振结构固定伞状结构相配合的第一安装孔61，安装底盘7减振结构安装位置开有与减振结构固定柱伞状结构相配合的第二安装孔71，压缩机安装基脚6及安装底盘7开有第一安装孔61和第二安装孔71的目的在于：使固定柱51两端伞状的卡扣结构能够穿过第一安装孔61和/或第二安装孔71，且穿过后能起到扣住作用，使固定柱5或者压缩机100不能反向拉出。
本实用新型一个优选的实施例中，压缩机安装基脚6为L型结构，其中，L型结构的竖边与压缩机100固定连接，压缩机安装基脚6的横边上设置有第一安装孔61。此处压缩机安装基脚6属于压缩机100的一部分。
本实用新型一个优选的实施例中，第一安装孔61和第二安装孔71的中心与固定柱51在竖直方向的中心轴在同一直线上。本实用新型实施例的第一安装孔61和第二安装孔71对齐，并且第一安装孔61和第二安装孔71的中心与固定柱51在竖直方向的中心轴在同一直线上，便于固定住本体51安装于第一安装孔61和第二安装孔71中。
本实用新型一个优选的实施例中，减振结构单体安装时，直接将固定柱5根部第一卡扣部52插入第一通孔11即可，装配效果如图5所示。由于减振结构内部固定柱5和弹簧3的作用，手工克服弹簧3的弹力将固定柱5的第一卡扣部52穿过第一通孔11即可，此时，由于弹簧3一直处于压缩状态，装配后的减振结构不会松垮。
现有技术在常规的安装方式是将压缩机安装基脚6直接坐落在减振结构上，如图1或图2所示。
本实用新型一个优选的实施例中，压缩机装配时，直接将压缩机安装基脚6的第一安装孔61对准减振结构的固定柱5头部伞状挠性结构，即对准第二卡扣部53，压缩机装配后利用减振结构的固定柱5定位，避免使用现有技术中点焊固定螺栓和固定螺母的方式来固定造成的诸多缺陷。
本实用新型实施例的减振结构和包含该减振结构的压缩机，取消了传统固定方式的点焊螺栓及固定螺母，节约材料成本；与传统的固定方式相比，无需进行点焊操作，提高加工效率；总装装配时，压缩机无需用螺母固定，且本实用新型实施例的装配方式简单，装配效率高；售后工作人员对压缩机进行维护时不受操作空间限制，无需借助工具操作等，效率高。
如果本文中使用了“第一”、“第二”等词语来限定零部件的话，本领域技术人员应该知晓：“第一”、“第二”的使用仅仅是为了便于描述上对零部件进行区别如没有另行声明外，上述词语并没有特殊的含义。
以上，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以权利要求的保护范围为准。