本发明涉及耐火材料筑炉技术领域，具体是指一种捣打料可塑料筑炉工艺。
背景技术：
耐火材料被广泛应用到传统的铸造冶炼行业中的冲天炉，中频炉，中转铁水包等，传统的筑炉工艺较为复杂，施工起来比较麻烦，制作成品含有杂质，同时长期高温后容易开裂，甚至发生分层，影响炉体的使用寿命，同时使用的捣打料可塑料质量不过关，严重影响制作出来的质量，亟待一种更优的筑炉工艺来解决现有的问题。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是，克服现有技术缺点，提供一种捣打料可塑料筑炉工艺。
为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案为：一种捣打料可塑料筑炉工艺，包括如下工艺步骤：
s1、筑炉：确定好炉底的厚度，使用捣打料或可塑料，炉底要求一次性加料，一次性捣打振动；炉壁分次加料，分次捣打振动，一次加料10cm-15cm，一层一层的振动均匀，一层振动后，最上层的表面层划破，再进行振动加料，避免分层现象，直至振实为止；
s2、烘炉：
(一)、坩埚内加冶炼材料必须一次性加满，前三炉要求使用低碳、低合金、无锈或少锈的清净炉料，使炉衬不受侵蚀，表面光滑，便于烧结，加料时要求炉壁一周用东西盖好，防止加料将铁屑或杂物掉入未筑好的炉壁内，造成人为的筑炉不成功的损失；
(二)、加热：在加热烘炉前盖好坩埚，防止在烘炉时散发热量，以防炉口上面烧结不够理想以及受热不均匀，直流电流0-100a通电一小时、100-200a通电一小时、300-500a通电一小时、500-600a通电五小时，控制在未熔化铁水的熔点之间，这时的直流电压在80-100v之间，8小时的烘炉时间要保证，电炉3-10吨的还需要进行延长烘炉时间3-5小时；
(三)、开始冶炼烘炉8小时后，一开始慢慢逐渐加大电流700-800a十五分钟，850-1000a十五分钟，然后再适当加大一定电流进行冶炼，补充坩埚内的炉料。
进一步的，所述捣打料采用al2o3-sic-c质捣打料。
进一步的，所述可塑料采用致密电熔灰刚玉、低钠a-al2o3微粉、绿sic粉、c-197鳞片石墨为主原料和树脂粉、六胺、一级苏州白泥、广西土、铝粉、硅线石为结合剂、添加剂经混练加工而成，具有耐火度高，耐压强度高，抗渣性能好和高温体积稳定等特点，质量稳定，延长炉龄时间。
进一步的，所述步骤s1筑炉前先清理干净筑炉部位的挂渣及杂物。
进一步的，所述步骤s1筑炉时，每次投料后，首先用铁棒或风镐均匀戳击，再用铁锤均匀夯实，如此反复进行至所需筑炉尺寸。
本发明具有如下优点：本发明中捣打料可塑料即取即用，不需另外配比调和，有效提高工人的工作效率，省时省力，相比传统的石英砂和粘土修补，该材料强度高，更不易污染钢水，提高铁水的合格率，保证铸件产品的优等质量。
另外，本发明的筑炉具有以下特点：1、不易挂渣，便于拆炉清理和修补。2、不含对人体造成极大伤害的沥青成份。3、对铁水成份不产生负面影响，能有效提高铸件合格率。4、保质期长，长达一年。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步的详细说明。
1、合理的坩埚设计有利延长寿命，减少裂纹。①坩埚下部(象脚锥形)增加锥拔；②坩埚表面
2、筑炉工具：合理的筑炉工具使材料达到最佳紧实度，延长使用寿命。
筑炉及烘炉工艺
1、筑炉：
首先确定好炉底的厚度，炉底要求一次性加料，一次性捣打振动，炉壁分次加料，分次捣打振动为宜。一次一般加料10cm-15cm，一层一层的振动均匀，知道振实为止，不能不均匀的振动，一层振动后，最上层的表面层划破，再进行振动加料，避免分层现象，依次类推，筑好为止。注：要求铁水口的炉壁要比其他周边的炉壁厚1.5cm。
2、烘炉
(一)坩埚内加冶炼材料必须一次性加满。前三炉要求使用低碳、低合金、无锈或少锈的清净炉料，使炉衬不受侵蚀，表面光滑，便于烧结，加料时要求炉壁一周用东西盖好，防止加料将铁屑或杂物掉入未筑好的炉壁内，造成人为的筑炉不成功的损失。
(二)加热：在加热烘炉前盖好坩埚，防止在烘炉时散发热量，炉口上面烧结不够理想，以及受热不均匀。直流电流0-100一小时、100-200一小时、300-500一小时、500-600五小时，必须控制在未熔化铁水的熔点之间，这时的直流电压在80-100之间。8小时的烘炉时间必须要保证，电炉3-10吨的还需要进行延长烘炉时间3-5小时。
(三)开始冶炼烘炉8小时后，一开始慢慢逐渐加大电流700-800十五分钟，850-1000十五分钟，然后再适当加大一定电流进行冶炼，补充坩埚内的炉料。
养炉：当第一炉铁水冶炼满时，这时必须养炉烧结非常关键，要求铁水在炉中养炉1.5-2小时(3-10吨的电炉养炉时间还需延长2小时左右)，用温度枪测量炉中的铁水温度控制在1300-1500度之间比较好，这时稳定好电流和电压，达到养炉的时间最佳。
(四)出第一炉铁水注意事项
①出炉前准备。出炉前要做好下一炉炉料内的准备工作，要求下一次炉料到位再出炉，炉料小的材料放在上一批次的上面，以便开始加料时执行先加小料后加大料，不能砸坏炉衬的原则。
②第一次炉体内出铁水，一般分两次最好，第一次出铁水30-50％，然后再加料冶炼，满后再出，但以后每炉铁水必须留底150-200公斤，不要全部出光，这样能加快下一炉次冶炼时间，如果今天不再生产，把铁水全部出光，如果继续生产，将进入正常功率，开始正常的冶炼工作。
冷炉启动：冷炉起动必须慢慢逐渐升温2-3小时，电流、电压逐渐加大，加料时，本着先加小料后加大料、小心轻放、不能砸坏炉衬的原则进行作业。
注意：
1.1、筑炉前先清理干净筑炉部位的挂渣及杂物。
1.2、检查al203-sic-c质捣打料、可塑料的塑性是否满足施工要求，严禁使用变干硬的捣打料、可塑料，一般情况下，请按材料生产日期先后顺序使用。
1.3、筑炉区温度降至35-15c时，有利于施工和充分保证材料的理化性能不受影响。
1.4、孔洞部位筑炉要先在孔洞底部(或一端)临时搭装固定基，便于施工。
1.5、筑炉采用边投料边捣打的方式进行，每次投料高度不应超过5cm(在筑炉捣打方向上)。
1.6、每次投料后，首先用铁棒(约直径16、端头略尖)均匀戳击，再用铁锤均匀夯实，如此反复进行至所需筑炉尺寸，有条件用风镐操作效果更佳。
1.7、对筑炉区的边、角及结构复杂部位要进行重点捣打，确保夯实。
1.8、al203-sic-c质可塑料作为捣打料的修补料，可参照捣打料的施工方法执行。
2、筑炉烘烤部分。
2.1、为控制烘烤升温速度，确保材料合理烧洁，要在烧炉区内安装双铂铑热电偶示温、记录。
虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施方案对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。