一种用于氧化铬熔炼的新型炉盖结构的制作方法

本实用新型属于氧化铬熔炼设备技术领域，具体涉及一种用于氧化铬熔炼的新型炉盖结构。

背景技术：

三氧化二铬为六方晶系列或无定型橄榄绿色粉末，结晶度差，有金属光泽，比重5.21，熔点2266±25℃，沸点4000℃，不溶于水和酸，可溶于热的碱金属溴酸盐溶液。对光、大气、高温及腐蚀性气体（SO2、H2S等）极稳定，有很高的遮盖力。三氧化二铬经过特殊工艺加热融化、保温、冷却，可使其晶体分子间重新排列长大，结晶完全、均匀。结晶过程中不产生任何新的物质。

目前, 三氧化二铬的熔高（3300℃），需要利用电弧炉对铬绿原料进行熔炼，电弧炉通过三根石墨电极间持续大电流短路运行，从而利用电极电弧产生的高温熔炼氧化铬，弧区温度在3700℃以上。均匀熔炼完成后，进行分阶段保温冷却，确保电熔三氧化二铬结晶完全，而后进行破碎加工成5mm-200目不同的颗粒料和粉料。但是，在熔炼过程中，靠近石墨电极部分的铬绿粉如果发生过熔，会被石墨电极还原成金属铬，金属铬的存在会对后期制作的高铬砖质量产生较大的影响。

技术实现要素：

本实用新型为了解决上述技术问题，提供一种用于氧化铬熔炼的新型炉盖结构，能够在每一根石墨电极与炉盖的环形间隙内增加下料装置，以便将类氧化钛类粉料通过该下料装置加入石墨电极四周，防止铬绿粉被还原成金属铬。

本实用新型所采用的技术方案是：一种用于氧化铬熔炼的新型炉盖结构，包括安装在炉盖与石墨电极之间间隙位置的下料装置、连接在下料装置上方的分料管以及与分料管连通的总料管；下料装置由两个相互连接的、且互为对称式结构的拼接组件构成，两个拼接组件在连接后形成一锥字型的筒体，在筒体的上端连接有环形的顶板，顶板的下方固定连接有内套，筒体的侧面开设有进料口，进料口位置上设置有用以将物料进行分隔的隔料板，隔料板倾斜安装在筒体内部，隔料板上表面与顶板之间的高度尺寸从进料口位置向筒体中心逐渐增大，隔料板与筒体之间为固定连接，在隔料板的尾部与筒体内壁之间形成便于物料进行下落的下料通道。

所述筒体的下端连接有环形的固定板，固定板表面开设有绕筒体中心均匀分布的连接孔。

所述筒体的下端连接有直通管，直通管的内径大于内套的内径。

所述顶板上表面安装有用以将两个拼接组件进行连接的连接件。

工作时，类氧化钛类粉料经过总料管进入分料管内部，再从分料管进入炉盖上方的三个下料装置内，在进入下料装置的过程中，在隔料板的作用下，部分粉料从隔料板下方进入筒体内部，该部分粉料沿着石墨电极左侧圆弧下落，而落在隔料板上方的粉料则在倾斜式隔料板的作用下，绕过内套向着筒体右侧运动，在运动至筒体右侧后，沿着石墨电极右侧圆弧落入电弧炉底部，这样能够在对铬绿粉进行熔炼的过程中，在石墨电极的四周加入类氧化钛类粉料，以防止铬绿粉发生过熔，避免铬绿粉被还原为金属铬。

所述下料装置由两个相互连接的、且互为对称式结构的拼接组件构成；这样设置的目的是：能够将该下料装置设置为分体式结构，便于下料装置的安装和拆卸，提高下料装置在拆装过程中的工作效率。

所述两个拼接组件在连接后形成一锥字型的筒体；这样设置的目的是：能够使类氧化钛类粉料沿着筒体的内壁下落，下落时由于筒体内壁为锥形，可以缩短粉料与石墨电极之间的距离，降低了铬绿粉被还原的几率。

所述筒体的侧面开设有进料口，进料口位置上设置有用以将物料进行分隔的隔料板；这样设置的目的是：粉料从进料口进入筒体内式，能够通过隔料板将粉料分为上下两部分，可避免粉料集中落在石墨电极的同一侧位置。

所述隔料板上表面与顶板之间的高度尺寸从进料口位置向筒体中心逐渐增大，隔料板与筒体之间为固定连接；这样设置的目的是：可以使得铬绿粉料在运动至隔料板上方时，沿着隔料板的倾斜方向继续向下运动，避免造成铬绿粉料的堵塞。

所述在隔料板的尾部与筒体内壁之间形成便于物料进行下落的下料通道；这样设置的目的是可以在物料运动至隔料板尾端时，即达到了粉料运动至石墨电极右侧的目的，使粉料沿着石墨电极右侧圆弧下落。

本实用新型的有益效果为：本实用新型结构简单、设计合理，能够在每一根石墨电极与炉盖的环形间隙内增加下料装置，以便将类氧化钛类粉料通过该下料装置加入石墨电极四周，防止铬绿粉被还原成金属铬。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型下料装置的立体图；

图3为本实用新型下料装置的截面图；

图4为本实用新型下料装置内部结构图。

图中标记：1、总料管；2、分料管；3、石墨电极；4、下料装置；40、拼接组件；41、筒体；42、内套；43、顶板；44、连接件；45、进料口；46、隔料板；47、固定板；48、直通管；49、连接孔；5、炉盖。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式做进一步的详细说明。

如图所示，一种用于氧化铬熔炼的新型炉盖结构，包括安装在炉盖5与石墨电极3之间间隙位置的下料装置4、连接在下料装置4上方的分料管2以及与分料管2连通的总料管1；下料装置4由两个相互连接的、且互为对称式结构的拼接组件40构成，两个拼接组件40在连接后形成一锥字型的筒体41，在筒体41的上端连接有环形的顶板43，顶板43的下方固定连接有内套42，筒体41的侧面开设有进料口45，进料口45位置上设置有用以将物料进行分隔的隔料板46，隔料板46倾斜安装在筒体41内部，隔料板46上表面与顶板43之间的高度尺寸从进料口45位置向筒体41中心逐渐增大，隔料板46与筒体41之间为固定连接，在隔料板46的尾部与筒体41内壁之间形成便于物料进行下落的下料通道。

所述筒体41的下端连接有环形的固定板47，固定板47表面开设有绕筒体41中心均匀分布的连接孔49，在使用时，固定板47下表面与炉盖5上表面相贴合，通过连接孔49可以将下料装置4进行固定。

所述筒体41的下端连接有直通管48，直通管48的内径大于内套42的内径，设置该直通管48的目的是能够起到对下料装置4进行定位，便于将下料装置4进行安装和固定。

所述顶板43上表面安装有用以将两个拼接组件40进行连接的连接件44，连接件44为设置在两个顶板43相邻位置的L型板，用以将下料装置4的上端进行连接固定。

工作时，类氧化钛类粉料经过总料管1进入分料管2内部，再从分料管2进入炉盖5上方的三个下料装置4内，在进入下料装置4的过程中，在隔料板46的作用下，部分粉料从隔料板46下方进入筒体41内部，该部分粉料沿着石墨电极3左侧圆弧下落，而落在隔料板46上方的粉料则在倾斜式隔料板46的作用下，绕过内套42向着筒体41右侧运动，在运动至筒体41右侧后，沿着石墨电极3右侧圆弧落入电弧炉底部，这样能够在对铬绿粉进行熔炼的过程中，在石墨电极3的四周加入类氧化钛类粉料，以防止铬绿粉发生过熔，避免铬绿粉被还原为金属铬；

在安装下料装置4时，可先将其中一个拼接组件40固定在炉盖5上方，再将另外一个拼接组件40进行固定，这样能够实现快速安装的目的。