一种油烟分离净化一体机的制作方法

本发明涉及对烹饪而产生的油烟空气及气味进行分离﹑吸附﹑净化的处理技术，特别是一种家庭、宾馆、饭店、食堂及食品加工业用的油烟分离净化一体机。

背景技术：

饮食业在烹饪过程所产生的油烟粒子，是由液体和固体颗粒物悬浮于气体介质中形成均匀而分散的体系，其粒径在0.01-10微米之间，可长时间悬浮于空气中，也是城市大气细微颗粒物“pm2.5”的元凶之一，油烟中含有害物质超过300种，油烟污染已成为非常严重的城市空气污染源，严重威胁着人类健康。受到现有油烟净化产品技术的局限，市场上各类型油烟净化产品技术,基本都沿袭的是传统净化技术(主要有:高压静电吸咐式﹑紫外线光解氧化式﹑水淋与运水式﹑过滤式﹑机械离心与旋风式等)。虽然有些厂家技术人员在传统技术的基础上也采用了多种技术方法进行配合处理的改进型技术，对油滴和颗粒物气溶胶的净化效率也有所提高，也规避了一些单独技术方法应用的缺点，但都没能解决对气态化学污染物的净化和能耗增加问题，管道积油形成火灾隐患问题、二次污染问题，相反还增加了过程损耗和后期维护的成本等问题。

专利号为201310366301.1公开了一种比较先进的油烟空气净化组合一体机，该油烟空气净化组合一体机利用风机产生的风引导油烟通过分离板，在通过分离板的过程中油烟中携带的油滴会撞击分离板后被阻挡，在重力作用下通过引流板引流到污油槽。这种结构的油烟空气净化组合一体机存在以下技术问题：

1、由于分离板结构采用的是一个断面呈“∧”类似形状的板体和两个断面呈“∨”类似形状的板体所组成，油滴在这种结构组成的分离板形成的弯曲通道中进行撞击式分离，在撞击分离过程中大油滴容易形成很多个更小的油滴，这些更小的油滴在风压过高风速过快的吸力下容易通过分离板的开口，从而使得油烟分离的效果变差；

2、在不断撞击式分离过程中油滴被阻挡的部分油滴容易粘附在分离板上形成油垢，时间久了会使分离板的开口变窄甚至会造成分离通道的堵塞，造成排风不畅增加风阻使电机负荷加重，直接影响油烟空气净化组合一体机的正常使用。

技术实现要素：

为此，本发明提供了一种油烟分离净化一体机，以至少解决上述的一个技术问题。

为了实现上述发明目的，本发明提供的技术方案如下：

一种油烟分离净化一体机，包括机箱、设置在机箱内的风机箱和分别设置在风机箱左右两侧的吸风稳压腔，所述吸风稳压腔的下端设置有进风通道，所述进风通道的进风口位置安装有油烟分离装置；所述油烟分离装置包括一级油烟分离器与二级油烟分离器连接形成的油烟分离器，所述一级油烟分离器包括四周密封前后相通的一级油烟分离器箱框，所述一级油烟分离器箱框内至少设置有两排第一隔板，相邻的两排第一隔板交错设置形成第一通道；所述二级油烟分离器包括四周密封前后相通的二级油烟分离器箱框，所述二级油烟分离器箱框内至少设置有两排第二隔板，相邻的两排第二隔板交错设置形成第二通道；相邻的一排第一隔板和第二隔板交错设置将第一通道和第二通道连通形成的多个s型来回弯通道。

优选的，所述第一隔板包括b分导流板、ab分离分导流板、ab1分离分导流板；所述第二隔板包括a1分离板、a分离板、ab分离分导流板、半圆型消音孔板；多个所述b分导流板按预设间距相互平行排列在一级油烟分离器箱框内第一排；所述一级油烟分离器箱框内两侧均连接ab1分离分导流板的第二竖板，多个所述ab分离分导流板按预定间距相互横向平行、纵向与笫一排b分导流板交错排列在一级油烟分离器箱框内，与ab1分离分导流板共同位于一级油烟分离器箱框内的第二排；多个所述ab分离分导流板按预设间距相互平行排列在二级油烟分离器箱框内第一排；所述一级油烟分离器箱框内两侧均连接a1分离板的第二竖板，多个所述a分离板按预定间距相互横向平行、纵向与笫一排ab分离分导流板交错排列在一级油烟分离器箱框内，与a1分离分导流板共同位于二级油烟分离器箱框内的第二排；多个所述半圆型消音孔板按预定间距要求相互横向平行、纵向与笫二排a分离板交错排列在二级油烟分离器箱框内第三排。

优选的，所述ab分离分导流板由两个相向的ab1分离分导流板左右镜像连接为一个组合单体结构，所述ab1分离分导流板由a1分离板和b1分导流板前后连接为一个组合单体结构，所述a分离板是由两个相向的a1分离板左右镜像连接为一个组合单体结构；所述a1分离板包括一个断面呈上端开口的等腰梯形的第一板体，在所述第一板体的上端的两侧对称设置有两个竖板，两个竖板分别为第一竖板和第二竖板，所述第二竖版的长度大于所述第一竖版的长度，以a1分离板为镜像设置的单体中第二竖板为镜像的基准线；所述b1分导流板包括一个断面呈上端和一侧开口的等腰梯形的第二板体，在所述第二板体的开口一侧设置有过渡板，所述过渡板的上端与所述第二板体连接，下端连接有立板，所述第二板体位于所述过渡板的一侧，所述立板位于所述过渡板的另一侧，在a1分离板和b1分导流板前后连接形成ab1分离分导流板时，所述第二板体与和所述第一板体重合；所述b分导流板包括一开口朝下的顶角，所述顶角的两个底端分别连接有向两侧延伸的延伸板，所述延伸板未与所述开口连接的一端连接有导向板，所述导向板未与所述延伸板连接的一端连接有第三竖板，所述延伸板位于所述导向板的一侧，所述第三竖板位于所述导向板的另一侧且位置低于所述延伸板；所述半圆型消音孔板包括一个断面呈上端开口的半圆形板体，在断面呈上端开口的半圆形板体的上端的两侧对称设置有两个横板；所述半圆型消音孔板的横板与相应的断面呈上端和一侧开口的等腰梯形的板体的下端搭接。

优选的，所述一级油烟分离器箱框为第一左密封框板、第一右密封框板、第一上密封盖板和第一下密封盖板组合成，所述一级油烟分离器箱框内设置有第一固定卡板，所述第一左密封框板和第一右密封框板内侧均连接ab1分离分导流板的第二竖板，所述第一排的每个b分导流板与排在第二排的每个ab分离分导流板卡在所述第一固定卡板上；所述二级油烟分离器箱框为第二左密封框板、第二右密封框板、第二上密封盖板和第二下密封盖板组合成，所述二级油烟分离器箱框内设置有第二固定卡板，所述第二左密封框板和第二右密封框板内侧均连接a1分离板的第二竖板，所述第一排的每个ab分离分导流板与排在第二排的每个a分离卡在所述第二固定卡板上，所述半圆型消音孔板的横板与相应的断面呈上端和一侧开口的等腰梯形的板体的下端搭接，所述半圆型消音孔板的底端与第二下密封盖板相抵。

优选的，在一级油烟分离器箱框内，所述b分导流板的数量至少为7个，所述ab分离分导流板的个数至少为6个，所述第一固定卡板的两端分别与第一上密封盖板和第一下密封盖板可拆卸连接；在二级油烟分离器箱框内，所述ab分离分导流板的数量至少为7个，所述a分离板的个数至少为6个，所述半圆型消音孔板的数量至少为7个，所述第二固定卡板的两端分别与第二上密封盖板和第二下密封盖板可拆卸连接。

优选的，所述第一固定卡板的两端分别与第一上密封盖板和第一下密封盖板通过螺栓固定；所述第二固定卡板的两端分别与第二上密封盖板和第二下密封盖板通过螺栓固定。

优选的，所述油烟分离装置通过油烟分离装置压紧框固定在吸风通道前端吸风位置，所述油烟分离装置压紧框铰接于吸风通道前端吸风位置，通过锁紧螺栓锁紧。

优选的，所述吸风稳压腔与进风通道相互联通的位置设置有除异味装置，所述除异味装置由上压合框、下压合框与活性炭纤维除味器组合而成；所述上压合框为除异味装置的压紧框，下压合框为除异味装置的托架框，上下压合框一端用合页联接后可上下开合，所述活性炭纤维除味器位于上压合框和下压合框之间；所述吸风稳压腔底部进风口位置设置有滑槽，所述上压合框和下压合框通过所述滑槽固与所述吸风稳压腔底部滑动连接。

优选的，所述机箱内设置有排风静压腔，所述排风静压腔设置在风机箱的前端，所述排风静压腔内在左右两侧壁板上设置有负离子发射极板，在前密封板中间位置设置有烟气浓度监测器，所述吸风稳压腔的前端设置有上密封板和下密封板，所述上密封板上设置有负离子生成器与电控装置，所述负离子生成器、烟气浓度监测器在控制上与风机均与电控装置连接形成联动控制，当启动风机的时，烟气浓度监测器和负离子生成器同步启动。

优选的，所述机箱下部设置有吸风罩，所述吸风罩包括前中挡风板、位于中挡风板左右两侧的左右分流孔板、位于左右分流孔板外侧的左右挡风板、油烟回流挡风板、位于所述吸风罩左右最外侧的左右侧壁板、灯罩板、污油引流板；所述左右挡风板上下高度与中挡风板、分流孔板平齐；所述油烟回流挡风板内侧与分流孔板、中挡风板、左右挡风板连接，外侧与灯罩板连接；所述污油引流板设置在吸风罩最底部；所述左右侧壁板上端与机箱顶板连接，后端与后壁板连接；所述灯罩板内设置有照明灯、其上设置有烟气浓度监测器数显表和用于控制照明灯和控制按钮。

本发明提供的油烟分离净化一体机，油烟气体通过吸风罩进入油烟分离器内多个s型来回弯通道，在通道内不断的改变气体的流向形成多个涡流形态的旋转离心力，在涡流形态的旋转离心力的作用下，油烟中的油滴顺着分离板向下移动。油滴经各层分离引流板的单体作用进行不间断的多次分离，达到实现油烟的分离目的

由于油滴是通过旋转后抛至分离板壁上的，因此，在与分离板接触时会产生一个与分离板平行的力，从而使得油滴撞击分离板的力大大减小，油滴不容易分散，进而使得油滴不容易通过分离板的开口，提高了油烟分离效果；

此外，由于油烟中的油滴不容易分散变小，重力较大，且在涡流形态向下移动的旋转离心力作用下，更容易推动油滴运动而脱离分离板汇集到污油槽，使得分离板的开口不容易堵塞。

附图说明

图1为本申请的油烟分离净化一体机的结构示意图；

图2为图1的a-a向剖视图；

图3为图1的b-b向剖视图；

图4为一种分离器的正面结构示意图；

图5为图4的e-e侧立面结构示意图；

图6为图4的d-d断面结构示意图；其中，为了便于理解，申请人用箭头标示出油烟的流向；

图7为图6的局部放大图；

图8为b1分导流板的断面结构示意图；

图9为b分导流板的断面结构示意图；

图10为a1分离板的断面结构示意图；

图11为a分离板的断面结构示意图；

图12为ab1分离分导流板的断面结构示意图；

图13为ab分离分导流板的断面结构示意图；

图14为半圆型消音孔板的断面结构示意图；

图15为除味装置平面示意图；

图16为图15的c-c向剖视图；

图中附图标记：机箱1，风机箱2、风机2-1、软接管2-2、排风静压腔3、排风静压腔的进风口3-1、排风口3-2、前密封板3-3、吸风稳压腔4、上密封板4-1、下密封板4-2、除异味装置5、滑槽5-1、活性炭纤维除味器5-2、上压合框5-3、下压合框5-4、进风通道6、油烟分离装置压紧框7、锁紧螺栓7-2、吸风罩8、污油挡板9、油烟回流挡风板10、中挡风板11、左右分流孔板12、左右挡风板13、左右侧壁板14、污油槽15-1、灯罩板16、控制按钮16-1、照明灯16-2、负离子生成器17、负离子发射极板17-1、烟气浓度监测器18、烟气浓度监测器数显表18-1、电控装置19、检修门20、一级油烟分离器21、第一左密封框板21-1、第一右密封框板21-2、第一上密封盖板21-3、第一下密封盖板21-4、二级油烟分离器22、第二左密封框板22-1、第二右密封框板22-2、第二上密封盖板22-3、第二下密封盖板22-4、第一固定卡板23、第二固定卡板24、b1分导流板25、第二板体25-1、过渡板25-2、立板25-3、b分导流板26、顶角26-1、延伸板26-2、导向板26-3、第三竖板26-4、a1分离板27、第一板体27-1、第一竖板27-2、第二竖板27-3、a分离板28、ab1分离分导流板29、ab分离分导流板30、半圆型消音孔板31、半圆形板体31-1、横板31-2、螺栓32。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1，参见图1-图6，本申请提供了一种油烟分离净化一体机，包括机箱1、设置在机箱内的风机箱2、设置在机箱内的排风静压腔3、分别设置在风机箱左右两侧的吸风稳压腔4，设置在机箱下部的吸风罩8；在所述吸风罩下方设置有污油挡板9，所述污油挡板下方设置有污油槽15-1，其中，污油挡板也可以称为污油引流板，污油槽也可以称为引流槽，风机箱2和排风静压腔3一般设置于机箱内的上部中段；所述吸风稳压腔的下端设置有进风通道6，所述进风通道的进风口位置安装有油烟分离装置，所述进风通道的出风口连通吸风稳压腔，所述吸风罩罩住所述进风通道的进风口；所述风机箱2内设置有风机2-1，所述风机的进风端与所述吸风稳压腔连通，所述风机的出风端与所述排风静压腔连通，一般可通过软接管2-2连通排风静压腔的进风口3-1，所述排风静压腔的顶部设置有排风口3-2，排风口可与任意方向排风管道连接，一般所述排风口露出所述机箱外，位于机箱顶部；所述油烟分离装置包括一级油烟分离器21与二级油烟分离器22连接形成的油烟分离器，所述一级油烟分离器包括四周密封前后相通的一级油烟分离器箱框，所述一级油烟分离器箱框内至少设置有两排第一隔板，相邻的两排第一隔板交错设置形成第一通道；所述二级油烟分离器包括四周密封前后相通的二级油烟分离器箱框，所述二级油烟分离器箱框内至少设置有两排第二隔板，相邻的两排第二隔板交错设置形成第二通道；相邻的一排第一隔板和第二隔板交错设置将第一通道和第二通道连通形成的多个s型来回弯通道。

本发明提供的油烟分离净化一体机，油烟气体通过吸风罩进入油烟分离器内多个s型来回弯通道，在通道内不断的改变气体的流向形成多个涡流形态的旋转离心力，在涡流形态的旋转离心力的作用下，油烟中的油滴顺着分离板向下移动。油滴经各层分离引流板的单体作用进行不间断的多次分离，达到实现油烟的分离目的

由于油滴是通过旋转后抛至分离板壁上的，因此，在与分离板接触时会产生一个与分离板平行的力，从而使得油滴撞击分离板的力大大减小，油滴不容易分散，进而使得油滴不容易通过分离板的开口，提高了油烟分离效果；

此外，由于油烟中的油滴不容易分散变小，重力较大，且在涡流形态向下移动的旋转离心力作用下，更容易推动油滴运动而脱离分离板汇集到污油槽，使得分离板的开口不容易堵塞。

作为一种具体的实施方式，参见图1-图14，所述一级油烟分离器包括第一左密封框板21-1、第一右密封框板21-2、第一上密封盖板21-3和第一下密封盖板21-4组合成四周密封前后相通的一级油烟分离器箱框，所述一级油烟分离器箱框内设置有第一固定卡板23、b分导流板26、ab分离分导流板30、ab1分离分导流板29；所述二级油烟分离器包括第二左密封框板22-1、第二右密封框板22-2、第二上密封盖板22-3和第二下密封盖板22-4组合成四周密封前后相通的二级油烟分离器箱框，所述二级油烟分离器箱框内设置有第二固定卡板24、a1分离板27、a分离板28、ab分离分导流板30、半圆型消音孔板31，所述第一下密封盖板和所述第二上密封盖板连接，一般可通过图5中螺栓32固定的方式将第一下密封盖板和所述第二上密封盖板连接为一体；ab分离分导流板30由两个相向的ab1分离分导流板29左右镜像连接为一个组合单体结构，所述ab1分离分导流板29由a1分离板27和b1分导流板25前后连接为一个组合单体结构，所述a分离板28是由两个相向的a1分离板左右镜像连接为一个组合单体结构；所述a1分离板包括一个断面呈上端开口的等腰梯形的第一板体27-1，开口由上至下逐渐变小，在所述第一板体的上端的两侧对称设置有两个竖板，两个竖板分别为第一竖板27-2和第二竖板27-3，所述第二竖版的长度大于所述第一竖版的长度，以a1分离板为镜像设置的单体中第二竖板为镜像的基准线；所述b1分导流板包括一个断面呈上端和一侧开口的等腰梯形的第二板体25-1，在所述第二板体的开口一侧设置有过渡板25-2，所述过渡板的上端与所述第二板体连接，下端连接有立板25-3，所述第二板体位于所述过渡板的一侧，所述立板位于所述过渡板的另一侧，在a1分离板和b1分导流板前后连接形成ab1分离分导流板时，所述第二板体与和所述第一板体重合；所述b分导流板26包括一开口朝下的顶角26-1，所述顶角的两个底端分别连接有向两侧延伸的延伸板26-2，所述延伸板未与所述开口连接的一端连接有导向板26-3，所述导向板未与所述延伸板连接的一端连接有第三竖板26-4，所述延伸板位于所述导向板的一侧，所述第三竖板位于所述导向板的另一侧且位置低于所述延伸板；所述半圆型消音孔板31包括一个断面呈上端开口的半圆形板体31-1，在断面呈上端开口的半圆形板体的上端的两侧对称设置有两个横板31-2，以便于搭接断面呈上端和一侧开口的等腰梯形的板体的下端(也就是等腰梯形底)，多个所述b分导流板26按预设间距相互平行排列在一级油烟分离器箱框内第一排；所述第一左密封框板和第一右密封框板内侧均连接ab1分离分导流板29的第二竖板，多个所述ab分离分导流板27按预定间距相互横向平行、纵向与笫一排b分导流板25交错排列在一级油烟分离器箱框内，与第一左密封框板和第一右密封框板内侧连接的ab1分离分导流板共同位于一级油烟分离器箱框内的第二排；所述第一排的每个b分导流板与排在第二排的每个ab分离分导流板卡在所述第一固定卡板23上；多个所述ab分离分导流板30按预设间距相互平行排列在二级油烟分离器箱框内第一排；所述第二左密封框板和第二右密封框板内侧均连接a1分离板27的第二竖板，多个所述a分离板28按预定间距相互横向平行、纵向与笫一排ab分离分导流板30交错排列在一级油烟分离器箱框内，与第二左密封框板和第二右密封框板内侧连接的a1分离分导流板共同位于二级油烟分离器箱框内的第二排；多个所述半圆型消音孔板31按预定间距要求相互横向平行、纵向与笫二排a分离板28交错排列在二级油烟分离器箱框内第三排；所述第一排的每个ab分离分导流板与排在第二排的每个a分离卡在所述第二固定卡板24上，所述半圆型消音孔板的横板与相应的断面呈上端和一侧开口的等腰梯形的板体的下端搭接，所述半圆型消音孔板的底端与第二下密封盖板22-4相抵。一般的，在一级油烟分离器箱框内，所述b分导流板26的数量至少为7个，所述ab分离分导流板27的个数至少为6个，所述第一固定卡板的两端分别与第一上密封盖板21-3和第一下密封盖板21-4可拆卸连接；在二级油烟分离器箱框内，所述ab分离分导流板30的数量至少为7个，所述a分离板28的个数至少为6个，所述半圆型消音孔板的数量至少为7个，所述第二固定卡板的两端分别与第二上密封盖板22-3和第二下密封盖板22-4可拆卸连接。该结构，分离分导流板、分离板和半圆型消音孔板相互配合组成s型来回弯通道，结构合理，分离、分导流和消音功能有序结合，油烟分离效果好且噪音小。

作为一种固定卡板的设置方式，所述第一固定卡板的两端分别与第一上密封盖板21-3和第一下密封盖板21-4通过螺栓32固定；所述第二固定卡板的两端分别与第二上密封盖板22-3和第二下密封盖板22-4通过螺栓32固定。

本申请中，过渡板25-2可以为直板或弧形板，当过渡板为弧形板时，所述弧形过渡板的开口与断面呈上端和一侧开口的等腰梯形的板体的开口方向相反。

作为一种具体实施方式，所述油烟分离装置通过油烟分离装置压紧框7固定在吸风通道6前端吸风位置，油烟分离装置压紧框可以使用现有的方式固定，较佳的，所述油烟分离装置压紧框7铰接于吸风通道6前端吸风位置，通过锁紧螺栓7-2锁紧，这样使分离器压紧框能上下开合，方便一、二级油烟分离器的拆、装，便於清洗与维护。

本申请中，吸风罩一般可使用现有的结构，作为一种实施方式，所述吸风罩8包括前中挡风板11、位于中挡风板左右两侧的左右分流孔板12、位于左右分流孔板外侧的左右挡风板13、油烟回流挡风板10、位于所述吸风罩左右最外侧的左右侧壁板14、灯罩板16、污油引流板9；所述左右挡风板上下高度与中挡风板、分流孔板平齐；所述油烟回流挡风板内侧与分流孔板、中挡风板、左右挡风板连接，外侧与灯罩板连接；所述污油引流板设置在吸风罩最底部；所述左右侧壁板上端与机箱顶板连接，后端与后壁板连接，组成一个集中有效吸收油烟的吸风罩体；所述灯罩板内还设置有照明灯16-2、其上设置有烟气浓度监测器数显表18-1和用于控制照明灯和控制按钮16-1。作为一种具体的设计方式，所述灯罩板的下平面中间位置设置一个照明灯、与吸风口中心位置相对应的位置各设一个照明灯；所述烟气浓度监测器数显表设置在灯罩板的正立面中心位置，控制按钮设置在烟气浓度监测器数显表位置的两侧等距分布，这种结构设计合理，更适应人们操作习惯。

实施例2，实施例2是在实施例1的基础上做的进一步改进，参见图1-图3、图15和图16，所述吸风稳压腔4与进风通道6相互联通的位置设置有除异味装置5，除异味装置可以使用现有的结构，作为一种较佳的方案，所述除异味装置5由上压合框5-3、下压合框5-4与活性炭纤维除味器5-2组合而成；所述上压合框为除异味装置的压紧框，下压合框为除异味装置的托架框，上下压合框一端用合页联接后可上下开合，所述活性炭纤维除味器位于上压合框和下压合框之间；所述吸风稳压腔4底部进风口位置设置有滑槽5-1，所述上压合框和下压合框通过所述滑槽固与所述吸风稳压腔底部滑动连接，以便于更换除味器，通过设置除味器对油烟除味处理，更利于净化环境，利用活性炭纤维设计加工的除味器和灭活速度快，灭活率高，对空气、物品表面的微生物、细菌、病毒均有灭活作用的负氧离子，达到对油烟中的气态化学污染物进行净化处理的目的。

实施例3，实施例3是在实施例1或实施例2的基础上做的进一步改进，参见图1-图3，所述排风静压腔3设置在风机箱2的前端，所述排风静压腔内在左右两侧壁板上设置有负离子发射极板17-1，在前密封板3-3中间位置设置有烟气浓度监测器18，吸风稳压腔4的前端设置有上密封板4-1和下密封板4-2，所述上密封板4-1上设置有负离子生成器17与电控装置19，所述负离子生成器、烟气浓度监测器在控制上与风机均与电控装置19连接形成联动控制，当启动风机的时，烟气浓度监测器和负离子生成器同步启动。该结构在经过油烟分离和除味后油烟进入设在排风静压腔内左右壁板上的负离子发射极板发射出大量的负离子与空气中的氧离子结合形成的负氧离子对油烟中的气态化学污染物进行深度净化处理，进一步提高了油烟的分离净化效果。上述的方案仅仅是优选的方案，负离子生成器只要设置于排风静压腔内即可完成其功能，电控装置还可以设置在箱体上。为了方便检修箱体1上部前端与吸风稳压腔4前端一般设置检修门20。

以上所述实施例仅表达了本发明的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。