具有节能效果的新风除霾机的制作方法

本发明涉及新风处理设备技术领域，特别是一种具有节能效果的新风除霾机。

背景技术：

全热交换新风除霾机系统，其新风侧由于需要净化室外引进新风，且同时保护全热交换芯体、延长其使用寿命，通常在新风进风腔设置净化部件，为了达到更高的一次过滤效率，通常采用hepa高效物理过滤器。而其排风侧为了保护全热交换芯体、延长其使用寿命，通常在排风进风腔设置净化部件，因为室内空气质量较好，排风侧净化部件一般为粗效过滤器，粗效过滤器阻力较小。由于hepa的自身特点决定了其阻力较大，因此新风侧与排风侧相比，新风侧的风机系统需要克服更高阻力。

技术实现要素：

为了解决现有新风除霾机因新风侧阻力较高而造成节能效果差的技术问题，而提供一种在保证新风除霾机能力的前提下降低整机能耗且降低成本的具有节能效果的新风除霾机。

一种新风除霾机，包括新风通道和排风通道，所述新风通道内设置有新风风机，所述排风通道内设置有排风风机，所述新风风机的风叶直径大于所述排风风机的风叶直径。

所述新风风机的风量q1和所述排风风机的风量q2的关系如下：

q1/q2＝(d1/d2)³*(n1/n2)；

其中：d1为新风风机的风叶直径，d2为排风风机的风叶直径，n1为新风风机的电机转速，n2为排风风机的电机转速。

所述新风风机的静压p1和所述排风风机的静压p2的关系如下：

p1/p2＝(d1/d2)²*(n1/n2)²；

其中：d1为新风风机的风叶直径，d2为排风风机的风叶直径，n1为新风风机的电机转速，n2为排风风机的电机转速。

所述新风风机的电机功率n1和所述排风风机的电机功率n2的关系如下：

n1/n2＝(d1/d2)⁵*(n1/n2)³；

其中：d1为新风风机的风叶直径，d2为排风风机的风叶直径，n1为新风风机的电机转速，n2为排风风机的电机转速。

在所述新风除霾机水平设置时，所述新风风机和所述排风风机堆叠设置，且所述新风风机的轴线和所述排风风机的轴线均竖直设置。

所述新风风机和所述排风风机的轴线共线。

所述新风除霾机包括电机，所述电机设置于所述新风风机和所述排风风机之间，且所述电机的输出轴与所述新风风机和所述排风风机传动连接。

所述新风除霾机还包括热交换芯体，所述热交换芯体设置于所述新风风机和所述排风风机的同一侧。

所述新风除霾机还包括热交换芯体，所述新风风机设置于所述热交换芯体的第一侧，所述排风风机设置于所述热交换芯体的第二侧。

所述新风风机和所述排风风机均为离心风机。

在所述新风除霾机的风量要求为350m³/h且静压要求为100pa时，所述新风风机的风叶直径为285mm，所述排风风机的风叶直径为255mm。

所述新风风机的风叶直径与所述排风风机的风叶直径的比例范围为1.1:1至2:1。

本发明提供的具有节能效果的新风除霾机，结合新风侧阻力大、排风侧阻力小的系统特点，使新风风机的风叶直径大于排风风机的风叶直径，从而在保证新风除霾机能力的前提下降低整机能耗且降低成本，而且能够通过风叶搭配，在满足产品需求的前提下尽可能减小风机的开发种类，从而进一步降低开发成本。

附图说明

图1为本发明提供的具有节能效果的新风除霾机的实施例的新风除霾机的新风风机和排风风机堆叠的结构示意图；

图2为本发明提供的具有节能效果的新风除霾机的实施例的新风除霾机的新风风机和排风风机处于热交换芯体两侧的结构示意图；

图中：

1、新风风机；2、排风风机；3、热交换芯体。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1和图2所示的新风除霾机，包括新风通道和排风通道，所述新风通道内设置有新风风机1，所述排风通道内设置有排风风机2，由于新风除霾机的新风侧由于需要净化室外引进新风，且同时保护全热交换芯体、延长其使用寿命，通常在新风进风腔设置净化部件，为了达到更高的一次过滤效率，通常采用hepa高效物理过滤器，而其排风侧为了保护全热交换芯体、延长其使用寿命，通常在排风进风腔设置净化部件，因为室内空气质量较好，净化部件一般为粗效过滤器，粗效过滤器阻力较小，由于hepa的自身特点决定了其阻力较大，因此新风侧与排风侧相比，新风侧的风机系统需要克服更高阻力，所述新风风机1的风叶直径大于所述排风风机2的风叶直径，利用风叶直径较大的新风风机1来满足新风侧所需要克服的阻力，而利用风叶直径较小的排风风机2来满足排风侧，从而克服了现有技术中因新风风机1和排风风机2的尺寸相同而造成排风风机2的能耗浪费的问题。

为了使整机的风量、静压、功率和噪音达到相对理想的平衡值，因此使所述新风风机1的风量q1和所述排风风机2的风量q2的关系如下：

q1/q2＝(d1/d2)³*(n1/n2)；

其中：d1为新风风机1的风叶直径，d2为排风风机2的风叶直径，n1为新风风机1的电机转速，n2为排风风机2的电机转速。

也即风机的流量与风叶直径的三次方和风叶转速均成比例。

为了使整机的风量、静压、功率和噪音达到相对理想的平衡值，因此使所述新风风机1的静压p1和所述排风风机2的静压p2的关系如下：

p1/p2＝(d1/d2)²*(n1/n2)²；

其中：d1为新风风机1的风叶直径，d2为排风风机2的风叶直径，n1为新风风机1的电机转速，n2为排风风机2的电机转速。

也即风机的压力与风叶直径的平方和风叶转速的平方均成比例。

为了使整机的风量、静压、功率和噪音达到相对理想的平衡值，因此使所述新风风机1的电机功率n1和所述排风风机2的电机功率n2的关系如下：

n1/n2＝(d1/d2)⁵*(n1/n2)³；

其中：d1为新风风机1的风叶直径，d2为排风风机2的风叶直径，n1为新风风机1的电机转速，n2为排风风机2的电机转速。

也即风机功率与风叶直径的五次方和风叶转速的三次方均成比例。

根据上述多个公式均能够得出，选择大直径的风叶，降低风机转速，能有效的降低风机的噪音。同时大直径风叶又会增加整机功率。

如图1所示在所述新风除霾机水平设置时，所述新风风机1和所述排风风机2堆叠设置，且所述新风风机1的轴线和所述排风风机2的轴线均竖直设置，使得新风风机1和排风风机2的出风方向平行，减小机组的噪音，并最大限度的减小新风除霾机的尺寸。

所述新风风机1和所述排风风机2的轴线共线，进一步减小新风除霾机的尺寸。

所述新风除霾机包括电机，所述电机设置于所述新风风机1和所述排风风机2之间，且所述电机的输出轴与所述新风风机1和所述排风风机2传动连接，使用一个电机能够进一步提升新风除霾机的内部空间利用率，进而减小尺寸。

所述新风除霾机还包括热交换芯体3，所述热交换芯体3设置于所述新风风机1和所述排风风机2的同一侧。

如图2所示所述新风除霾机还包括热交换芯体3，所述新风风机1设置于所述热交换芯体3的第一侧，所述排风风机2设置于所述热交换芯体3的第二侧。

所述新风风机1和所述排风风机2均为离心风机，离心风机包括蜗壳，且所述蜗壳的尺寸与相对应的风叶尺寸相匹配，其中蜗壳的作用是将离开叶轮的气体集中、导流，并将气体的部分动能扩压转变为静压。风量和静压主要取决于风叶设计，蜗壳是辅助配套作用。

在所述新风除霾机的风量要求为350m³/h且静压要求为100pa时，所述新风风机的风叶直径为285mm，所述排风风机的风叶直径为255mm。

所述新风风机的风叶直径与所述排风风机的风叶直径的比例范围为1.1:1至2:1，优选为19:17。

具体实施例如下：

要求新风除霾机静压满足100pa；

整机风量满足350m³/h；

提供新风风机和排风风机的规格为风叶直径为255mm和风叶直径为285mm两种规格；

实验测试对比数据如表1：

表1

从表1测试数据可以看出：

第一组方案，新风风机和排风风机均使用直径255mm的风叶，测试结果在机外静压100pa时风量为254m³/h；无法满足350m³/h的设计目标。在机外静压40pa时风量为350m³/h；无法满足机外静压100pa的设计目标。因此第一组方案，无法满足机外静压100pa时整机风量350m3/h的设计目标。

第二组方案，新风风机使用直径285mm的风叶，排风风机使用直径255mm的风叶，测试结果在机外静压100pa时风量为360m3/h；可以满足机外静压100pa时整机风量350m3/h的设计目标。噪音数据也能满足设计需求。

第三组方案，新风风机和排风风机均使用直径285mm的风叶，测试结果在机外静压100pa时风量为502m3/h；远大于整机风量350m3/h的设计目标，此时整机功率为350w，功率较大。在整机风量350m3/h时机外静压为175pa；远大于机外静压100pa的设计目标。因此第三组方案，不适合于机外静压100pa时整机风量350m3/h的设计目标。

综合以上分析，为满足整机在100pa机外静压时风量满足350m3/h，同时噪音满足设计需求的情况下，整机功率相对较小，整机新风风机和排风风机的风叶需要按照第二组方案配套分别使用风叶a、风叶b。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。