前防撞梁总成的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域，特别涉及一种前防撞梁总成。

背景技术：

前防撞梁是用来在车辆在受到碰撞时吸收碰撞能量的一种结构，目前其结构主要由主梁与吸能盒组成，主梁与吸能盒都可以在碰撞中吸收能量，减小冲击，保护乘员安全；传统的吸能盒为方形盒结构，其结构相对复杂，对汽车碰撞能量的吸收效果一般，影响车身碰撞安全。

因此需要一种结构简单、强度高、吸能效果好的前防撞梁总成。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提供一种前防撞梁总成，结构简单、强度高、吸能效果好。

本实用新型的前防撞梁总成，包括防撞梁，所述防撞梁至少一端连接有向后延伸的吸能块，所述吸能块前端面固定连接于防撞梁的后侧面，所述吸能块上有多个构成蜂窝状的溃缩孔，所述溃缩孔的轴线方向垂直于前后方向，所述吸能块前端面有向前延伸形成的定位板，所述定位板盖于防撞梁端部，所述定位板内侧有向外凸起的支撑凸块，所述支撑凸块从防撞梁端部延伸至其内腔中。

进一步，所述防撞梁上连接有加强件，所述加强件一连接面固定连接于防撞梁前侧面另一连接面固定连接于定位板外侧面。

进一步，所述吸能块中部有一截面呈菱形的溃缩引导孔，所述溃缩引导孔的一对角线沿前后方向延伸。

进一步，所述防撞梁包括梁体以及套于梁体端部套的加强套，所述吸能块前端面固定连接于加强套的后侧面。

进一步，所述梁体、加强套以及吸能块通过螺栓贯穿于三者上形成固定连接。

进一步，所述梁体端部位于与其配套的加强套外端部内侧，使得二者端部之间具有用于容纳支撑凸块的安装腔，所述支撑凸块从加强套外端部向内延伸至安装腔并抵在梁体端部。

进一步，所述加强套内侧边沿处沿内侧面水平向外延伸形成加强筋。

进一步，所述加强套和/或梁体上开有与车架连接的连接孔以及减重孔。

本实用新型的有益效果：

本实用新型吸能块对防撞梁形成约90°的包围角，提高吸能块与防撞梁之间的连接可靠性，通过定位板与防撞梁端部的配合方便吸能块与防撞梁之间的安装定位；防撞梁对支撑凸块的前后方向具有支撑作用，保证在前后方向吸能块与防撞梁的位置精度，在吸能块受到冲击力时，可限制吸能块在前后方向的位移，防止吸能块在前后方向相对防撞梁位移过大导致与防撞梁连接失效，使得吸能块始终连接于防撞梁上对其形成缓冲吸能，提高了吸能块的使用可靠性；吸能块采用蜂窝结构，其结构简单，易于铸造，强度高，吸能效果好，可在碰撞时减小车身变形，提高防撞梁总成的整体强度，蜂窝状结构的吸能块采用铝合金材质即可满足其强度性能以及吸能效果，在保证强度和吸能效果的前提下，可减轻车身重量，达到车身轻量化的目的；

本实用新型通过加强件对吸能块与防撞梁在左、右方向的连接形成加强，使得吸能块与防撞梁连接牢靠，通过加强件对吸能块的支撑，避免吸能块受冲击力时在左右方向向外偏移，可减小吸能块与防撞梁连接处在左右方向的剪切力，尤其适用螺栓连接时，可减小螺栓承受的剪切力，降低其受剪切断裂的风险；加强件提高了二者的连接强度，并对防撞梁以及吸能块形成整体加强，提高防撞梁总成的整体强度和抗扭刚度；

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述。

附图说明

图1为本实用新型立体结构示意图；

图2为吸能块连接结构示意图；

图3为加强套连接结构示意图；

具体实施方式

图1为本实用新型立体结构示意图；图2为吸能块连接结构示意图；图3为加强套连接结构示意图；

本实施例中的前、后、上、下、左、右向与防撞梁总成安装于车体上后车身的前、后、上、下、左、右方向一致；

本实施例中的前防撞梁总成，包括防撞梁1，所述防撞梁至少一端连接有向后延伸的吸能块2，所述吸能块前端面固定连接于防撞梁的后侧面，所述吸能块上有多个构成蜂窝状的溃缩孔3，所述溃缩孔的轴线方向垂直于前后方向，所述吸能块前端面有向前延伸形成的定位板4，所述定位板盖于防撞梁端部，所述定位板内侧有向外凸起的支撑凸块4a，所述支撑凸块从防撞梁端部延伸至其内腔中。

吸能块可连接于防撞梁的左端或右端，或者在其两端均设置吸能块，具体设置位置依据车体的结构形式可进行相应的调整，本实施例中以吸能盒设置于防撞梁左端为例；防撞梁后侧安装于车架上，其中吸能块抵在车架上通过车架形成支撑，防撞梁前侧用于承接车头受到的撞击，溃缩孔的轴线方向垂直于前后方向，即其轴线垂直于撞击方向，溃缩孔轴线相对前后方向并不限于严格意义上的垂直，允许具有一定的误差，误差范围依据碰撞时的方向确定，应保证至少具有 15°的误差范围，吸能块、定位板以及支撑凸块为一体铸造结构，吸能块的前端面通过螺栓固定连接于防撞梁后侧面上，定位板盖于防撞梁的端部，使得吸能块对防撞梁形成约90°的包围角，提高吸能块与防撞梁之间的连接可靠性，通过定位板与防撞梁端部的配合方便吸能块与防撞梁之间的安装定位；支撑凸块延伸至防撞梁内腔中，防撞梁内壁在上、下、前、后方向对支撑凸块形成支撑，支撑凸块形状可与防撞梁内腔形状相适配，使得支撑凸块侧壁贴合于防撞梁内壁上，也可以使支撑凸块与防撞梁内壁之间保持一定的缓冲间距；当防撞梁受到前后侧的撞击力时，通过防撞梁对支撑凸块的前后方向的支撑限位，保证在前后方向吸能块与防撞梁的位置精度，在吸能块受到冲击力时，可限制吸能块在前后方向的位移，防止吸能块在前后方向相对防撞梁位移过大导致与防撞梁连接失效，使得吸能块始终连接于防撞梁上对其形成缓冲吸能，提高了吸能块的使用可靠性；吸能块采用蜂窝结构，其强度高，吸能效果好，可在碰撞时减小车身变形，提高防撞梁总成的整体强度，蜂窝状结构的吸能块采用铝合金材质即可满足其强度性能以及吸能效果，在保证强度和吸能效果的前提下，可减轻车身重量，达到车身轻量化的目的；

本实施例中，所述防撞梁1上连接有加强件5，所述加强件一连接面固定连接于防撞梁前侧面另一连接面固定连接于定位板外侧面；如图2所示，加强件为类似角钢结构，其一边焊接于防撞梁前侧面，另一边向防撞梁端部侧弯折并贴合于定位板外侧面与其形成焊接连接，通过该结构对吸能块与防撞梁在左、右方向的连接形成加强，使得吸能块与防撞梁连接牢靠，通过加强件对吸能块的支撑，避免吸能块受冲击力时在左右方向向外偏移，可减小吸能块与防撞梁连接处在左右方向的剪切力，尤其适用螺栓连接时，可减小螺栓承受的剪切力，降低其受剪切断裂的风险；加强件提高了二者的连接强度，并对防撞梁以及吸能块形成整体加强，提高防撞梁总成的整体强度和抗扭刚度。

本实施例中，所述吸能块2中部有一截面呈菱形的溃缩引导孔3a，所述溃缩引导孔的一对角线沿前后方向延伸；通过该菱形孔的设置，使得防撞梁在受到前后方向的撞击时，该菱形孔在其左右侧的内角处首先形成溃缩形变，引导吸能块的溃缩方向，达到良好的吸能效果。

本实施例中，所述防撞梁1包括梁体1a以及套于梁体端部套的加强套1b，所述吸能块前端面固定连接于加强套的后侧面；梁体端部需要开孔与车架以及其他零部件连接，此处的强度较为薄弱；加强套套于梁体端部对其形成周向包裹，对梁体端部形成加强，本实施例中梁体采用目字形结构，加强套为与梁体外轮廓相适配的矩形结构，吸能块可直接焊接于加强套上，再将加强套与梁体焊接固定，使得吸能块自动与防撞梁定位连接；当然，吸能块与加强套以及加强套与梁体可采用螺栓固定连接，具体不在赘述。

本实施例中，所述梁体、加强套以及吸能块通过螺栓贯穿于三者上形成固定连接；防撞梁与加强套以及加强套与吸能块之间若通过焊接工艺连接，由于两道焊接工艺的前后时差，后道焊接工艺会影响前到焊接工艺的连接质量，后道焊接工艺的高温会导致前道焊接处发现形变导致应力集中，会影响焊接效果，且通过两个连接工艺容易积累误差，影响吸能块的装配精度，故采用螺栓固定，通过螺栓同时贯穿于梁体、加强套以及吸能块上，通过一道连接工艺使得三者形成固定连接，其连接工艺简单，装配精度高，整体一致性好，连接强度高。

本实施例中，所述梁体端部位于与其配套的加强套外端部内侧，使得二者端部之间具有用于容纳支撑凸块4a的安装腔6，所述支撑凸块从加强套外端部向内延伸至安装腔并抵在梁体端部；如图3所示，梁体的端部位于加强套内腔中，在加强套内腔中位于二者端部之间形成安装腔，通过该安装腔既可以在前、后、上、下方向对支撑凸块形成支撑，也可以通过梁体的端部对支撑凸块形成左右方向的支撑，提高了吸能块的安装精度和连接稳定性。

本实施例中，所述加强套1b内侧边沿处沿内侧面水平向外延伸形成加强筋 7；位于加强套1b前侧面的上下边沿处沿内侧面水平向外延伸形成两个加强筋结构，该加强筋结构与加强套内侧面共面，增大了加强套内侧面的连接面，增大与车架的安装平面，改善防撞梁总成与车架连接处的受力，使得该处受力均匀，避免应力集中，该加强筋结构也作为加强结构，提高了加强套的整体强度和抗扭刚度，并对加强套与车架的连接处形成局部加强，提高其连接强度；当然，在加强套前侧面的四边均可沿沿内侧面水平向外延伸形成闭合环状的加强结构，具体不在赘述。

本实施例中，所述加强套1b和/或梁体上开有与车架连接的连接孔以及减重孔；在加强套或者防撞梁上可单独开设连接孔，通过该连接孔与车架形成配合连接；在加强套和防撞梁上也可均开设连接孔，加强套与防撞梁上的各个连接孔位置应一一对应，形成贯通结构，便于加强套和防撞梁整体与车架连接，减重孔可单独设置于加强套或防撞梁上，也可以在二者上均设置减重孔，减重孔应设置于加强套和梁体受力较小的区域，具体不在赘述。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。