1.本实用新型属于散热器技术领域，尤其涉及一种散热器及车辆。
背景技术：
2.现有技术中，用于车辆冷却的高温散热器大多是翅片式散热器。
3.现有技术中，波浪纹翅片与扁平管接触面积小(类似线接触)，单位面积内散热效率有限，无法实现超高效散热，散热效果欠佳。
技术实现要素：
4.本实用新型的目的在于克服上述现有技术的不足，提供了一种散热器及车辆，其散热器成本低且散热效果佳。
5.本实用新型的技术方案是：一种散热器，包括散热器主体，所述散热器主体包括间隔设置的冷却管和多个设置于相邻两根所述冷却管之间且与所述冷却管面接触的通风结构件，所述通风结构件的两侧分别设置有进风口和出风口，所述进风口和所述出风口之间具有贯通的风道，所述风道包括靠近于所述进风口的进风段和靠近于所述出风口的出风段；所述进风口的截面面积大于所述出风口的截面面积，或/和，所述进风段的截面形状与所述出风段的截面形状不同。
6.可选地，所述通风结构件及所述风道一体冲压成型；
7.或者，所述通风结构件及所述风道压铸成型；
8.或者，所述通风结构件及所述风道机加工成型。
9.可选地，相邻两根所述冷却管相对的侧面为平面，所述通风结构件与所述冷却管之间的接触面为平面。
10.可选地，所述通风结构件焊接于所述冷却管；
11.或者，所述通风结构件通过导热胶粘接于所述冷却管；
12.或者，所述通风结构件过盈配合于两根所述冷却管之间。
13.可选地，相邻的两个所述通风结构件间隔设置或贴合设置；且/或，相邻的两个所述冷却管之间的所述通风结构件的间隔均匀设置或非均匀设置。
14.可选地，所述进风口的边缘设置有圆角；且/或，所述进风段或/和所述出风段设置有扰流结构。
15.可选地，所述通风结构件包括进风部和出风部，所述进风段设置于所述进风部，所述出风段设置于所述出风部，所述进风部的一端面为进风侧，所述出风部的一端面一体连接于所述进风部的另一端面，所述出风部的另一端面为出风侧。
16.可选地，所述进风部的外形尺寸大于所述出风部的外形尺寸；
17.所述进风部的外形呈棱柱形、圆柱形或圆台形；
18.所述出风部的外形呈棱柱形、圆柱形或圆台形。
19.可选地，所述进风部的两相对侧面为与相邻所述冷却管面接触的平面，所述冷却
管呈扁平状；
20.所述进风部的外形呈矩形，所述进风段的截面呈圆形；
21.所述出风部的横截面呈圆形，所述进风段的截面呈圆形，且自所述进风部向所述出风部的方向，所述出风部的外径减小；所述进风部的前端设置有导风部。
22.可选地，沿所述冷却管的长度方向，所述散热器主体的一侧设置有进水副水箱，所述散热器主体的另一侧设置有出水副水箱，所述冷却管的两端分别连通于所述进水副水箱和所述出水副水箱，所述进水副水箱设置有冷却液入口，所述出水副水箱设置有冷却液出口，所述冷却液入口靠近于所述散热器主体的顶部设置，所述冷却液出口靠近于所述散热器主体的底部设置。
23.本实用新型还提供了一种车辆，所述车辆具有上述的一种散热器。
24.本实用新型所提供的一种散热器散热器散热器及车辆,散热器采用贯通的风道作为空气流通的主要通道，与现有翅片式散热器相比，风道截面积大，对于空气的阻流小，散热效果强，而且通风结构件与冷却管接触面积大(采用面接触的结构)，通风结构件与冷却管之间的接触面积显著增大，提高的散热面积使得散热器不再需要增加扁平管或者翅片数量，也能保证散热效果，散热效果佳，这在一定程度上节省了材料，通过相关的仿真计算，证实通风结构件能够促进涡破碎、移动，破坏边界层，形成局部射流，增加扰动，并可减小涡旋死区，形成螺旋流，显著增强局部换热性能。同时，散热器的生产工艺简单，加工成本低，利于降本增效。
附图说明
25.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
26.图1是本实用新型实施例提供的一种散热器的主视图；
27.图2是本实用新型实施例提供的一种散热器的立体示意图；
28.图3是本实用新型实施例提供的一种散热器的局部立体示意图；
29.图4是本实用新型实施例提供的一种散热器的另一局部立体示意图；
30.图5是本实用新型实施例提供的一种散热器中通风结构件的立体示意图；
31.图6是本实用新型实施例提供的一种散热器的局部平面示意图。
32.图7是本实用新型实施例提供的一种散热器中冷却液流动方向示意图。
具体实施方式
33.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
34.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者可能同时存在居中元件。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。
35.还需要说明的是，本实用新型实施例中的左、右、上、下等方位用语，仅是互为相对概念或是以产品的正常使用状态为参考的，而不应该认为是具有限制性的。
36.如图1至图5所示，本实用新型实施例提供的一种散热器，包括散热器主体100，所述散热器主体100包括间隔设置的冷却管110和多个设置于相邻两根所述冷却管110之间的通风结构件120，通风结构件120与所述冷却管110面接触。所述通风结构件120具有与所述冷却管110面接触的接触面，其采用面接触的方式，接触面积大，热阻小，利于导热，冷却效率更高。所述通风结构件120的两侧分别设置有进风口121和出风口122，进风口121可以朝向于车辆的前方设置。所述进风口121和所述出风口122之间具有贯通的风道125，所述风道125包括靠近于所述进风口121的进风段123和靠近于所述出风口122的出风段124；所述进风口121的截面面积大于所述出风口122的截面面积，或/和，所述进风段123的截面形状与所述出风段124的截面形状不同，采用贯通孔风道125作为空气流通的通道，穿过散热器的空气流通面积增大，空气的阻力减小，空气流速加快，带走的热量更多，从而使散热效率提高。
37.具体地，进风口121的面积和出风口122的面积比值可以在1.1-1.5之间，利于空气的流动，散热效果更优。
38.具体地，所述通风结构件120及所述风道125可以一体冲压成型，取消复杂的翅片结构，通风结构件120采用冲压成型，便于模具加工，风道125可由模具一次冲压完成，加工简单，加工效率高，生产成本降低。
39.或者，作为冲压成型的可能替代方案，所述通风结构件120及所述风道125也可以采用压铸成型或机加工成型等方式。
40.具体要求地，相邻两根所述冷却管110相对(相互朝向)的侧面为平面，所述通风结构件120与所述冷却管110之间的接触面为平面，其便于生产及装配，在可能的实现的方案中，也可以采用弧面或v形面等作为接触面。冷却管110可为扁平水管。
41.具体地，所述通风结构件120可以焊接于所述冷却管110，结构稳固，不易松脱。
42.具体应用中，所述通风结构件120与冷却管110之间可以设置有导热胶，通风结构件120也可通过导热胶粘接于所述冷却管110。
43.具体应用中，所述通风结构件120也可过盈配合于两根所述冷却管110之间，也可以实现良好的固定。
44.具体地，同一层中相邻的两个所述通风结构件120可以间隔设置或贴合设置，本实施例中，同一层中相邻的两个所述通风结构件120间隔设置，其利于增强通风效果，通风结构件120之间的间隔也可供空气流通，散热效果更佳。
45.具体应用中，相邻的两个所述冷却管110之间的所述通风结构件120的间隔可均匀间隔设置，便于装配，当然，两个所述冷却管110之间的所述通风结构件120的间隔也可非均匀间隔设置，例如，靠近中间处的通风结构件120可以相对更密集。
46.具体地，所述进风口121的边缘可以设置有圆角126，利于导风并增强散热效果。
47.具体地，所述进风段123或/和所述出风段124可以设置有扰流结构,扰流结构可以呈凸起的片状、柱状、块状等等。
48.具体地，所述通风结构件120包括进风部130和出风部140，所述进风段123设置于所述进风部130，所述出风段124设置于所述出风部140，所述进风部130的一端面(即通风结
构件120的正面，朝向于车辆前方)为进风侧，进风侧设置有进风口121，所述出风部140的一端面一体连接于所述进风部130的另一端面，所述出风部140的另一端面为出风侧(即通风结构件120的背面，朝向于车辆后方)，出风侧设置有出风口122。本实施例中，进风部130的上下两侧平面夹于两个上下间隔设置冷却管110之间。
49.具体地，所述进风部130的外形尺寸大于所述出风部140的外形尺寸，利于气流通过进风部130后经出风部140快速流出。
50.具体地，所述进风部130的外形可以呈矩形、正方形、棱柱形、圆柱形或圆台形、异形等，其进风部130与冷却管110保持面接触。
51.具体地，所述出风部140的外形可以呈矩形、正方形、棱柱形、圆柱形或圆台形等。
52.具体地，所述进风部130的两相对的侧面(本实施例中上下相对的侧面)为与相邻所述冷却管110面接触的平面，所述冷却管110呈扁平状，结构简单可靠。
53.本实施例中，所述进风部130的外形呈矩形，以便于安装，所述进风段123的截面呈圆形，加工方便。
54.本实施例中，所述出风部140的横截面呈圆形，所述进风段123的截面呈圆形，且自所述进风部130向所述出风部140的方向，所述出风部140的外径逐渐减小，具体应用中，出风部140的外形可以呈碗状，空气流通面积大，空气的阻力小，空气流速快，带走的热量更多，从而提高散热效率。
55.具体地，沿进风部130向所述出风部140的方向，所述进风段123的直径可以相同，也可以逐渐减小。
56.具体地，所述进风部130的前端设置有导风部(图中未示出)，即在进风部130的前端可以选择设置有导风部，导风部可以呈喇叭状等。
57.具体地，如图6所示，所述冷却管110的长度为l，所述通风结构件120沿所述冷却管110长度方向的长度为x，相邻所述通风结构件120之间的间隙为y，沿所述冷却管110长度方向设置的所述通风结构件120数量为a，则l大于或等于ax+y(a-1)，当然，间隙y、通风结构件120数量a等也可以根据实际情况设定。
58.具体地，沿所述冷却管110的长度方向，所述散热器主体100的一侧设置有进水副水箱210，所述散热器主体100的另一侧设置有出水副水箱220，所述冷却管110的两端分别连通于所述进水副水箱210和所述出水副水箱220，所述进水副水箱210设置有冷却液入口211，所述出水副水箱220设置有冷却液出口221，所述冷却液入口211靠近于所述散热器主体100的顶部设置，所述冷却液出口221靠近于所述散热器主体100的底部设置，以使冷却液可以充分流经散热器。散热器主体100的顶部设置有上固定板310，散热器主体100的底部设置有下固定板320，结构可靠性佳。
59.进水副水箱210的冷却液入口211可连接有冷却液入口管路，冷却液从冷却液入口211流入，通过进水副水箱210向下流动，向下流动的过程中冷却液分配给不同的冷却管110，冷却管110与通风结构件120接触，冷却液被通风结构件120带走热量冷却后汇聚到出水副水箱220，然后向下流至冷却液出口221并通过冷却液出口管路流出，如图7中箭头所示即为冷却液的流动方向，气流可以从散热器主体100的正面进入通风结构件120的风道及相邻通风结构件120的间隙，并从散热器主体100的背面流出，散热效果佳，上固定板310和下固定板320起到固定进水副水箱210、出水副水箱220和冷却管110的作用，冷却效率高。
60.本实用新型实施例还提供了一种车辆，所述车辆具有上述的一种散热器，采用贯通的风道125作为空气流通的通道，穿过散热器的空气流通面积增大，空气的阻力减小，空气流速加快，带走的热量更多，从而使散热效率提高。
61.本实用新型实施例所提供的一种散热器散热器散热器及车辆，散热器采用贯通的风道125作为空气流通的主要通道，与现有翅片式散热器相比，风道125截面积大，对于空气的阻流小，散热效果强，而且通风结构件120与冷却管110接触面积大(采用面接触的结构)，通风结构件120与冷却管110之间的接触面积显著增大，提高的散热面积使得散热器不再需要增加扁平管或者翅片数量，也能保证散热效果，这在一定程度上节省了材料，通过相关的仿真计算，证实通风结构件120能够促进涡破碎、移动，破坏边界层，形成局部射流，增加扰动，并可减小涡旋死区，形成螺旋流，显著增强局部换热性能。同时，散热器的生产工艺简单，加工成本低，利于降本增效。
62.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。