一种烧结燃料筛分系统及筛分工艺的制作方法

本发明涉及控制烧结燃料粒度的技术，具体涉及一种烧结燃料筛分系统及筛分工艺，属于烧结生产。

背景技术：

1、固体燃料是冶金烧结过程中采用的主要燃料之一，同时也是钢铁冶金行业碳排放的主要来源，固体燃料的粒度分布会对烧结矿的性能以及固体能耗产生较大的影响。当燃料粒度过小时，一方面，燃烧速度快于传热速度和反应速度，燃烧带变薄，来不及形成足够的液相，影响烧结矿的强度，使成品率降低；另一方面，燃烧反应会倾向于布多尔反应(c+co2＝2co)，燃烧比增大，燃烧热值损失增大，燃料利用率降低；同时，细颗粒燃料还有可能会被气流带走，这会造成固体燃耗的增大，同时增加co2的排放量。结合工程现场实际应用情况及相关文献分析结果表明，将固体燃料粒度严格控制在0.5～3mm(或1～3mm)范围内对烧结节能降耗具有明显的效果。

2、无烟煤是常用的固体燃料之一，通过对烧结采用的无烟煤粒径分布进行实验测量发现，<0.5mm粒级燃料煤占比甚至可以达到20～30％。这主要是因为现有的烧结燃料供给方式主要采用一段或两段破碎工艺，燃料经四辊破碎后，粒径减小至3mm以下，直接进入烧结系统，缺乏轻细颗粒筛分装置，因此极易出现燃料粒径过小的情况，影响烧结矿的质量和燃料的利用率。然而，由于烧结燃料水分含量达到7％～10％，细粒级燃料占比较高，颗粒与颗粒之间的粘结力较大，采用现有的筛分装置进行筛分极易出现堵塞的现象，筛分难度过大，筛分效率过低，且目前并未出现较好的筛分工艺。

3、因此，在“双碳”背景下，为了从燃料供给方式入手降低固体能耗，促进烧结行业的低碳发展，亟需提出一种适用于高湿度、小粒径的烧结燃料的筛分方案，严格控制烧结燃料0.5mm(或1mm)以下粒级的占比。

技术实现思路

1、针对上述现有技术中存在的问题，本发明结合烧结燃料的自身特性，提出了一种适用于烧结燃料的筛分系统及筛分工艺。在本发明中，烧结燃料筛分系统主要包括干燥装置和筛分装置，其中干燥装置又包括螺旋输送装置、打散装置和换热装置。烧结燃料在完成破碎后输送至螺旋输送装置与换热装置内的热介质进行一次换热干燥，随后烧结燃料进入打散装置内进行二次换热干燥，以此来降低烧结燃料内部的水分含量，提高烧结燃料的筛分效果；同时，打散装置的设置还能避免烧结燃料干燥过程中的团聚现象对筛分造成影响，从而进一步提高烧结燃料的筛分效果。换热干燥完成后的烧结燃料进入筛分装置内进行筛分，完成烧结燃料中细粒燃料的分离，从而得到符合烧结粒度要求的烧结燃料。本发明能够按照设定的粒度要求生产制备烧结燃料，解决了燃料粒度过细影响烧结矿成品质量以及能源利用效率的问题，提高烧结矿的成品率，减少烧结过程的固体燃耗，降低碳排放。

2、根据本发明的第一种实施方案，提供一种烧结燃料筛分系统。

3、一种烧结燃料筛分系统，该系统包括干燥装置和筛分装置。所述干燥装置包括螺旋输送装置和换热装置。所述螺旋输送装置上设有燃料进口和燃料出口。螺旋输送装置的燃料出口连接至筛分装置的进料口。所述换热装置围绕螺旋输送装置的外周设置。换热装置上设有热介质入口和热介质出口。

4、在本发明中，所述干燥装置还包括打散装置。所述打散装置的进料端与螺旋输送装置的排料端连接，且打散装置与螺旋输送装置相连通。所述换热装置围绕螺旋输送装置与打散装置的外周设置。打散装置的排料口连接至筛分装置的进料口。

5、作为优选，所述打散装置的排料端设有n2进口。螺旋输送装置的进料端设有n2出口。优选，该系统还包括除氧装置。从n2出口引出的第一管道连接至除氧装置的进气口。除氧装置的出气口经由第二管道连接至n2进口。

6、在本发明中，所述螺旋输送装置包括第一转动轴、螺旋输送叶片、第一驱动装置。其中，第一转动轴设置在螺旋输送装置的中轴线位置。螺旋输送叶片设置在第一转动轴上，并围绕第一转动轴的外周设置。第一驱动装置与第一转动轴连接。所述第一驱动装置驱动第一转动轴旋转，并带动螺旋输送叶片转动。

7、在本发明中，所述打散装置包括第二转动轴、击打桨叶、第二驱动装置。其中，第二转动轴设置在打散装置的中轴线位置。击打桨叶设置在第二转动轴上。优选，所述击打桨叶的数量为多个。所述多个击打桨叶围绕第二转动轴的外周均匀分布。第二驱动装置与第二转动轴连接。所述第二驱动装置驱动第二转动轴旋转，并带动击打桨叶转动。

8、优选的是，所述换热装置内设有导流螺旋板。优选，所述导流螺旋板的数量为多个。沿着烧结燃料在干燥装置内的走向，所述多个导流螺旋板依次均匀排布。

9、作为优选，所述换热装置的热介质入口设置在换热装置上靠近螺旋输送装置进料端的一侧。所述换热装置的热介质出口设置在换热装置上靠近打散装置排料端的一侧。

10、在本发明中，所述筛分装置上设有进料口和出料口。所述进料口位于筛分装置顶部的一侧，所述出料口位于筛分装置底部的另一侧。

11、筛分装置内设有隔板。所述隔板将筛分装置的内部空间划分为上部筛分区域和下部筛分区域。上部筛分区域内设有上部筛网，下部筛分区域内设有下部筛网。且所述隔板将筛分装置的进料口划分为第一进料口和第二进料口。第一进料口与上部筛分区域相连通。第二进料口与下部筛分区域相连通。

12、所述出料口包括第一粗物料出口、第一细物料出口、第二粗物料出口和第二细物料出口。其中，上部筛网与筛分装置的侧壁构成第一粗物料出口，同时，上部筛网与隔板之间构成第一细物料出口。下部筛网与隔板之间构成第二粗物料出口，同时，下部筛网与筛分装置的侧壁构成第二细物料出口。

13、在本发明中，所述第一粗物料出口与第二粗物料出口相连通，构成粗物料出口。所述第一细物料出口与第二细物料出口相连通，构成细物料出口。

14、作为优选，所述上部筛网和/或下部筛网的筛孔尺寸小于等于1mm，优选为0.5～1mm。

15、作为优选，所述筛分装置还包括振动电机、支架和减震弹簧。所述振动电机与筛分装置的壳体连接，振动电机为筛分装置的筛分提供振动源。所述支架设置在筛分装置壳体的下部，用于支撑筛分装置。支架与筛分装置壳体之间还设有减震弹簧。

16、在本发明中，该系统还包括烧结配料系统。所述筛分装置的粗物料出口连接至烧结配料系统。

17、在本发明中，该系统还包括高炉。所述筛分装置的细物料出口连接至高炉。

18、在本发明中，该系统还包括设置在螺旋输送装置上游的燃料输送装置和缓冲料仓。所述燃料输送装置的卸料端与缓冲料仓的进料口连接，缓冲料仓的出料口与螺旋输送装置的燃料进口连接。优选，所述燃料输送装置为皮带运输机。

19、根据本发明的第二种实施方案，提供一种烧结燃料筛分工艺。

20、一种烧结燃料筛分工艺或使用第一种实施方案中所述系统的烧结燃料筛分工艺，该工艺包括以下步骤：

21、1)一级干燥：将待处理的烧结燃料输送至干燥装置的螺旋输送装置，并向换热装置内通入热介质。进入螺旋输送装置内的烧结燃料与换热装置内的热介质进行换热干燥，完成一级干燥。

22、2)二级干燥：一级干燥后的烧结燃料直接进入干燥装置的打散装置，打散装置对一级干燥后的烧结燃料进行分散。同时，一级干燥后的烧结燃料继续与换热装置内的热介质进行换热干燥，完成二级干燥。

23、3)上下部筛分：二级干燥后的烧结燃料通过第一进料口和第二进料口分别进入筛分装置的上部筛分区域和下部筛分区域。开启振动电机，上部筛分区域和下部筛分区域同时进行筛分。筛分完成后，符合烧结粒度要求的筛上粗粒燃料从筛分装置的粗物料出口排出，筛下细粒燃料则从筛分装置的细物料出口排出。

24、优选的是，在步骤1)和步骤2)的干燥过程中，还包括向干燥装置内通入n2的步骤，具体为：通过打散装置上的n2进口向干燥装置内通入n2，经过打散装置和螺旋输送装置后，干燥装置内的气体变为携带烧结燃料产生的高温水蒸气的含氧n2，含氧n2从螺旋输送装置上的n2出口排出。

25、作为优选，从n2出口排出的一部分含氧n2通过除氧装置进行除氧处理后循环进入干燥装置内，另一部分含氧n2则对进入干燥装置前的n2进行隔离预热，预热完成后的含氧n2再进入除氧装置进行除氧回收处理。

26、在本发明中，在步骤2)中，所述二级干燥后的烧结燃料的水分含量低于7％，优选为低于6％，更优先为低于5％。

27、在本发明中，所述热介质为烧结环冷机废气或高炉热风炉废气。所述热介质的温度为200～500℃，优选为300～400℃。

28、在本发明中，该工艺还包括以下步骤：

29、4)从粗物料出口排出的符合烧结粒度要求的筛上粗粒燃料输送至烧结配料系统。

30、5)从细物料出口排出的筛下细粒燃料输送至高炉。

31、在现有技术中，烧结燃料经四辊破碎后，粒径减小至3mm以下，直接进入烧结系统，由于缺乏轻细颗粒筛分装置，因此极易出现燃料粒径过小的情况，影响烧结矿的质量和燃料的利用率。针对现有技术中经四辊破碎后的烧结燃料颗粒中，细粒燃料(粒度＜0.5mm或粒度＜1mm)难以控制或无法完全筛除，进而难以确保烧结燃料的粒度完美符合烧结工艺的粒度需求的问题，本发明提出一种烧结燃料筛分系统。所述烧结燃料筛分系统包括干燥装置和筛分装置，干燥装置又包括螺旋输送装置和换热装置。其中，螺旋输送装置的燃料出口连接至筛分装置的进料口。换热装置则围绕所述螺旋输送装置的外周设置。烧结燃料在完成破碎后输送至螺旋输送装置与换热装置内的热介质进行换热干燥(即一级干燥)，干燥完成后的烧结燃料(经皮带运输机)运输至筛分装置进行筛分，筛分完成后，粒径＜0.5mm(或粒径＜1mm)的筛下细粒燃料送往高炉喷煤，符合烧结粒度要求的烧结燃料即粒径为0.5～3mm(或粒径为1～3mm)的筛上粗粒燃料则送往烧结配料系统进行烧结配料。即采用本发明所述烧结燃料筛分系统能够实现将烧结燃料控制在0.5～3mm(或1～3mm)的技术目标，从而提高燃料的燃烧效率和利用率，降低烧结过程的固体燃耗，减少碳排放。

32、值得注意的是，在富氢烧结技术中，由于烧结过程会产生较多的水分，细粒燃料易于与水结合形成浆状物，大幅降低烧结料层的透气性，对烧结过程的产量与质量造成较大影响，因此，本发明也为富氢烧结中防止细粒浆状层的生成提供了技术保障。

33、在本发明中，所述干燥装置包括螺旋输送装置和换热装置。其中，螺旋输送装置的进料端上设有燃料进口，排料端上设有燃料出口。螺旋输送装置包括第一转动轴、螺旋输送叶片，第一驱动装置(例如驱动电机，图中未示出)。为便于烧结燃料在螺旋输送装置内平稳均匀地由进料端输送至排料端，所述第一转动轴设置在螺旋输送装置的中轴线位置。螺旋输送叶片则设置在第一转动轴上，并围绕第一转动轴的外周设置。第一驱动装置与第一转动轴连接，为螺旋输送装置的旋转提供驱动力。第一驱动装置驱动第一转动轴旋转，并带动螺旋输送叶片缓慢转动，从而将烧结燃料从进料端输送至排料端。所述换热装置则围绕螺旋输送装置的外周设置。换热装置上靠近螺旋输送装置进料端的一侧(即靠近螺旋输送装置燃料进口的一端)设有热介质入口，靠近螺旋输送装置排料端的一侧(即靠近螺旋输送装置燃料出口的一端)设有热介质出口。即热介质进入换热装置后，热介质在换热装置内的走向与烧结燃料在螺旋输送装置内的走向一致或基本一致。烧结燃料从螺旋输送装置的进料端往排料端输送的过程中，即与换热装置内的热介质进行换热干燥，以此来降低烧结燃料内部的水分含量，提高烧结燃料的筛分效果。作为优选，换热装置内还设有均匀排布的导流螺旋板，在导流螺旋板的作用下，进入换热装置内的热介质(例如热蒸汽)能够更加均匀地分布，从而确保烧结燃料与热介质的换热效果。

34、作为优选方案，为避免烧结燃料干燥过程中的团聚现象对后续的筛分造成影响，本发明所述的干燥装置还包括打散装置。所述打散装置的进料端连接着螺旋输送装置的排料端设置，且打散装置与螺旋输送装置两者直接相连通，即构成螺旋输送装置与打散装置相结合的一体化干燥装置。换热装置则围绕螺旋输送装置与打散装置的外周设置。在本发明中，所述打散装置的排料端上设有排料口，所述排料口与筛分装置的进料口连接。打散装置包括第二转动轴、击打桨叶、第二驱动装置(例如驱动电机，图中未示出)。为便于烧结燃料在打散装置内的均匀分布与平稳输送，所述第二驱动装置设置在打散装置的中轴线位置。击打桨叶设置在第二转动轴上。由于经高温干燥的潮湿细颗粒容易发生板结，因而所述击打桨叶的设置是为了避免烧结燃料在干燥过程中出现团聚现象，完成烧结燃料的分散，由此，本发明中所述击打桨叶的数量优选设置为多个。多个击打桨叶围绕第二转动轴的外周均匀分布。第二驱动装置与第二转动轴连接，为打散装置的旋转提供驱动力。第二驱动装置驱动第二转动轴旋转，并带动击打桨叶快速转动，从而将烧结燃料从打散装置的进料端输送至排料端，并在此过程中完成换热干燥与烧结燃料的分散，进一步提高后续的筛分效果。即在螺旋输送装置内完成换热干燥(即一级干燥)后的烧结燃料直接进入打散装置，烧结燃料在打散装置内继续与换热装置内的热介质进行换热干燥(即二级干燥)，同时在击打桨叶的快速转动下完成烧结燃料的分散，并进一步确保烧结燃料与热介质的换热效果。

35、本发明所述烧结燃料筛分系统主要是完成轻细颗粒的筛分过程，将不符合烧结粒度要求的细颗粒燃料分离。由于细粒级的烧结燃料为易燃易爆品，在同时满足浓度、温度和氧气含量等条件时，易发生尘爆现象，造成严重的工程事故。因此，本发明在烧结燃料的干燥过程中增设了氮气循环措施。在本发明中，所述干燥装置的排料端(即打散装置的排料端)设有n2进口，干燥装置的进料端(即螺旋输送装置的进料端)设有n2出口，即n2在干燥装置内的走向与烧结燃料在干燥装置内的走向相反。在干燥装置对烧结燃料进行一级干燥与二级干燥的同时，将n2从所述n2进口输入至干燥装置内，一方面，n2的输入能够降低干燥装置内的氧气浓度，进而杜绝尘爆现象的发生，提高系统的安全性；另一方面，n2在干燥装置内的循环可以带走烧结燃料在换热干燥过程中产生的热蒸汽，以此来增加干燥的效率，提高后续烧结燃料的筛分效果。作为优选方案，所述氮气循环措施中还设有除氧装置，所述n2出口通过第一管道连接至除氧装置的进气口，除氧装置的出气口通过第二管道连接至所述n2进口。进入干燥装置的n2，经过打散装置和螺旋输送装置后，干燥装置内的气体则变为携带烧结燃料产生的高温水蒸气的含氧n2，含氧n2从n2出口排出后进入除氧装置进行除氧处理后循环进入干燥装置内，从而实现n2的循环利用。考虑到从n2出口排出的含氧n2带走了烧结燃料换热过程中产生的热蒸汽，因而可以分离出一部分带有热蒸汽的含氧n2对进入干燥装置前的n2进行隔离预热，实现热蒸汽的余热利用，预热完成后的含氧n2再进入除氧装置进行除氧回收处理。

36、在本发明中，所述筛分装置上设有进料口和出料口。所述进料口设置在筛分装置顶部的一侧，出料口设置在筛分装置底部的另一侧，即烧结燃料进入筛分装置后，在竖直方向从上到下，在水平方向从一侧到另一侧，烧结燃料均是在完成筛分的过程，从而确保了烧结燃料在筛分装置内的筛分时长，提高了烧结燃料的筛分效果。作为优选方案，本发明为提高烧结燃料的筛分效率，因而在筛分装置内设置隔板。所述隔板将筛分装置的内部空间划分为上部筛分区域和下部筛分区域，上部筛分区域内设有上部筛网，下部筛分区域内设有下部筛网。烧结燃料进入筛分装置后，上部筛分区域和下部筛分区域可以同时进行筛分。所述隔板还将筛分装置的进料口划分为第一进料口和第二进料口，第一进料口与上部筛分区域相连通，第二进料口与下部筛分区域相连通。所述出料口包括上部筛分区域对应的第一粗物料出口和第一细物料出口，还包括下部筛分区域对应的第二粗物料出口和第二细物料出口。其中，上部筛网与筛分装置的侧壁构成第一粗物料出口，上部筛网与隔板之间构成第一细物料出口。下部筛网与隔板之间构成第二粗物料出口，下部筛网与筛分装置的侧壁构成第二细物料出口。为便于筛上粗粒燃料或筛下细粒燃料的收集和统一输送，在本发明中，第一粗物料出口与第二粗物料出口相连通(例如将第一粗物料出口和第二粗物料出口通过三通管件进行连通)，构成粗物料出口；第一细物料出口与第二细物料出口相连通，构成细物料出口。烧结燃料从干燥装置中排出后，通过第一进料口和第二进料口分别进入筛分装置的上部筛分区域和下部筛分区域，由于隔板的设置，筛分装置的上部筛分区域和下部筛分区域能够同时对烧结燃料进行筛分，即在不影响筛分效果的同时缩短筛分时长，大大提高了烧结燃料的筛分效率。筛分完成后，符合烧结粒度要求的筛上粗粒燃料即从筛分装置的粗物料出口排出，筛下细粒燃料则从筛分装置的细物料出口排出。

37、为进一步提高筛分效率，所述筛分装置还包括振动电机、支架和减震弹簧。所述振动电机与筛分装置的壳体连接，为筛分装置的振动筛分提供振动源。筛分过程中，在振动电机产生的激振力的作用下，烧结燃料在上部筛网和/或下部筛网上连续抛起并跳跃式向前做直线运动，由于烧结燃料经干燥装置进行干燥后，其水分含量明显降低，因此基于直线振动原理可以获得更好的筛分效果。支架设置在筛分装置壳体的下部，用于支撑筛分装置。支架与筛分装置壳体之间还设有减震弹簧，在振动电机产生激振力提高筛分效率的同时，减震弹簧能够为筛分装置起到一定的缓冲保护作用。

38、在本发明中，所述筛分装置的上部筛网和下部筛网的筛孔尺寸均可以根据实际工艺要求按需进行调整，按照烧结工艺要求，该筛孔尺寸一般为≤1mm，优选为0.5～1mm。例如，烧结工艺对烧结燃料的粒度要求为1～3mm，而筛分装置完成的是轻细颗粒筛分过程，因此可以将所述筛分装置的上部筛网和下部筛网的筛孔尺寸设置为1mm。在本发明中，当烧结工艺对烧结燃料的粒度要求为0.5～3mm，此时则可以将所述筛分装置的上部筛网和下部筛网的筛孔尺寸设置为0.5mm，进而分离出粒径＜0.5mm的细粒燃料，从而获得符合烧结粒度要求的烧结燃料。

39、在本发明中，所述烧结燃料筛分系统还包括设置在干燥装置上游的燃料输送装置(例如皮带运输机)和缓冲料仓。所述缓冲料仓的增设能够更好地将燃料输送装置运输的破碎后的烧结燃料输送至干燥装置，缓冲料仓还能起到暂时储料的作用。此外，若燃料输送装置的卸料端直接与干燥装置的进料口连接，也容易造成燃料颗粒中细粉的扬尘，进而造成燃料的浪费，同时污染环境。

40、基于上述烧结燃料筛分系统，本发明还提出一种使用上述系统的烧结燃料筛分工艺，该工艺包括以下步骤：

41、1)一级干燥：将待处理的烧结燃料输送至干燥装置的螺旋输送装置，并向换热装置内通入热介质。进入螺旋输送装置内的烧结燃料与换热装置内的热介质进行换热干燥，完成一级干燥。

42、在步骤1)中，也可以先向换热装置内通入热介质，待热介质对干燥装置预热完毕后，再将待处理的烧结燃料输送至干燥装置进行换热干燥。

43、2)二级干燥：一级干燥后的烧结燃料直接进入干燥装置的打散装置，打散装置对一级干燥后的烧结燃料进行分散。同时，一级干燥后的烧结燃料继续与换热装置内的热介质进行换热干燥，完成二级干燥。

44、3)上下部筛分：二级干燥后的烧结燃料通过第一进料口和第二进料口分别进入筛分装置的上部筛分区域和下部筛分区域。开启振动电机，上部筛分区域和下部筛分区域同时进行筛分。筛分完成后，符合烧结粒度要求的筛上粗粒燃料从筛分装置的粗物料出口排出，筛下细粒燃料则从筛分装置的细物料出口排出。

45、4)从粗物料出口排出的符合烧结粒度要求的筛上粗粒燃料输送至烧结配料系统。

46、5)从细物料出口排出的筛下细粒燃料输送至高炉。

47、考虑到细粒级的燃料为易燃易爆品，易发生尘爆现象，因此，在步骤1)和步骤2)的干燥过程中，还包括向干燥装置内通入n2的步骤，具体为：通过打散装置上的n2进口向干燥装置内通入n2，经过打散装置和螺旋输送装置后，干燥装置内的气体变为携带烧结燃料产生的高温水蒸气的含氧n2，含氧n2从螺旋输送装置上的n2出口排出。本发明通过向干燥装置内通入n2，降低干燥装置内的氧气浓度，从而杜绝尘爆现象的发生。

48、在本发明中，也可以先向干燥装置内通入n2，然后再将待处理的烧结燃料输送至干燥装置内进行换热干燥，即烧结燃料在n2的保护气氛下进行换热干燥，从而确保系统的安全性。

49、作为优选方案，从n2出口排出的一部分含氧n2通过除氧装置进行除氧处理后循环进入干燥装置内，另一部分含氧n2则对进入干燥装置前的n2进行隔离预热，预热完成后的含氧n2再进入除氧装置进行除氧回收处理。本发明将n2出口排出的含氧n2经除氧处理后进行循环利用，避免了氮气资源的浪费；同时，部分含氧n2对进入干燥装置前的n2进行预热，提高了余热资源的利用率。

50、在本发明中，所述一级干燥和二级干燥主要基于换热干燥的工作原理，所述热介质可以选择烧结环冷机废气或高炉热风炉废气。热介质的温度为200～500℃，优选为300～400℃。例如，本发明可直接采用环冷机回收至余热锅炉、温度约为380℃的烧结烟气对燃料进行两级干燥。一般来说，烧结燃料的水分含量为10％左右，根据试验测量结果，当水分含量降至7％以下时，烧结燃料的筛分效果能够得到明显的改善。因此，要达到预计的换热效果需要的换热时间相对较短，完成换热后的烧结烟气温度损失较小，可返回余热锅炉进行再次回收利用，大大提高了资源的利用率，减少了能耗。

51、与现有技术相比，本发明具有以下有益技术效果：

52、1、本发明能够按照设定的粒度要求生产制备烧结燃料，解决了燃料粒度过细影响烧结矿成品质量以及能源利用效率的问题，提高烧结矿的成品率，减少烧结过程的固体燃耗，降低碳排放。

53、2、本发明采用包括螺旋输送装置和打散装置的干燥装置对烧结燃料进行两级干燥，以此降低烧结燃料的水分含量，提高烧结燃料的筛分效果；同时，打散装置的设置还能避免烧结燃料干燥过程中的团聚现象对筛分造成影响，从而进一步提高烧结燃料的筛分效果。

54、3、本发明在烧结燃料的干燥过程中增设了氮气循环措施，在干燥装置对烧结燃料进行换热干燥的同时，将n2输送至干燥装置内，一方面，n2的输入能够降低干燥装置内的氧气浓度，进而杜绝尘爆现象的发生，提高系统的安全性；另一方面，n2在干燥装置内的循环可以带走烧结燃料在换热干燥过程中产生的热蒸汽，以此来增加干燥的效率，提高后续烧结燃料的筛分效果。

55、4、本发明所述的筛分装置包括上部筛分区域和下部筛分区域，干燥完成后的烧结燃料进入筛分装置后，所述上部筛分区域和下部筛分区域同时进行筛分，即在不影响筛分效果的同时缩短筛分时长，大大提高了烧结燃料的筛分效率。

56、5、本发明可直接采用环冷机回收至余热锅炉的烧结烟气对燃料进行两级换热干燥，完成换热后的烧结烟气温度损失较小，可返回余热锅炉进行再次回收利用，大大提高了资源的利用率，减少了能耗。