一种热管传热装置及空调的制作方法

1.本实用新型涉及一种换热设备技术领域，具体涉及一种热管传热装置及空调。


背景技术：

2.热管，是一种利用工质蒸发和冷凝的镶边过程快速传递热量的装置，因其具有传热能力强，是纯铜的数千倍，利用毛细现象或重力驱动，能耗低以及可靠性高的特性，已由之前的宇航、军工等行业迅速扩展应用于散热器制造行业，成为各种空气温度调节装置中传热性能优良的传热元件。
3.在现有技术中，常规热管在结构布局中因组空结构导致高差受限，从而造成热管中工质的循环动力有限，为了解决循环动力不足的问题，不少厂家不得不采用增加循环泵的方式以提升热管内工质的循环动力，但热管换热装置中的全部工质均采用循环泵来进行增压循环，存在如下缺陷：
4.1)循环泵的故障会导致热管的完全失效；
5.2)循环泵体积过大，不仅配置空间困难，影响热管换热装置的整体布局，还会因功率过大，大大增加了设备能耗。
6.另外，传统热管传热装置的连接管路复杂，蒸发段和冷凝段相对位置不易调整，难以适应不同场景的应用。
7.因此，本技术领域需要一种管路配置简单、结构紧凑易调整且高效节能的热管传热装置。


技术实现要素：

8.为了解决上述技术问题，本实用新型提出了一种管路配置简单、结构紧凑易调整、重力驱动及动力驱动相结合的热管传热装置。
9.为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：
10.一方面，本实用新型公开了一种热管传热装置，包括：重力换热单元、动力换热单元及工质传输组件，所述重力换热单元，包括第一蒸发段及第一冷凝段，所述第一蒸发段的下端和上端分别设有第一进液口及第一出气口；所述第一冷凝段的下端和上端分别设有第一出液口及第一进气口；所述动力换热单元，包括第二蒸发段及第二冷凝段，所述第二蒸发段的下端和上端分别设有第二进液口及第二出气口；所述第二冷凝段的下端和上端分别设有第二出液口及第二进气口；所述工质传输组件，包括重力连接管、动力连接管及泵送元件，所述第一出气口与所述第一进气口以及所述第一进液口与所述第一出液口分别通过所述重力连接管连通；所述第二出气口与所述第二进气口以及所述第二进液口与所述第二出液口分别通过所述动力连接管连通；所述泵送元件设在所述第二进液口与所述第二出液口之间的动力连接管上。
11.采用上述技术方案的有益效果是：充分考虑了现有技术中热管换热装置所存在的全靠自身驱动动力不足、全靠循环泵驱动能耗高体积过大从而影响热管传热装置的整体布
局，管路复杂调整不便的问题，首先在第一蒸发段与第一冷凝段利用自身重力的驱动进行工质循环，第二蒸发段与第二冷凝段之间利用泵送元件的驱动进行工质循环，通过两种驱动方式的结合可实现在满足工质循环的前提下，有效降低泵送元件的功率需求，从而降低能耗，减小泵送元件的体积，从而便于减少热管传热装置的占用空间；其次，在第一蒸发段、第二蒸发段) 及冷凝段(冷凝段包括第一冷凝段及第二冷凝段)设置两个连接口，一个连接口为进液口或出液口，另一个连接口是出气口或进气口，从而在保障蒸发段与冷凝段之间的不同连接口之间的有序连通的同时，大幅减少重力连接管及动力连接管的数量，便于根据实际需要调整蒸发段与冷凝段的相对位置。
12.作为本实用新型技术方案的进一步改进，所述第一蒸发段包括由上而下依次设置的第一蒸发上总管、第一蒸发换热管及第一蒸发下总管，所述第一蒸发上总管与所述第一蒸发下总管通过若干根所述第一蒸发换热管连通，所述第一蒸发上总管与所述第一出气口连通，所述第一蒸发下总管与所述第一进液口连通；所述第一冷凝段包括由上而下依次设置的第一冷凝上总管、第一冷凝换热管及第一冷凝下总管，所述第一冷凝上总管与所述第一冷凝下总管通过若干根所述第一冷凝换热管连通，所述第一冷凝上总管与所述第一进气口连通，所述第一冷凝下总管与所述第一出液口连通；所述第一冷凝换热管的总外表面积大于所述第一蒸发换热管的总外表面积。
13.采用上述技术方案的有益效果是：第一蒸发段及第一冷凝段均采用上下总管(总管包括第一蒸发上总管、第一蒸发下总管、第一冷凝上总管及第一冷凝下总管)通过换热管进行连通，换热管为上下方向设置，有利于吸热蒸发气态的工质上升进入上面的总管从而通过出气口排出，有利于放热冷凝的液态工质顺流而下进入下面的总管，从而在重力作用下完成工质循环。
14.作为本实用新型技术方案的再进一步改进，所述第二蒸发段包括由上而下依次设置的第二蒸发上总管、第二蒸发换热管及第二蒸发下总管，所述第二蒸发上总管与所述第二蒸发下总管通过若干根所述第二蒸发换热管连通；所述第二蒸发上总管与所述第二出气口连通，所述第二蒸发下总管与所述第二进液口连通；所述第二冷凝段包括由上而下依次设置的第二冷凝上总管、第二冷凝换热管及第二冷凝下总管，所述第二冷凝上总管与所述第二冷凝下总管通过若干根所述第二冷凝换热管连通；所述第二冷凝上总管与所述第二进气口连通，所述第二蒸发下总管与所述第二出液口连通；所述第二冷凝换热管的总外表面积大于所述第二蒸发换热管的总外表面积。
15.采用上述技术方案的有益效果是：在动力换热单元，第二蒸发段及第二冷凝段均采用上下总管(总管包括第二蒸发上总管、第二蒸发下总管、第二冷凝上总管及第二冷凝下总管)通过换热管进行连通，换热管为上下方向设置，同样有利于吸热蒸发气态的工质上升进入上面的总管从而通过出气口排出，有利于放热冷凝的液态工质顺流而下进入下面的总管。
16.作为本实用新型技术方案的再进一步改进，所述第一蒸发段与第二蒸发段的高度之和等于所述第一冷凝段与第二冷凝段的高度之和，所述第二冷凝换热管的总外表面积大于所述第二蒸发换热管的总外表面积，优选的，所述第二冷凝段的高度略高于所述第二蒸发段的高度，其中第二冷凝段与所述第二蒸发段的结构相同，第二冷凝换热管的总外表面积与所述第二蒸发换热管的总外表面积差别通过第二冷凝换热管与第二蒸发换热管的高
度差来实现。
17.作为本实用新型技术方案的再进一步改进，所述第一进液口的高度低于所述第一出液口的高度，所述第一出气口的高度低于所述第一进气口的高度。
18.采用上述技术方案的有益效果是：在重力作用下，通过扩大第一进液口与第一出液口以及第一出气口与第一进气口之间的高度差，有利于提高工质的流动速率，从而提升工质的循环速率，进一步有效提升热管换热装置的换热效率。
19.作为本实用新型技术方案的再进一步改进，所述第二蒸发段设在所述第一蒸发段的上方，所述第二冷凝段设在所述第一冷凝段的下方。
20.采用上述技术方案的有益效果是：通过设置第二冷凝段在第一冷凝段的下方，第二蒸发段设在所述第一蒸发段的上方，自然形成第一进液口与第一出液口，第一出气口与第一进气口之间的高度差，在充分利用热管传热装置空间的情况下，实现良好的重力驱动工质的循环。
21.作为本实用新型技术方案的又进一步改进，所述工质传输组件还包括流量调节阀，所述流量调节阀设在所述第一进液口与所述第一出液口之间的重力连接管上或设在第一出气口与所述第一进气口之间的重力连接管上。
22.采用上述技术方案的有益效果是：流量调节阀的设置，便于在重力换热单元中工质的流量过大时，切断或调小工质的流量，以实现控制出风温度的目的。
23.作为本实用新型技术方案的又进一步改进，所述第一蒸发段设在所述第二蒸发段的下方或上方，所述第一冷凝段对应设在所述第二冷凝段的下方或上方；所述工质传输组件还包括换向阀，所述换向阀设在所述第二进液口与所述第二出液口之间的动力连接管上。
24.采用上述技术方案的有益效果是：第一蒸发段与第一冷凝段设置为同处于第二蒸发段及第二冷凝段的下方或上方，使得第一进液口与第一出液口之间没有明显的高度差，第二进液口与第二出液口之间设置泵送元件的基础上配置换向阀，有助于实现液态工质的双向流动，从而实现双向换热，有效扩展了热管传热装置的适用场景。
25.作为本实用新型技术方案的又进一步改进，所述第一蒸发换热管、第二蒸发换热管、第一冷凝换热管及第二冷凝换热管均由铜管或铝扁管制作而成。
26.采用上述技术方案的有益效果是：以铜管或铝扁管第一蒸发热管及第二蒸发换热管的管材，充分利用了铜管及铝扁管的高导热率，另外，铝扁管可有效增加单位体积工质的换热面积，有利于提升换热效率，增强制冷效果。
27.作为本实用新型技术方案的更进一步改进，热管传热装置还包括散热翅片，所述散热翅片设在所述第一蒸发换热管、第二蒸发换热管、第一冷凝换热管及第二冷凝换热管的外部，并与所述第一蒸发换热管、第二蒸发换热管、第一冷凝换热管及第二冷凝换热管的外表面接触。
28.采用上述技术方案的有益效果是：散热翅片的设置，有助于进提升换热管(换热管包括第一蒸发换热管、第二蒸发换热管、第一冷凝换热管及第二冷凝换热管)的热传导效率，从而进一步提升整体换热效率。
29.作为本实用新型技术方案的更进一步改进，所述第一蒸发换热管、第二蒸发换热管、第一冷凝换热管及第二冷凝换热管由铝扁管制作而成，所述散热翅片为横插翅片。
30.采用上述技术方案的有益效果是：铝扁管与横插翅片的配合设置，不易结垢，不易存水，可有效延长热管传热装置的使用寿命。
31.作为本实用新型技术方案的更进一步改进，所述第一蒸发段及第一冷凝段的数量均为两个以上，两个以上所述第一蒸发段依次排列，所述第一冷凝段与所述第一蒸发段一一配对连通；所述第二蒸发段与所述第二冷凝段的数量一致，且所述第二蒸发段与所述第二冷凝段一一配对连通。
32.采用上述技术方案的有益效果是：第一蒸发段及第一冷凝段设置的数量均为两个以上，可对空气进行多次冷却，从而显著提升制冷效率，尤其在空间较大，单位时间制冷需求较大时，多排设置的蒸发段和冷凝段在提升制冷效率方面优势更为明显。
33.另一方面，本实用新型还进一步公开了一种空调，包括空调箱、吸热单元及上述任一项技术方案中所述的热管传热装置，所述空调箱设有进气口和出气口；所述吸热单元为表冷器或蒸发器，设在所述空调箱内；所述热管传热装置中的第一蒸发段及第二蒸发段位于所述吸热单元靠近所述进气口的一侧；所述热管传热装置中的第一冷凝段及第二冷凝段位于所述吸热单元靠近所述出气口的一侧。所述第一蒸发段及第二蒸发段与吸热单元之间以及第一冷凝段及第二冷凝段与吸热单元之间均存在一定的间隙，空气从进气口进入空调箱，依次通过蒸发段(包括第一蒸发段及第二蒸发段)、吸热单元及冷凝段(包括第一冷凝段及第二冷凝段)，最终从出气口排出，周而复始，实现空气的循环制冷。
34.采用上述技术方案的有益效果是：包含上述任一项技术方案中热管传热装置的空调，均能实现管路配置简单、结构紧凑易调整、在部分工质充分利用自身重力实现工质循环的情况下，可实现高效节能的目的，同时，结构配置简单，制造成本及后续使用成本均可实现有效降低，有利于提升产品的市场竞争力。
附图说明
35.为了更为清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它附图。
36.图1为本实用新型的热管传热装置立体示意图；
37.图2为本实用新型的一种热管传热装置的配置示意图；
38.图3为本实用新型的另一种热管传热装置的配置示意图；
39.图4为本实用新型的第一蒸发段立体示意图；
40.图5为本实用新型的再一种热管传热装置的配置示意图；
41.图6为本实用新型的又一种热管传热装置的配置示意图；
42.图7为本实用新型的一种空调配置示意图；
43.图中数字所表示的相应的部件名称如下：
44.重力换热单元1；第一蒸发段11；第一进液口111；第一出气口 112；第一蒸发上总管113；第一蒸发换热管114；第一蒸发下总管115；第一冷凝段12；第一出液口121；第一进气口122；第一冷凝上总管 123；第一冷凝换热管124；第一冷凝下总管125；动力换热单元2；第二蒸发段21；第二进液口211；第二出气口212；第二蒸发上总管 213；第二蒸发换热管214；
第二蒸发下总管215；第二冷凝段22；第二出液口221；第二进气口222；第二冷凝上总管223；第二冷凝换热管224；第二冷凝下总管225；工质传输组件3；重力连接管31；动力连接管32；泵送元件33；储液器34；换向阀35；流量调节阀36；散热翅片4；空调箱01；进气口011；出气口012；吸热单元02；热管传热装置03；蒸发段031；冷凝段032。
具体实施方式
45.为了便于理解本实用新型，下文将结合说明书附图和较佳的实施例对本实用新型作更全面、细致地描述，但本实用新型的保护范围并不限于以下具体的实施例。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
46.为了实现本实用新型的目的，本实用新型提供的技术方案为：
47.在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，公开了一种热管传热装置，包括：重力换热单元1、动力换热单元2及工质传输组件3，重力换热单元1，包括第一蒸发段11及第一冷凝段12，第一蒸发段 11的下端和上端分别设有第一进液口111及第一出气口112；第一冷凝段12的下端和上端分别设有第一出液口121及第一进气口122；动力换热单元2，包括第二蒸发段21及第二冷凝段22，第二蒸发段21 的下端和上端分别设有第二进液口211及第二出气口212；第二冷凝段22的下端和上端分别设有第二出液口221及第二进气口222；工质传输组件3，包括重力连接管31、动力连接管32及泵送元件33，第一出气口112与第一进气口122以及第一进液口111与第一出液口 121分别通过重力连接管31连通；第二出气口212与第二进气口222 以及第二进液口211与第二出液口221分别通过动力连接管32连通；泵送元件33设在第二进液口211与第二出液口221之间的动力连接管32上。
48.采用上述技术方案的有益效果是：充分考虑了现有技术中热管换热装置所存在的全靠自身驱动动力不足、全靠循环泵驱动能耗高体积过大从而影响热管传热装置的整体布局，管路复杂调整不便的问题，首先在第一蒸发段与第一冷凝段利用自身重力的驱动进行工质循环，第二蒸发段与第二冷凝段之间利用泵送元件的驱动进行工质循环，通过两种驱动方式的结合可实现在满足工质循环的前提下，有效降低泵送元件的功率需求，从而降低能耗，减小泵送元件的体积，从而便于减少热管传热装置的占用空间；其次，在第一蒸发段、第二蒸发段) 及冷凝段(冷凝段包括第一冷凝段及第二冷凝段)设置两个连接口，一个连接口为进液口或出液口，另一个连接口是出气口或进气口，从而在保障蒸发段与冷凝段之间的不同连接口之间的有序连通的同时，大幅减少重力连接管及动力连接管的数量，便于根据实际需要调整蒸发段与冷凝段的相对位置。
49.在本实用新型的另一些实施例中，如图2所示，工质传输组件3 还包括储液器34，储液器34与泵送元件33配合设在第二进液口211 与第二出液口221之间的动力连接管32上，以便为泵送元件33提供体积充足压力稳定的液态工质。
50.在本实用新型的另一些实施例中，如图2所示，第一蒸发段11 包括由上而下依次设置的第一蒸发上总管113、第一蒸发换热管114 及第一蒸发下总管115，第一蒸发上总管113与第一蒸发下总管115 通过若干根第一蒸发换热管114连通，第一蒸发上总管113与第一出气口连通112，第一蒸发下总管115与第一进液口111连通；第一冷凝段12包括由上而下依次设置的第一冷凝上总管123、第一冷凝换热管124及第一冷凝下总管125，第一冷凝上总管123与第一冷凝下总管125通过若干根第一冷凝换热管124连通，第一冷凝上总管123与第
一进气口122连通，第一冷凝下总管125与第一出液口121连通；第一冷凝换热管124的总外表面积大于第一蒸发换热管114的总外表面积。
51.采用上述技术方案的有益效果是：第一蒸发段及第一冷凝段均采用上下总管(总管包括第一蒸发上总管、第一蒸发下总管、第一冷凝上总管及第一冷凝下总管)通过换热管进行连通，换热管为上下方向设置，有利于吸热蒸发气态的工质上升进入上面的总管从而通过出气口排出，有利于放热冷凝的液态工质顺流而下进入下面的总管，从而在重力作用下完成工质循环。
52.在本实用新型的另一些实施例中，如图2所示，泵送元件33至少有两个，两个泵送元件33并联在第二进液口211与第二出液口221 之间的动力连接管32上，一旦一个泵送元件33发生故障，其余泵送元件33正常运行，从而有效防止因个别泵送元件33出现故障而导致动力换热单元2无法正常工作，进而影响热管传热装置的整体换热效率的情况。
53.在本实用新型的另一些实施例中，如图2所示，第二蒸发段21 包括由上而下依次设置的第二蒸发上总管213、第二蒸发换热管214 及第二蒸发下总管215，第二蒸发上总管213与第二蒸发下总管215 通过若干根第二蒸发换热管214连通；第二蒸发上总管213与第二出气口212连通，第二蒸发下总管215与第二进液口211连通；第二冷凝段22包括由上而下依次设置的第二冷凝上总管223、第二冷凝换热管224及第二冷凝下总管225，第二冷凝上总管223与第二冷凝下总管225通过若干根第二冷凝换热管224连通；第二冷凝上总管223与第二进气口222连通，第二蒸发下总管225与第二出液口221连通；第二冷凝换热管224的总外表面积大于第二蒸发换热管214的总外表面积。
54.采用上述技术方案的有益效果是：在动力换热单元，第二蒸发段及第二冷凝段均采用上下总管(总管包括第二蒸发上总管、第二蒸发下总管、第二冷凝上总管及第二冷凝下总管)通过换热管进行连通，换热管为上下方向设置，同样有利于吸热蒸发气态的工质上升进入上面的总管从而通过出气口排出，有利于放热冷凝的液态工质顺流而下进入下面的总管。
55.在本实用新型的另一些实施例中，如图2所示，第一蒸发段11 与第二蒸发段21的高度之和等于第一冷凝段12与第二冷凝段22的高度之和，第二冷凝换热管224的总外表面积大于第二蒸发换热管 214的总外表面积，以应对因温差不同而造成蒸发和冷凝速率不匹配的问题，从而消除较低的冷凝速率对整体换热效率的限制，有效提升换热效率。优选的，第二冷凝段22的高度略高于第二蒸发段21的高度，其中第二冷凝段22与第二蒸发段21的结构相同，第二冷凝换热管224的总外表面积与第二蒸发换热管214的总外表面积差别通过第二冷凝换热管224与第二蒸发换热管214的高度差来实现。
56.在本实用新型的另一些实施例中，如图2所示，第一进液口111 的高度低于第一出液口121的高度，第一出气口112的高度低于第一进气口122的高度。
57.采用上述技术方案的有益效果是：在重力作用下，通过扩大第一进液口与第一出液口以及第一出气口与第一进气口之间的高度差，有利于提高工质的流动速率，从而提升工质的循环速率，进一步有效提升热管换热装置的换热效率。
58.在本实用新型的另一些实施例中，如图2所示，第二蒸发段21 设在第一蒸发段11的上方，第二冷凝段22设在第一冷凝段12的下方。
59.采用上述技术方案的有益效果是：通过设置第二冷凝段在第一冷凝段的下方，第
二蒸发段设在第一蒸发段的上方，自然形成第一进液口与第一出液口，第一出气口与第一进气口之间的高度差，在充分利用热管传热装置空间的情况下，实现良好的重力驱动工质的循环。
60.在本实用新型的另一些实施例中，如图2所示，工质传输组件3 还包括流量调节阀36，流量调节阀36设在第一进液口111与第一出液口121之间的重力连接管31上或设在第一出气口112与第一进气口122之间的重力连接管上。
61.采用上述技术方案的有益效果是：流量调节阀的设置，便于在重力换热单元中工质的流量过大时，切断或调小工质的流量，以实现控制出风温度的目的。
62.在本实用新型的另一些实施例中，如图3所示，第一蒸发段11 设在第二蒸发段21的下方或上方，第一冷凝段12对应设在第二冷凝段22的下方或上方；工质传输组件3还包括换向阀35，换向阀35 设在第二进液口211与第二出液221口之间的动力连接管32上。
63.采用上述技术方案的有益效果是：第一蒸发段与第一冷凝段设置为同处于第二蒸发段及第二冷凝段的下方或上方，使得第一进液口与第一出液口之间没有明显的高度差，第二进液口与第二出液口之间设置泵送元件的基础上配置换向阀，有助于实现液态工质的双向流动，从而实现双向换热，有效扩展了热管传热装置的适用场景。
64.在本实用新型的另一些实施例中，第一蒸发换热管114、第二蒸发换热管214、第一冷凝换热管124及第二冷凝换热管224均由铜管或铝扁管制作而成。
65.采用上述技术方案的有益效果是：以铜管或铝扁管第一蒸发热管及第二蒸发换热管的管材，充分利用了铜管及铝扁管的高导热率，另外，铝扁管可有效增加单位体积工质的换热面积，有利于提升换热效率，增强制冷效果。
66.在本实用新型的另一些实施例中，如图2-4所示，热管传热装置还包括散热翅片4，散热翅片4设在第一蒸发换热管114、第二蒸发换热管214、第一冷凝换热管124及第二冷凝换热管224的外部，并与第一蒸发换热管114、第二蒸发换热管214、第一冷凝换热管124 及第二冷凝换热管224的外表面接触。
67.采用上述技术方案的有益效果是：散热翅片的设置，有助于进提升换热管(换热管包括第一蒸发换热管、第二蒸发换热管、第一冷凝换热管及第二冷凝换热管)的热传导效率，从而进一步提升整体换热效率。
68.在本实用新型的另一些实施例中，如图4所示，第一蒸发换热管 114、第二蒸发换热管214、第一冷凝换热管124及第二冷凝换热管 224由铝扁管制作而成，散热翅片4为横插翅片。
69.采用上述技术方案的有益效果是：铝扁管与横插翅片的配合设置，不易结垢，不易存水，可有效延长热管传热装置的使用寿命。
70.在本实用新型的另一些实施例中，如图5,6所示，第一蒸发段11 及第一冷凝段12的数量均为两个以上，两个以上第一蒸发段11依次排列，第一冷凝段12与第一蒸发段11一一配对连通；第二蒸发段21 与第二冷凝段22的数量一致，且第二蒸发段21与第二冷凝段22一一配对连通。
71.在具体实施中，泵送元件33的数量为一个或多个；多个第二冷凝段22的液态工质分别采用独立的动力连接管32输送至相应的第二蒸发段21，每条动力连接管32上均设置泵送元件33提供驱动动力，如图5所示；多个第二冷凝段22的液态工质汇流至一个泵送元件
33，经过泵送元件33的增压分别输送至相应的第二蒸发段21，如图6所示。
72.采用上述技术方案的有益效果是：第一蒸发段及第一冷凝段设置的数量均为两个以上，可对空气进行多次冷却，从而显著提升制冷效率，尤其在空间较大，单位时间制冷需求较大时，多排设置的蒸发段和冷凝段在提升制冷效率方面优势更为明显。
73.在本实用新型的另一些实施例中，如图7所示，还进一步公开了一种空调，包括空调箱01、吸热单元02及上述任一项技术方案中的热管传热装置03，空调箱01设有进气口011和出气口012；吸热单元02为表冷器或蒸发器，设在空调箱01内；热管传热装置03中的第一蒸发段11及第二蒸发段21位于吸热单元02靠近进气口011的一侧；热管传热装置03中的第一冷凝段12及第二冷凝段22位于吸热单元02靠近出气口012的一侧。第一蒸发段11及第二蒸发段21 与吸热单元02之间以及第一冷凝段12及第二冷凝段22与吸热单元 02之间均存在一定的间隙，空气从进气口011进入空调箱01，依次通过蒸发段031(包括第一蒸发段11及第二蒸发段21)、吸热单元02 及冷凝段032(包括第一冷凝段12及第二冷凝段22)，最终从出气口 012排出，周而复始，实现对空气的循环制冷。
74.采用上述技术方案的有益效果是：包含上述任一项技术方案中热管传热装置的空调，均能实现管路配置简单、结构紧凑易调整、在部分工质充分利用自身重力实现工质循环的情况下，可实现高效节能的目的，同时，结构配置简单，制造成本及后续使用成本均可实现有效降低，有利于提升产品的市场竞争力。
75.上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让本领域普通技术人员能够了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。