己二酸流化床装置干燥系统及方法与流程

本发明涉及干燥系统领域，尤其是己二酸流化床装置干燥系统及方法。

背景技术：

己二酸属于脂肪族羧酸，俗称肥酸，分子式为c6h10o4，是一种粒度分布较宽的松散状结晶，具有腐蚀、易燃、易爆、易产生静电，温度过高易软化结块而变质的特性，熔点153℃，沸点337.5℃，爆炸极限7.9％(上限)/3.94％(下限)。

主要用于制造棉纶66和聚氨酯树脂，其次用于制造增塑剂、润滑脂，少量用作食品的增酸剂和代替酒石酸用于发酵粉，也可用于制造杀虫剂和粘合剂，己二酸还用于医药、香料等生产。

目前国内使用量增长较快的行业有合成革用树脂行业、聚氨酯鞋底树脂行业、聚氨酯胶粘剂及tpu多元醇行业。

己二酸生产工艺中传统的干燥方法主要有一下几种方法：

第一种：振动流化床装置。由于振动流化床装置干燥机内料层浅(一般在20～50mm)，热风经过料层时间短，换热程度不足，因此当物料需进行深度干燥时，就必须提高尾气的排放温度，系统热损失大。

由于振动流化床装置操作气速低，在供热量和供风量不变的情况下，振动流化床装置干燥机需要比普通流化床装置大得多的床层面积。

另外振动流化床装置为振动设备，故设备寿命较短，易损件多，故障率高。

第二种：气流干燥机。由于气流干燥机操作气速快(一般为20m/s)，因此干燥时间短，物料需深度干燥时必须提高其尾气温度。

由于物料在气流干燥机内运行过程中剧烈碰撞、磨擦，因此物料颗粒破损率高、易产生静电。

第三种：普通流化床装置。己二酸干燥通常采用流化床装置干燥。

尽管普通流化床装置与振动流化床装置干燥机和气流干燥机相比，具有热效率高、无易损件等优点。

但湿己二酸进入流化床装置前需与干的己二酸粉进行混合，此部分干的己二酸是流化床装置干燥/冷却后的产品经输送装置返回。需单独增加输送设备。

另外返回的己二酸是经过冷却后的，此物料重新进入流化床装置加热冷却，增加流化床装置的热负荷和冷负荷

己二酸在流化床装置干燥过程中产生的快料无法及时排除，造成流化床装置流化变弱。

己二酸经流化床装置干燥冷却后产品温度较高(40～60℃)，此产品流动性较差且存放一段时间后容易板结。

综上所述，本发明针对己二酸传统流化床装置干燥技术的不足特此提供一种新的己二酸流化床装置干燥系统。

技术实现要素：

本发明为解决上述技术问题之一，所采用的技术方案是：己二酸流化床装置干燥系统，包括己二酸混合进料系统、干燥进风系统、冷却进风系统、流化床装置、除尘系统；

所述己二酸混合进料系统用于接收来自外部的湿己二酸以及来自所述除尘系统回收的干己二酸粉，所述己二酸混合进料系统的末端与所述流化床装置相连接，所述干燥进风系统、所述冷却进风系统依次与所述流化床装置内部相连，所述除尘系统用于实现对排出所述流化床装置的己二酸粉尘的处理与回收。

在上述任一方案中优选的是，己二酸混合进料系统包括混合机，所述混合机上的两个进料口分别与外部离心机以及所述除尘系统的物料排出口相连接，所述混合机下方的出料口与所述流化床本体的进料口相连接并对应所述干燥段的位置处。

在上述任一方案中优选的是，在所述混合机下方的出料口与所述流化床本体的进料口之间的管路上安装有打散器，所述打散器用于实现对混合粉料的充分打散。

在上述任一方案中优选的是，所述流化床装置包括流化床本体，在所述流化床本体的内部分为干燥段和冷却段，所述干燥段与所述冷却段之间通过隔板隔开。

在上述任一方案中优选的是，在所述流化床本体的干燥段内部设有若干个内置加热器。

在上述任一方案中优选的是，各所述内置加热器的进口分别与蒸汽进入管相连通，各所述内置加热器的出口分别与蒸汽冷凝水流出管相连通；所述蒸汽进入管用于实现将外部的蒸汽通入至内置加热器内部；所述蒸汽冷凝水流出管用于将各所述内置加热器内部的冷凝水排出至外部。

在上述任一方案中优选的是，所述干燥进风系统包括由外部向内部依次通过管路连接设置的干燥空气过滤器、干燥鼓风机、干燥换热器，所述干燥进风系统的出口端连接所述流化床本体的干燥段内部。

在这个过程中经过干燥进风系统后进入流化床的空气可以被有效的控制，因而使流化床内物料可以维持稳定的流化状态，并与流化床内的各个内置加热器共同对己二酸进行干燥，这种结构的设计可以保证流化状态稳定性好、干燥效果好。

干燥合格的物料进入流化床本体的冷却段。

在上述任一方案中优选的是，所述冷却进风系统包括由外部向内部依次通过管路连接设置的冷却空气过滤器、除湿机、冷却鼓风机，所述冷却进风系统的出口端连接所述流化床本体的冷却段内部。

冷却用空气顺序经过冷却空气过滤器净化，除湿机除湿降温，冷却鼓风机加压后进入流化床本体的冷却段。

由冷却进风系统通入的冷却风可以维持流化床内的物料稳定的流化状态，并与流化床内的各个内置冷却器共同对己二酸进行冷却。

冷却合格后的产品通过流化床本体上的成品出料口排出，即己二酸在经过干燥、冷却过程中产生的块状物料物料从流化床本体的底料出料口排出。

在上述任一方案中优选的是，所述除尘系统包括由上游至下游依次通过管路连接的旋风除尘器、洗涤塔、系统引风机，所述除尘系统用于接收来自流化床本体的顶部排出的含尘气体。

旋风除尘器下部设有三通分料阀，可以控制返回混合机干己二酸的量。

从流化床本体的顶部排出的含尘气体进入所述除尘系统的旋风除尘器，含尘气体先经过旋风除尘器进行一次除尘，由旋风除尘器捕集下来干己二酸干粉，一部分干己二酸经过旋风除尘器卸料阀和三通分料阀进入混合机的对应的进料口后与湿己二酸进行混合，此部分干己二酸温度与流化床本体的干燥段物料温度接近，进入流化床本体后不会增加流化床的冷、热负荷；另一部干己二酸干粉进入流化床本体的冷却段经冷却后排出。

流化床本体设置的内置加热器、内置冷却器和隔板下沿距布风板距离为200～300mm，为干燥、冷却流化床内的块状物料排出保留足够通道，从而可以保证物料排出的流畅性，避免因快料无法及时排除，造成流化床流化变弱。

本系统与普通流化床相比不需要冷却混料所需干己二酸，更能保障己二酸的冷却深度。

所述冷却进风系统设有除湿机，可以控制冷却风的湿度和温度，保障冷却深度的同时也防止干己二酸接触湿空气出现回潮现象。

再由洗涤塔二次除尘后由系统引风机排空。

在己二酸的进料区域不设内置加热器，防止己二酸结块。

在上述任一方案中优选的是，在所述流化床本体的冷却段内部设有若干个内置冷却器。

在上述任一方案中优选的是，各所述内置冷却器的进口分别与循环水进入管相连通，各所述内置冷却器的出口分别与循环水回水管相连通；所述循环水进入管用于实现将外部的循环水通入至内置加热器内部；所述循环水回水管用于将各所述内置冷却器内部的循环水排出。

在上述任一方案中优选的是，所述隔板的下沿不低于各内置加热器的下沿和各内置冷却器的下沿。

在上述任一方案中优选的是，所述内置加热器和/或内置冷却器的下沿与所述流化床本体内部的布风板的间隔空间尺寸为200～300mm，所述间隔空间为流化床本体的内块状物料的排出预留通道。

避免因快料无法及时排除，造成流化床流化变弱。

在上述任一方案中优选的是，在所述流化床本体的下游设有底料出料口和成品出料口，大块物料通过所述底部出料口排出流化床本体，所述成品出料口由上部溢流口和下部出料阀组成。

在上述任一方案中优选的是，流化床本体的干燥段下部通过若干个进风口与所述干燥进风系统相连，流化床本体的冷却段下部通过若干个进风口与所述冷却进风系统相连。

在上述任一方案中优选的是，冷却进风系统设有除湿机，控制冷却风的湿度和温度，保障冷却深度的同时也防止干己二酸接触湿空气出现回潮现象。

在上述任一方案中优选的是，所述流化床本体的上部设有进料口和排风口，进料口与所述己二酸混合进料系统相连，排风口与所述除尘系统相连。

本发明还提供一种利用己二酸流化床装置干燥系统进行己二酸处理的方法，包括如下步骤：

s1：湿己二酸与干的己二酸粉混料后形成混合粉料；

s2：将上述混合粉料送入己二酸流化床装置干燥系统的流化床；

s3：混合粉料在流化床内进行经干燥、冷却的流化处理；

s4：流化处理后流化床分别将块状物料成品、含尘气体排出；

s5：将上述排出的含尘气体进行一次除尘分离后得一次除尘气体与干的己二酸粉；

s6：上述一次除尘气体进行二次除尘；

s7：上述得到的干的己二酸粉一部分循环进入s1步骤中与湿己二酸混合，剩余部分循环进入到s3步骤冷却后随块状物料成品排出。

在上述任一方案中优选的是，所述s1中的干的己二酸粉与湿己二酸的重量份数比为1:2。

在上述任一方案中优选的是，所述s1中的己二酸流化床装置干燥系统为上述的己二酸流化床装置干燥系统。

在上述任一方案中优选的是，所述混合粉料进入流化床之前还设置有物料打散步骤。

本发明的有益效果如下：

1)己二酸混合机所需干料是旋风除尘器捕集下来一部分干粉，不需要增加输送设备；另外此部分干己二酸温度与流化床装置干燥段物料温度接近，进入流化床装置床后不会增加流化床装置的冷、热负荷；

普通流化床装置混合所需干己二酸是经过流化床装置冷却后的成品物料，此物料温度较低进入流化床装置后先在干燥段升温加热再经冷却段降温冷却，增加流化床装置的热负荷和冷负荷。

2)内置加热/冷却器和隔板下沿距布风板距离为200～300mm，为流化床装置内块状物料排出保留足够通道，避免因快料无法及时排除，造成流化床装置流化变弱。

3)本发明与普通流化床装置相比不要冷却混料所需干己二酸，更能保障己二酸的冷却深度。

4)冷却进风系统设有除湿机，控制冷却风的湿度和温度，保障冷却深度的同时也防止干己二酸接触湿空气出现回潮现象。

5)在己二酸进料区域内不设置内置加热器，可以有效地防止己二酸结块。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部件一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部件并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本发明的第1实施例的本系统的工艺流程图。

图2为本发明的第2实施例的本系统的工艺流程图。

图中，1、己二酸混合进料系统；101、混合机；102、打散器；2、干燥进风系统；201、干燥空气过滤器；202、干燥鼓风机；203、干燥换热器；3、冷却进风系统；301、冷却空气过滤器；302、除湿机；303、冷却鼓风机；4、流化床装置；401、流化床本体；402、成品出料口；403、底料出料口；404、内置加热器；405、内置冷却器；406、干燥段；407、冷却段；408、隔板；5、除尘系统；501、旋风除尘器；502、旋风除尘器卸料阀；503、三通分料阀；504、洗涤塔；505、循环水泵；506、系统引风机；6、过滤控制开启阀门；7、流速控制泵。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。

第1实施例：

如图1中所示，己二酸流化床装置4干燥系统，包括己二酸混合进料系统1、干燥进风系统2、冷却进风系统3、流化床装置4、除尘系统5；

所述己二酸混合进料系统1用于接收来自外部的湿己二酸以及来自所述除尘系统5回收的干己二酸粉，所述己二酸混合进料系统1的末端与所述流化床装置4相连接，所述干燥进风系统2、所述冷却进风系统3依次与所述流化床装置4内部相连，所述除尘系统5用于实现对排出所述流化床装置4的己二酸粉尘的处理与回收。

在上述任一方案中优选的是，己二酸混合进料系统1包括混合机101，所述混合机101上的两个进料口分别与外部离心机以及所述除尘系统5的物料排出口相连接，所述混合机101下方的出料口与所述流化床本体401的进料口相连接并对应所述干燥段406的位置处。

在上述任一方案中优选的是，在所述混合机101下方的出料口与所述流化床本体401的进料口之间的管路上安装有打散器102，所述打散器102用于实现对混合粉料的充分打散。

在上述任一方案中优选的是，所述流化床装置4包括流化床本体401，在所述流化床本体401的内部分为干燥段406和冷却段407，所述干燥段406与所述冷却段407之间通过隔板408隔开。

在上述任一方案中优选的是，在所述流化床本体401的干燥段406内部设有若干个内置加热器404。

在上述任一方案中优选的是，各所述内置加热器404的进口分别与蒸汽进入管相连通，各所述内置加热器404的出口分别与蒸汽冷凝水流出管相连通；所述蒸汽进入管用于实现将外部的蒸汽通入至内置加热器404内部；所述蒸汽冷凝水流出管用于将各所述内置加热器404内部的冷凝水排出至外部。

在上述任一方案中优选的是，所述干燥进风系统2包括由外部向内部依次通过管路连接设置的干燥空气过滤器201、干燥鼓风机202、干燥换热器203，所述干燥进风系统2的出口端连接所述流化床本体401的干燥段406内部。

在这个过程中经过干燥进风系统2后进入流化床的空气可以被有效的控制，因而使流化床内物料可以维持稳定的流化状态，并与流化床内的各个内置加热器404共同对己二酸进行干燥，这种结构的设计可以保证流化状态稳定性好、干燥效果好。

干燥合格的物料进入流化床本体401的冷却段407。

在上述任一方案中优选的是，所述冷却进风系统3包括由外部向内部依次通过管路连接设置的冷却空气过滤器301、除湿机302、冷却鼓风机303，所述冷却进风系统3的出口端连接所述流化床本体401的冷却段407内部。

冷却用空气顺序经过冷却空气过滤器301净化，除湿机302除湿降温，冷却鼓风机303加压后进入流化床本体401的冷却段407。

由冷却进风系统3通入的冷却风可以维持流化床内的物料稳定的流化状态，并与流化床内的各个内置冷却器405共同对己二酸进行冷却。

冷却合格后的产品通过流化床本体401上的成品出料口402排出，即己二酸在经过干燥、冷却过程中产生的块状物料物料从流化床本体401的底料出料口403排出。

在上述任一方案中优选的是，所述除尘系统5包括由上游至下游依次通过管路连接的旋风除尘器501、洗涤塔504、系统引风机506，所述除尘系统5用于接收来自流化床本体401的顶部排出的含尘气体。

旋风除尘器501下部设有三通分料阀503，可以控制返回混合机101干己二酸的量。

从流化床本体401的顶部排出的含尘气体进入所述除尘系统5的旋风除尘器501，含尘气体先经过旋风除尘器501进行一次除尘，由旋风除尘器501捕集下来干己二酸干粉，一部分干己二酸经过旋风除尘器卸料阀502和三通分料阀503进入混合机101的对应的进料口后与湿己二酸进行混合，此部分干己二酸温度与流化床本体401的干燥段406物料温度接近，进入流化床本体401后不会增加流化床的冷、热负荷；另一部干己二酸干粉进入流化床本体401的冷却段407经冷却后排出。

流化床本体401设置的内置加热器404、内置冷却器405和隔板408下沿距布风板距离为200～300mm，为干燥、冷却流化床内的块状物料排出保留足够通道，从而可以保证物料排出的流畅性，避免因快料无法及时排除，造成流化床流化变弱。

本系统与普通流化床相比不需要冷却混料所需干己二酸，更能保障己二酸的冷却深度。

所述冷却进风系统3设有除湿机302，可以控制冷却风的湿度和温度，保障冷却深度的同时也防止干己二酸接触湿空气出现回潮现象。

再由洗涤塔504二次除尘后由系统引风机506排空。

在己二酸的进料区域不设内置加热器404，防止己二酸结块。

在上述任一方案中优选的是，在所述流化床本体401的冷却段407内部设有若干个内置冷却器405。

在上述任一方案中优选的是，各所述内置冷却器405的进口分别与循环水进入管相连通，各所述内置冷却器405的出口分别与循环水回水管相连通；所述循环水进入管用于实现将外部的循环水通入至内置加热器404内部；所述循环水回水管用于将各所述内置冷却器405内部的循环水排出。

在上述任一方案中优选的是，所述隔板408的下沿不低于各内置加热器404的下沿和各内置冷却器405的下沿。

在上述任一方案中优选的是，所述内置加热器404和/或内置冷却器405的下沿与所述流化床本体401内部的布风板的间隔空间尺寸为200～300mm，所述间隔空间为流化床本体401的内块状物料的排出预留通道。

避免因快料无法及时排除，造成流化床流化变弱。

在上述任一方案中优选的是，在所述流化床本体401的下游设有底料出料口403和成品出料口402，大块物料通过所述底部出料口排出流化床本体401，所述成品出料口402由上部溢流口和下部出料阀组成。

在上述任一方案中优选的是，流化床本体401的干燥段406下部通过若干个进风口与所述干燥进风系统2相连，流化床本体401的冷却段407下部通过若干个进风口与所述冷却进风系统3相连。

在上述任一方案中优选的是，冷却进风系统3设有除湿机302，控制冷却风的湿度和温度，保障冷却深度的同时也防止干己二酸接触湿空气出现回潮现象。

在上述任一方案中优选的是，所述流化床本体401的上部设有进料口和排风口，进料口与所述己二酸混合进料系统1相连，排风口与所述除尘系统5相连。

本发明还提供一种利用己二酸流化床装置干燥系统进行己二酸处理的方法，包括如下步骤：

s1：湿己二酸与干的己二酸粉混料后形成混合粉料；

s2：将上述混合粉料送入己二酸流化床装置4干燥系统的流化床本体401内；

s3：混合粉料在流化床内进行经干燥、冷却的流化处理；

s4：流化处理后流化床分别将块状物料成品、含尘气体排出；

s5：将上述排出的含尘气体进行一次除尘分离后得一次除尘气体与干的己二酸粉；

s6：上述一次除尘气体进行二次除尘；

s7：上述得到的干的己二酸粉一部分循环进入s1步骤中与湿己二酸混合，剩余部分循环进入到s3步骤冷却后随块状物料成品排出。

在上述任一方案中优选的是，所述s1中的干的己二酸粉与湿己二酸的重量份数比为1:2。

在上述任一方案中优选的是，所述s1中的己二酸流化床装置4干燥系统为上述的己二酸流化床装置4干燥系统。

在上述任一方案中优选的是，所述混合粉料进入流化床之前还设置有物料打散步骤。

工作过程：

外部的湿己二酸从离心机出来后进入所述混合机101，在所述混合机101内与从除尘系统5内的旋风除尘器501捕集下来一部分干的己二酸粉(干的己二酸粉：湿己二酸＝1:2)进行混合，混合后的物料经过打散器102进入到流化床本体401的干燥段406。

流化床的干燥段406进行干燥时，干燥用空气顺序经过干燥空气过滤器201净化，干燥鼓风机202加压，干燥换热器203加热后进入流化床干燥段406。

在这个过程中经过干燥进风系统2后进入流化床的空气可以被有效的控制，因而使流化床内物料可以维持稳定的流化状态，并与流化床内的各个内置加热器404共同对己二酸进行干燥，这种结构的设计可以保证流化状态稳定性好、干燥效果好。

从流化床本体401的顶部排出的含尘气体进入所述除尘系统5的旋风除尘器501，含尘气体先经过旋风除尘器501进行一次除尘，由旋风除尘器501捕集下来干己二酸干粉，一部分干己二酸经过旋风除尘器卸料阀502和三通分料阀503进入混合机101的对应的进料口后与湿己二酸进行混合，此部分干己二酸温度与流化床本体401的干燥段406物料温度接近，进入流化床本体401后不会增加流化床的冷、热负荷；另一部干己二酸干粉进入流化床本体401的冷却段407经冷却后排出。

流化床本体401设置的内置加热器404、内置冷却器405和隔板408下沿距布风板距离为200～300mm，为干燥、冷却流化床内的块状物料排出保留足够通道，从而可以保证物料排出的流畅性，避免因快料无法及时排除，造成流化床流化变弱。

本系统与普通流化床相比不需要冷却混料所需干己二酸，更能保障己二酸的冷却深度。

所述冷却进风系统3设有除湿机302，可以控制冷却风的湿度和温度，保障冷却深度的同时也防止干己二酸接触湿空气出现回潮现象。

再由洗涤塔504二次除尘后由系统引风机506排空。

在己二酸的进料区域不设内置加热器404，防止己二酸结块。

第2实施例：

如图2中所示，己二酸流化床装置4干燥系统，包括己二酸混合进料系统1、干燥进风系统2、冷却进风系统3、流化床装置4、除尘系统5；

所述己二酸混合进料系统1用于接收来自外部的湿己二酸以及来自所述除尘系统5回收的干己二酸粉，所述己二酸混合进料系统1的末端与所述流化床装置4相连接，所述干燥进风系统2、所述冷却进风系统3依次与所述流化床装置4内部相连，所述除尘系统5用于实现对排出所述流化床装置4的己二酸粉尘的处理与回收。

在上述任一方案中优选的是，己二酸混合进料系统1包括混合机101，所述混合机101上的两个进料口分别与外部离心机以及所述除尘系统5的物料排出口相连接，所述混合机101下方的出料口与所述流化床本体401的进料口相连接并对应所述干燥段406的位置处。

在上述任一方案中优选的是，在所述混合机101下方的出料口与所述流化床本体401的进料口之间的管路上安装有打散器102，所述打散器102用于实现对混合粉料的充分打散。

在上述任一方案中优选的是，所述流化床装置4包括流化床本体401，在所述流化床本体401的内部分为干燥段406和冷却段407，所述干燥段406与所述冷却段407之间通过隔板408隔开。

在上述任一方案中优选的是，在所述流化床本体401的干燥段406内部设有若干个内置加热器404。

在上述任一方案中优选的是，各所述内置加热器404的进口分别与蒸汽进入管相连通，各所述内置加热器404的出口分别与蒸汽冷凝水流出管相连通；所述蒸汽进入管用于实现将外部的蒸汽通入至内置加热器404内部；所述蒸汽冷凝水流出管用于将各所述内置加热器404内部的冷凝水排出至外部。

在上述任一方案中优选的是，所述干燥进风系统2包括由外部向内部依次通过管路连接设置的干燥空气过滤器组a、干燥鼓风机202、干燥换热器203，所述干燥进风系统2的出口端连接所述流化床本体401的干燥段406内部。

所述干燥空气过滤器组a包括两通过管路并联设置的干燥空气过滤器201，在两所述干燥空气过滤器201所在的支管路上分别设置有过滤控制开启阀门6。

设置的两个干燥空气过滤器201可以互为备用，大大延长了干燥空气过滤器201的使用寿命和使用效果；同时，及时在其中一个出现故障后也可以单独将其两侧的过滤控制开启阀门6进行关闭后，然后将其拆卸下来进行维修，从而实现在整机不停机的状态下进行维修，保证维修的便捷性的同时也不影响整个系统的正常工作，保证设备运行的可持续性，降低停机对产量的影响。

在这个过程中经过干燥进风系统2后进入流化床的空气可以被有效的控制，因而使流化床内物料可以维持稳定的流化状态，并与流化床内的各个内置加热器404共同对己二酸进行干燥，这种结构的设计可以保证流化状态稳定性好、干燥效果好。

干燥合格的物料进入流化床本体401的冷却段407。

在上述任一方案中优选的是，所述冷却进风系统3包括由外部向内部依次通过管路连接设置的冷却空气过滤器组b、除湿机302、冷却鼓风机303，所述冷却进风系统3的出口端连接所述流化床本体401的冷却段407内部。

所述冷却空气过滤器组b包括两通过管路并联设置的冷却空气过滤器301，在两所述冷却空气过滤器301所在的支管路上分别设置有过滤控制开启阀门6。

设置的两个冷却空气过滤器301可以互为备用，大大延长了冷却空气过滤器301的使用寿命和使用效果；同时，及时在其中一个出现故障后也可以单独将其两侧的过滤控制开启阀门6进行关闭后，然后将其拆卸下来进行维修，从而实现在整机不停机的状态下进行维修，保证维修的便捷性的同时也不影响整个系统的正常工作，保证设备运行的可持续性，降低停机对产量的影响。

冷却用空气顺序经过冷却空气过滤器组b的双重净化，除湿机302除湿降温，冷却鼓风机303加压后进入流化床本体401的冷却段407。

由冷却进风系统3通入的冷却风可以维持流化床内的物料稳定的流化状态，并与流化床内的各个内置冷却器405共同对己二酸进行冷却。

冷却合格后的产品通过流化床本体401上的成品出料口402排出，即己二酸在经过干燥、冷却过程中产生的块状物料物料从流化床本体401的底料出料口403排出。

在上述任一方案中优选的是，所述除尘系统5包括由上游至下游依次通过管路连接的旋风除尘器机组c、洗涤塔504、系统引风机506，所述除尘系统5用于接收来自流化床本体401的顶部排出的含尘气体。

在所述洗涤塔504一侧通过管路连接有循环水泵505，主要起到为水路循环起到动力输送的作用。

所述旋风除尘器机组c包括两通过管路串联设置的旋风除尘器501，在两所述旋风除尘器501所在的管路上安装设置有流速控制泵7。

设置的串联设置的旋风除尘器501可以实现连续除尘，同时经过上游的旋风除尘器501后的气体经过流速控制泵7的加速后可以以更高的速度进入下游的旋风除尘器501，从而实现更有效地再次除尘，提高除尘效果。

各个旋风除尘器501的底部出料口均与混合机101的进料口、流化床本体401的冷却段407内部相连。

各个旋风除尘器501下部均设有三通分料阀503，可以控制返回混合机101干己二酸的量。

从流化床本体401的顶部排出的含尘气体进入所述除尘系统5的旋风除尘器机组c，含尘气体先依次经过旋风除尘器501进行多级除尘，由各个旋风除尘器501捕集下来干己二酸干粉，一部分干己二酸经过旋风除尘器卸料阀502和三通分料阀503进入混合机101的对应的进料口后与湿己二酸进行混合，此部分干己二酸温度与流化床本体401的干燥段406物料温度接近，进入流化床本体401后不会增加流化床的冷、热负荷；另一部干己二酸干粉进入流化床本体401的冷却段407经冷却后排出。

流化床本体401设置的内置加热器404、内置冷却器405和隔板408下沿距布风板距离为200～300mm，为干燥、冷却流化床内的块状物料排出保留足够通道，从而可以保证物料排出的流畅性，避免因快料无法及时排除，造成流化床流化变弱。

本系统与普通流化床相比不需要冷却混料所需干己二酸，更能保障己二酸的冷却深度。

所述冷却进风系统3设有除湿机302，可以控制冷却风的湿度和温度，保障冷却深度的同时也防止干己二酸接触湿空气出现回潮现象。

再由洗涤塔504二次除尘后由系统引风机506排空。

在己二酸的进料区域不设内置加热器404，防止己二酸结块。

在上述任一方案中优选的是，在所述流化床本体401的冷却段407内部设有若干个内置冷却器405。

在上述任一方案中优选的是，各所述内置冷却器405的进口分别与循环水进入管相连通，各所述内置冷却器405的出口分别与循环水回水管相连通；所述循环水进入管用于实现将外部的循环水通入至内置加热器404内部；所述循环水回水管用于将各所述内置冷却器405内部的循环水排出。

在上述任一方案中优选的是，所述隔板408的下沿不低于各内置加热器404的下沿和各内置冷却器405的下沿。

在上述任一方案中优选的是，所述内置加热器404和/或内置冷却器405的下沿与所述流化床本体401内部的布风板的间隔空间尺寸为200～300mm，所述间隔空间为流化床本体401的内块状物料的排出预留通道。

避免因快料无法及时排除，造成流化床流化变弱。

在上述任一方案中优选的是，在所述流化床本体401的下游设有底料出料口403和成品出料口402，大块物料通过所述底部出料口排出流化床本体401，所述成品出料口402由上部溢流口和下部出料阀组成。

在上述任一方案中优选的是，流化床本体401的干燥段406下部通过若干个进风口与所述干燥进风系统2相连，流化床本体401的冷却段407下部通过若干个进风口与所述冷却进风系统3相连。

在上述任一方案中优选的是，冷却进风系统3设有除湿机302，控制冷却风的湿度和温度，保障冷却深度的同时也防止干己二酸接触湿空气出现回潮现象。

在上述任一方案中优选的是，所述流化床本体401的上部设有进料口和排风口，进料口与所述己二酸混合进料系统1相连，排风口与所述除尘系统5相连。

本发明还提供一种利用己二酸流化床装置干燥系统进行己二酸处理的方法，包括如下步骤：

s1：湿己二酸与干的己二酸粉混料后形成混合粉料；

s2：将上述混合粉料送入己二酸流化床装置4干燥系统的流化床本体401内；

s3：混合粉料在流化床内进行经干燥、冷却的流化处理；

s4：流化处理后流化床分别将块状物料成品、含尘气体排出；

s5：将上述排出的含尘气体进行多级除尘分离后得多级除尘气体与干的己二酸粉；

s6：上述多级除尘气体进行二次除尘；

s7：上述得到的干的己二酸粉一部分循环进入s1步骤中与湿己二酸混合，剩余部分循环进入到s3步骤冷却后随块状物料成品排出。

在上述任一方案中优选的是，所述s1中的干的己二酸粉与湿己二酸的重量份数比为1:2。

在上述任一方案中优选的是，所述s1中的己二酸流化床装置4干燥系统为上述的己二酸流化床装置4干燥系统。

在上述任一方案中优选的是，所述混合粉料进入流化床之前还设置有物料打散步骤。

工作过程：

外部的湿己二酸从离心机出来后进入所述混合机101，在所述混合机101内与从除尘系统5内的旋风除尘器501捕集下来一部分干的己二酸粉(干的己二酸粉：湿己二酸＝1:2)进行混合，混合后的物料经过打散器102进入到流化床本体401的干燥段406。

流化床的干燥段406进行干燥时，干燥用空气顺序经过干燥空气过滤器201机组净化，干燥鼓风机202加压，干燥换热器203加热后进入流化床干燥段406。

在这个过程中经过干燥进风系统2后进入流化床的空气可以被有效的控制，因而使流化床内物料可以维持稳定的流化状态，并与流化床内的各个内置加热器404共同对己二酸进行干燥，这种结构的设计可以保证流化状态稳定性好、干燥效果好。

从流化床本体401的顶部排出的含尘气体进入所述除尘系统5的旋风除尘器501，含尘气体先经过旋风除尘器501进行一次除尘，由旋风除尘器501捕集下来干己二酸干粉，一部分干己二酸经过旋风除尘器卸料阀502和三通分料阀503进入混合机101的对应的进料口后与湿己二酸进行混合，此部分干己二酸温度与流化床本体401的干燥段406物料温度接近，进入流化床本体401后不会增加流化床的冷、热负荷；另一部干己二酸干粉进入流化床本体401的冷却段407经冷却后排出。

流化床本体401设置的内置加热器404、内置冷却器405和隔板408下沿距布风板距离为200～300mm，为干燥、冷却流化床内的块状物料排出保留足够通道，从而可以保证物料排出的流畅性，避免因快料无法及时排除，造成流化床流化变弱。

本系统与普通流化床相比不需要冷却混料所需干己二酸，更能保障己二酸的冷却深度。

所述冷却进风系统3设有除湿机302，可以控制冷却风的湿度和温度，保障冷却深度的同时也防止干己二酸接触湿空气出现回潮现象。

再由洗涤塔504二次除尘后由系统引风机506排空。

在己二酸的进料区域不设内置加热器404，防止己二酸结块。

以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中；对于本技术领域的技术人员来说，对本发明实施方式所做出的任何替代改进或变换均落在本发明的保护范围内。

本发明未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。