一种座吊机的制作方法

本发明涉及空调技术领域，具体而言，涉及一种座吊机。

背景技术：

蜗壳固定板为座吊机风道的重要组成部分，因其既可以座装又可以吊装，所以蜗壳固定板的稳定性影响着机组的可靠性，影响着机组的噪音及风量。而目前的座吊机一般由一个支撑杆通过螺钉将蜗壳固定板上端和底盘下方连接在一起，需要两个螺钉，安装不便。

技术实现要素：

本发明解决的问题是提供一种座吊机，其中，连接杆与蜗壳固定板、底盘中的至少其中一个卡合固定，安装方便，并且使得整机结构稳定可靠。

为解决上述问题，本发明采用如下技术方案：

根据本发明的一个方面，提供了一种座吊机，包括蜗壳固定板、底盘和连接杆，连接杆设置于蜗壳固定板和底盘之间、且固定连接蜗壳固定板和底盘，连接杆与蜗壳固定板、底盘中的至少其中一个卡合固定。

通过上述结构，本发明可以减少螺钉的使用，采用卡合固定方式，安装方便、结构简单、可靠性高，同时能够增强蜗壳固定板的稳定性。

在本发明的某些实施例中，连接杆的至少一端设有插片，蜗壳固定板、底盘中的至少其中一个设有与插片对应设置的插孔，插片插设于插孔以实现卡合固定，安装简单方便。

在本发明的某些实施例中，所述插片沿所述蜗壳固定板的长度方向延伸，或，沿垂直于所述蜗壳固定板所在平面的方向延伸。

在本发明的某些实施例中，插片远离连接杆的一端设有卡勾，卡勾适于与插孔配合以对插片进行限位，增加连接的可靠性。

在本发明的某些实施例中，连接杆连接蜗壳固定板的一端设有插片，蜗壳固定板具有朝向底盘的第一壁和与第一壁固定连接、且与第一壁呈一定角度的第二壁，第二壁上设有插孔；插片插设于插孔以实现卡合固定。

在本发明的某些实施例中，第二壁上还设有凹陷部，插孔设置于凹陷部的底面或凹陷部的侧面。

在本发明的某些实施例中，连接杆与插片之间设有连接部，连接部容置在凹陷部内。

通过上述结构，连接部被容纳在凹陷结构中，能够保证安装后的顶面保持平整，不影响连接杆附近其他部件的安装使用。

在本发明的某些实施例中，接杆连接蜗壳固定板的一端还设有支撑板，支撑板抵接于第二壁，提高连接的可靠性。

在本发明的某些实施例中，连接杆连接底盘的一端设有折弯片，折弯片螺接固定于底盘。

在本发明的某些实施例中，折弯片上还设有定位插片，底盘上设有与定位插片对应的定位插孔，定位插片插设于定位插孔以实现对折弯片的限位。

通过上述结构，可以对连接杆与底盘的连接进行限位，限制连接杆相对底盘的移动，增加连接的可靠性。

附图说明

图1为本发明实施例蜗壳固定板连接结构的整体示意图。

图2为本发明实施例中连接杆的结构示意图。

图3为本发明实施例中蜗壳固定板的结构示意图及蜗壳固定板上通孔和凹陷结构的放大图。

图4为本发明实施例中连接杆与蜗壳固定板连接位置的放大示意图。

图5为本发明实施例中连接杆与底盘连接位置的放大示意图。

附图标记说明：

1-连接杆；12-插片；13-连接部；14-支撑板；15-折弯片；16-定位插片；17-螺钉孔；2-蜗壳固定板；21-插孔；22-第一壁；23-第二壁；24-凹陷部；3-底盘；31-定位插孔；4-螺钉。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。

在本发明实施例中，提供了一种座吊机，如图1所示，其包括连接杆1，连接杆1的一端与蜗壳固定板2连接，另一端与底盘3连接。下面详细介绍连接杆1分别与蜗壳固定板2、底盘3的具体连接方式。

首先介绍一下连接杆1的结构形式，如图2所示，在连接杆1与蜗壳固定板2连接的一端，连接杆1包括：插片12、连接部13、支撑板14。

连接杆1可以为长条形扁平状，插片12用于与蜗壳固定板2进行卡合固定连接。在此需要说明的是，插片12是作为卡合固定的其中一种具体形式，此处也可以使用其他形式，具体可以根据蜗壳固定板2上的配合实现连接的结构进行调整。

插片12通过连接部13与连接杆1进行连接，即插片12的一端与连接部13的一端连接，连接部13的另一端与连接杆1连接连接时插片12与蜗壳固定板2卡合。

支撑板14位于连接杆1的端部顶面，支撑板14与插片12位于连接杆1的同一端部，支撑板14具有支撑面，在连接状态下，支撑面与蜗壳固定板2接触，支撑在蜗壳固定板2上，可以增加连接的可靠性。例如，支撑板14可以是连接杆1的端部侧面向外延伸的凸块，当支撑板14为两个时，可以分别位于连接杆1的两侧。

如图1、3、4所示，蜗壳固定板2包括第一壁22和第二壁23，第一壁22朝向底盘3，第二壁23与第一壁22固定连接并且与第一壁22呈一定夹角，第二壁23上设置有插孔21，与连接杆1上的插片12配合使用，连接时，插片12插设于插孔21中，实现卡合固定，插片12与连接部13的组合近似呈镰刀型。

另外，插片12远离连接杆1的一端设有卡勾，卡勾适于与插孔21配合以对插片12进行限位，增加连接的可靠性。连接杆1与蜗壳固定板2、底盘3连接后，对于插片12的限位方向，可以将插片12设置为沿蜗壳固定板2的长度方向延伸，也可以将插片12设置为朝向底盘3的方向延伸。同时，连接时，连接杆1的端部两侧的支撑板14的支撑面抵靠在第二壁23上，增加连接的可靠性。插孔21可以为圆形、长方形等形状，可以根据插片11的形状进行具体调整。

另外，对蜗壳固定板2上与连接杆1的配合位置进行一定程度的向下压制，形成凹陷部24，也就是说，凹陷部24为蜗壳固定板2上的一坑型结构，插孔21设置在凹陷部24的底面，在连接状态下，插片12穿在插孔21中，使连接部13被容纳在凹陷部24中，支撑板14的支撑面抵靠在凹陷部24的外边缘。当然，插孔21也可以设置在凹陷部24的侧面上。由于连接部13刚好容纳在凹陷部24中，使得蜗壳固定板2与连接杆1配合后的顶面呈平面，即蜗壳固定板2上与连接杆1的配合位置与蜗壳固定板2的其他位置保持平整，这样不会影响蜗壳固定板2周边的其他部件的安装使用，提高了连接结构的可靠性。在此需要说明的是，凹陷部24的尺寸可以大于连接部13的尺寸，只要能够保证连接部13不凸出于蜗壳固定板2即可。例如，凹陷部24为四边形，也可以是圆形等。

再如图2所示，在连接杆1与底盘3连接的一端，连接杆1包括折弯片15、定位插片16和螺钉孔17。折弯片15设置在连接杆1的端部，在折弯片15上设置定位插片16，用于对连接杆1进行限位，增加连接的可靠性，对同一方向的限位，可以设置多个定位插片16，也可以针对不同的限位方向分别设置定位插片16，对此不做具体限定，例如，折弯片15为四边形，其中一个边与连接杆1的端部连接，与这个边相邻的两个边上设置定位插片16，定位插片16为凸块，类似于耳朵，也可称为限位耳朵。另外，在折弯片15上还设置有螺钉孔17，用于实现连接杆1与底盘3的螺钉固定。

如图2、5所示，底盘3上设置有螺钉孔，与连接杆1的折弯片15上的螺钉孔17配合，实现螺钉固定。在连接状态下，底盘3上的螺钉孔与折弯片15上的螺钉孔17正对，螺钉4插入正对的两个螺钉孔中。底盘3上的螺钉孔比如为盲孔，可以避免螺钉4穿透底盘3，防止螺钉4的尖部误伤操作人员。当然，对于螺钉固定，底盘3上也可以不设置螺钉孔，连接时，螺钉4穿过螺钉孔17，与底盘3旋紧即可。

底盘3上还设置有定位插孔31，用于安插折弯片15上的定位插片16，在连接状态下，定位插片16插入定位插孔31中，使得连接杆1的折弯片15贴附在底盘3上，实现对折弯片15的限位，同时，底盘3上的螺钉孔与折弯边上的螺钉孔17自动对齐。当然，定位插孔31的位置和数量根据定位插片16的具体情况而定，定位插孔31的数量大于等于定位插片16的数量，两者数量相等作为优选实施方式。定位插孔31可以为圆形、长方形等形状，可以根据定位插片16的形状进行具体调整。

由上可以看到，本发明的座吊机中，连接杆1设置于蜗壳固定板2与底盘3之间，用于加固蜗壳固定板2与底盘3之间的连接，本发明只需要在连接杆1与底盘3的配合位置处使用一颗螺钉，连接杆1与蜗壳固定板2的配合位置处使用插片11插入插孔21中，相比现有技术中使用两个螺钉的固定方式，安装方便。当然，也可以不使用螺钉，连接杆1与蜗壳固定板2、连接杆1与底盘3均采用卡合固定的方式进行固定连接。

再如图1所示，连接杆1的一端具有插片12，蜗壳固定板2上设置插孔21，插片12插入插孔21中；连接杆1的另一端具有折弯片15，折弯片15上设置螺钉孔17，螺钉孔17与底盘3上的螺钉孔对齐，使用一颗螺钉进行固定。本发明安装方便、结构简单、可靠性高，同时能够增强蜗壳固定板2的稳定性。

蜗壳固定板2上与连接杆1的配合位置处进行压型处理，插孔21位于蜗壳固定板2经过压型处理的范围上，这样可以保证安装后顶部保持平整，不影响连接杆1附近其他部件的安装使用。另外，连接杆1与蜗壳固定板2连接的一端的端部两侧设置支撑面，支撑在蜗壳固定板2上，能够增加连接的可靠性。

连接杆1另一端的折弯片15上设置有定位插片16，底盘3上与连接杆1的配合位置处设置定位插孔31，连接时，定位插片16插入定位插孔31中，使连接杆1折弯片15上的螺钉孔17与底盘3上的螺钉孔自动对齐，此位置增加一颗螺钉固定，可满足连接杆1可靠的连接在底盘3和蜗壳固定板2之间，使结构更加稳固。

再如图3所示，作为一种具体实施方式，本发明的连接杆1沿蜗壳固定板2的长度方向可以设置两个或者更多个，这样可以增强蜗壳固定板2的稳定性。

本发明的座吊机无论是座装还是吊装，都可以保证蜗壳固定板2的稳定性，进一步地，能够保证机组的可靠性，以及能够保证机组的噪音和风量不受蜗壳固定板2的影响。

虽然本发明披露如上，但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。