一种暖气片单体及暖气片的制作方法

本实用新型涉及暖气片技术领域，尤其涉及一种暖气片单体及暖气片。

背景技术：

铸铁柱形暖气片具有制造工艺简单，使用寿命长等特点，至今已有百年历史。但其产品笨重，制造工艺缺陷也给用户带来不少麻烦，如漏片、爆片等。尤其是其高能耗、高污染的问题使其生产成本不断提高。市场现有的铸铁柱形暖气片有2、3、4、5、6和9柱等，是目前使用最广泛，也是国内需求量最大的铸铁暖气片系列。如何保留该系列产品的优点，又解决其产品笨重，漏片、爆片等缺陷，少能耗、少污染地生产出重量轻、成本低的暖气片是暖气片从业人员的一直追求。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题就在于：针对现有技术存在的技术问题，本实用新型提供一种结构简单、散热效果更好、方便造型，便于生产制造的暖气片单体及暖气片。

为解决上述技术问题，本实用新型提出的技术方案为：一种暖气片单体，包括过水体和散热体；

所述过水体包括第一水管、第二水管和导水管；

所述导水管与所述第一水管径向连通；所述导水管与所述第二水管径向连通；

所述散热体由压铸工艺一体成型包覆在所述过水体上；所述第一水管的两端分别从所述散热体的正、反两面伸出；所述第二水管的两端分别从所述散热体的正、反两面伸出；

所述散热体包括包覆部和散热翅片；所述包覆部包覆在所述过水体上，所述散热翅片与所述包覆部连接，并在所述暖气片单体的横向平面方向延展。

进一步地，所述散热翅片在所述横向平面上被分割为至少1个虚柱。

进一步地，所述虚柱上设置有第一凹槽。

进一步地，所述第一凹槽优选位于所述虚住的反面。

进一步地，还包括连接体，所述连接体连接在所述虚柱之间，或者，所述连接体连接在所述虚柱和所述包覆部之间；所述连接体与所述散热体一体成型。

进一步地，还包括填充体；所述填充体的外表面被所述散热体包覆。

进一步地，所述填充体内部有空腔。

进一步地，所述填充体固定在所述过水体上。

进一步地，所述填充体位于所述暖气片单体的上部和/或下部。

进一步地，所述暖气片单体上还设置有散热孔；所述散热孔贯穿所述散热体和所述填充体，使得所述填充体内部的空腔与外部空间连通。

进一步地，所述散热体上还设置有第二凹槽，所述第二凹槽位于所述暖气片单体的上部和/或下部。

进一步地，所述过水体的材质为铁、或钢、或钢；所述散热体的材质为铝、或铝合金、或锌、或锌合金，或镁、或镁合金、或铜、或铜合金；所述填充体的材质为铜、或铜合金、或钢。

进一步地，所述第一水管的直径大于0.5厘米。

一种暖气片，所述暖气片包括至少2片如上任一项所述的暖气片单体；所述相邻两片暖气片单体的第一水管之间相互连通，第二水管之间相互连通。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

1、本实用新型的暖气片单体采用双金属结构，由内层的过水体来承受内部压力，可承受压力高，特别是采用铁、钢、铜等材质时，可承受的压力可达到20kg，远远高于同类铸铁暖气片承受压力的工作要求，可彻底解决暖气片漏液或爆片等问题。

2、本实用新型的暖气片单体结构简单，采用双金属结构，在过水体外表面包覆一层散热体的结构，具有散热效率高，重量轻的优点；尤其是散热体采用铝、铝合金、镁合金等材质时，上述优点更加突出，相对于铸铁柱形暖气片，重量可降低1/2以上，成本可降低10%至40%。

3、本实用新型的暖气片单体的散热体通过压铸工艺一体成型包覆在过水体上，便于生产制造，可以根据需要生产包括1条导水管或多条导水管的暖气片单体，也便于在散热体的外表面生成各种花样，使得产品更加美观。

4、本实用新型的暖气片单体的散热体采用铝、铝合金等材质通过成熟的压铸工艺就能生产，相对于传统的铸铁暖气片的高能耗、高污染，具有节能降耗、环保等优点。

5、本实用新型的暖气片单体可以采用压铸工艺来生产，可使得暖气片单体的散热翅片厚度更薄；进一步地，通过设置填充体，即能够保证暖气片单体的外部形状丰满，又能够保证该处的散热翅片的厚度更薄，还可以加快生产过程中散热翅片的快速、均匀的冷却，提高生产的效率；进一步地，采用中空的填充体，还可以有效的减少了材料的消耗生产成本更低；进一步地，还设置了散热孔，也提高了散热面积，使得散热体的内部空腔也能是有效散热面积。

6、本实用新型的散热翅片被分割成1个或多个虚柱，并且虚柱上设置有第一凹槽，第一凹槽位于虚柱的背面，即使得虚柱的横截面为“u”形，一方面可以有效保证暖气片单体的正面整体外观效率好，更加美观；另一方面又能够提高散热翅片的散热面积，提高散热效率；还能够降低对材料的消耗，降低生产成本。

附图说明

图1为本实用新型实施例一的过水体结构示意图。

图2为本实用新型实施例一的暖气片单体正面立体图。

图3为本实用新型实施例一的暖气片单体反面立体图。

图4为本实用新型实施例一的暖气片单体反面部分剖示立体图。

图5为本实用新型实施例一的暖气片单体正面正视图。

图6为本实用新型实施例一的暖气片单体背面正视图。

图7为本实用新型实施例二的过水体结构示意图。

图8为本实用新型实施例二的暖气片单体反面部分剖示立体图。

图9为本实用新型实施例二的图8中“a”所示位置区域截取的立体图。

图10为本实用新型实施例三的过水体结构示意图。

图11为本实用新型实施例三的暖气片单体反面部分剖示立体图。

图12为本实用新型实施例二的图11中连接体所在位置区域截取的立体图。

图例说明：1、第一水管；2、第二水管；3、导水管；4、虚柱；5、第二凹槽；6、填充体；7、连接体；8、散热孔。

具体实施方式

以下结合说明书附图和具体优选的实施例对本实用新型作进一步描述，但并不因此而限制本实用新型的保护范围。

实施例一：

本实施例的暖气片单体，如图4所示，包括过水体和散热体；过水体包括第一水管、第二水管和导水管；导水管与第一水管径向连通；导水管与第二水管径向连通；散热体由压铸工艺一体成型包覆在过水体上；第一水管的两端分别从散热体的正、反两面伸出；第二水管的两端分别从散热体的正、反两面伸出；散热体包括包覆部和散热翅片；包覆部包覆在过水体上，散热翅片与包覆部连接，并在暖气片单体的横向平面方向延展。本实施例的横向平面指垂直于第一水管的轴向或第二水管的轴向的平面，此处的垂直并非指数学意义上的严格的垂直。在本实施例中，散热翅片严格意义上的完全位于一个平面上，而是指散热翅片在整体上来看呈类似于图2和图3所示扁平状态。

本实施例的暖气片单体的过水体为单管结构，过水体如图1所示，上、下两个分别为第一水管和第二水管，导水管连接在第一水管和第二水管的侧壁上，实现第一水管、导水管、第二水管导通。当第一水管为进水管，第二水管为出水管时，水流可以从第一水管中，经导水管注入第二水管中，并从第二水管中流出。第一水管、导水管、第二水管之间通过焊接连接在一起。

如图4所示，图4为暖气片单体的背面上方四分之一被切除的结构示意图。在本实施例中，暖气片单体的散热体是通过压铸工艺一体成型包覆在过水体上而生成。压铸工艺的具体实现过程可以是，将过水体安放在预先制作好的模具中，并用于生成散热体的金属熔液注入模具中，通过压铸工艺在过水体上一体成型的生成散热体，再通过脱模，将生产好的暖气片单体从模具中取出，即可生产出本实施例的暖气片单体。

在本实施例中，散热翅片在横向平面上被分割为至少1个虚柱。如图2、图3和图4中所示，虚柱是指内部没有导水管，但散热翅片在外形上形成柱状，优选与有导水管的部分基本相同；而内部包覆有导水管的立柱为实柱。在本实施例中，优选虚柱上设置有第一凹槽。第一凹槽优选位于虚柱的反面。通过设置第一凹槽使得虚柱的横截面为“u”形。在本实施例中，“u”形包含一侧开口，一侧闭合，“u”形开口处到“u”形的底部的开口宽度相等或逐渐减小的各种形状，如半圆形，锲形“^”，方形等等。如图3和图4中导水管两侧的两根虚柱，通过采用横截面为“u”形的方式，一方面可以减少散热翅片所需要的材料数量，另一方面，又能够增大散热翅片的散热面积，提高散热效果。同时，为“u”形也方便采用压铸工艺生产，即便于脱模。在本实施例中，如图2、图3和图4中所示，包括4根虚柱，分别位于实柱两侧。内侧（即靠近实柱）的两根虚柱的横截面为“u”形，而位于外侧的两根虚柱的横截面近似为方形，外形与实柱基本一致，具有美观的特点。在本实施例中，优选内侧的虚柱的厚度比暖气片单体的厚度小，即暖气片单体的背面位于虚柱的区域向内凹陷区域，可使得虚柱的“u”形凹槽深度更小，也更便于生产。需要说明的是，当然暖气片单体也可以没有虚柱，或者是将本实施例图2和图3中所示的内侧的两根虚柱转90度，成为横向设置的虚柱。

在本实施例中，还包括填充体；填充体的外表面被散热体包覆。即填充体位于散热体内部。优选填充体位于暖气片单体的上部和/或下部。当然也可以根据需要将填充体设置在其它位置。如图4中所示，为了使得暖气片单体更加美观，优选将暖气片单体的上部和/或下部作成前后对称的形式，如果采用实心的结构，一是需要增大材料的使用量，增加了制造成本，二增加在暖气片本身的重量，三是在采用压铸工艺生产时，由于该处的散热体比较厚，需要较长的冷却时间才能开模，会使得单次压铸生产所需要的时间较长，严重影响生产效率，四是由于热胀冷缩的原因，在冷却后，此处会因冷缩而产生轻微的凹陷，影响产品的美观。通过设置填充体，可以降低散热体在此处的厚度，从而缩短压铸工艺生产中所需要的冷却时间。同时，设置填充体后，散热体在此部位的厚度与其它部位的厚度基本相当，冷却所需要的时间相当，因冷缩产生的形变也相当，因此，生产出的成品也更美观。进一步地，将填充体采用中空的结构，即内部具有一个空腔，还可以有效的降低产品所需要的原材料用量，降低成本，降低重量。更重要的是，采用填充体的形式并不会影响生产暖气片单体时的压铸工艺的实施，只需要在生产前将填充体与过水体一起放置至设置好的模具内即可。

在本实施例中，进一步优选，当填充体为中空结构时，填充体的材质为铜、或铜合金、或钢等硬度较高、抗压力能力较强的金属。其抗压力能力需要大于压铸工艺产生的压力，以防止在压铸生产过程中将填充体压变形或压破。进一步优选，如图3所示，在暖气片单体上还设置有散热孔；散热孔贯穿散热体和填充体，使得填充体内部的空腔与外部空间连通。通过设置散热孔，使得填充体内部的空间也作为有效散热面积可以散热，并将热量释放到暖气片所处的空间中，提高散热效率。

在本实施例中，进一步地优选，填充体固定在过水体上。具体的固定方式可以采用焊接等方式直接将填充体焊接在过水体上，优选采用导热性能良好的金属柱，将填充体焊接在过水体上。此时，由于过水体和填充体成为了一个整体，从而在生产过程中，过水体和填充体为一个整体作为压铸工艺中的芯子，下到模具中，生产更为方便。当填充体内部有空腔，并开设有散热孔时，通过导热性能良好的金属来连接两者，也可以提高散热效率。填充体优选位于暖气片单体的上部（如图4中所示的位置）或下部（如图4中第二凹槽处的位置，这时，不需要在暖气片单体上设置第二凹槽），当然与可以是在其它位置，如图4中最左侧和最右侧的虚柱中，此时，虚柱不为“u”形，而是与实柱样类似的结构。

在本实施例中，进一步优选，暖气片单体的背面还设置有第二凹槽，第二凹槽位于暖气片单体的上部和/或下部。如图4中所示，在暖气片单体的下部，设置有第二凹槽，通过设置该第二凹槽，也可以达到降低原材料使用量，降低成本，增大散热面积的效果，同样还能够保证暖气片单体的正面可以有良好的造型。当然，该第二凹槽也可以位于暖气片单体的上部，如图4中填充体所在区域，此时，在上部不需要设置填充体。在本实施例中，暖气片单体的正面如图5所示，背面如图6所示。

在本实施例中，过水体的材质优选为铁、或钢、或钢。散热体的材质优选为铝、或铝合金、或锌、或锌合金，或镁、或镁合金、或铜、或铜合金。

本实施例的暖气片，包括至少2片如上任一项的暖气片单体；两邻两片暖气片单体的第一水管之间相互连通，第二水管之间相互连通。当然，在实际使用中，可以使用更多片暖气片单体相互连接接在一起，形成一组。暖气片单体之间的连接方式可以采用现有技术中成熟的连接方式。

实施例二：

本实施例的暖气片单体与实施例一基本相同，不同之处在于过水体包括两根导水管，如图7和图8所示，上、下两个分别为第一水管和第二水管，两根导水管分别连接在第一水管和第二水管的侧壁上，实现第一水管、导水管、第二水管导通。当第一水管为进水管，第二水管为出水管时，水流可以从第一水管中，分别经两根导水管注入第二水管中，并从第二水管中流出。第一水管、导水管、第二水管之间通过焊接连接在一起。在本实施例中，两根导水管位于两侧，中间为虚柱，如图9所示。当然，需要说明的是，在两根导水管的外侧，还可以通过散热翅片的延展，有更多的虚柱。

在本实施例中，在暖气片单体的最外侧，散热体的散热翅片还可以向暖气片单体的前、后方向延伸，部分或全部包绕在暖气片单体的外沿，提高暖气片单体的整体视觉效果，也可以增大散热面积，提高散热效果。

本实施例的暖气片与实施例一基本相同，不同之处在于由本实施例的暖气片单体组成暖气片。

实施例三：

本实施例的暖气片单体与实施例一基本相同，不同之处在于过水体包括三根导水管，如图10和图11所示，上、下两个分别为第一水管和第二水管，三根导水管分别连接在第一水管和第二水管的侧壁上，实现第一水管、导水管、第二水管导通。当第一水管为进水管，第二水管为出水管时，水流可以从第一水管中，分别经三根导水管注入第二水管中，并从第二水管中流出。第一水管、导水管、第二水管之间通过焊接连接在一起。在本实施例中，三根导水管均匀布置，两根虚柱分别位于三根实柱之间，如图11和图12所示。在本实施例中，进一步地，第一水管的直径优选大于0.5厘米。

在本实施例中，还包括连接体，连接体连接在虚柱之间，或者，连接体连接在虚柱和包覆部之间；连接体与散热体一体成型。如图11和图12所示，图12是图11的连接体处截取的部分结构示意图。连接体可以连接在虚柱之间，也可以连接在虚柱和实柱之间，以提高散热体的强度，提高抗变形能力。

当然，根据需要可以设置更多的导水管，导水管也可以不需要全部直接与第一水管和第二水管连接，可以设置汇总管路，各导水管与汇总管路连接，再将汇总管路与第一水管和第二水管连接。

本实施例的暖气片与实施例一基本相同，不同之处在于由本实施例的暖气片单体组成暖气片。

上述只是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何形式上的限制。虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本实用新型技术方案保护的范围内。