一种烘车自走式高产高效节能的菊花烘干系统装置的制作方法

1.本发明涉及菊花烘干技术领域，具体为一种烘车自走式高产高效节能的菊花烘干系统装置。


背景技术：

2.菊花种植有着悠久的历史，随着人们生活水平的不断提高，菊花产品的市场需求越来越大，先进的菊花种植技术与配套的机械化设备相结合，使菊花的种植规模不断扩大，菊花产业呈现井喷趋势。在菊花采摘高峰期，菊花鲜货上市过于集中，常常导致菊花鲜货的收购价格暴跌，有时会出现菊花鲜货因长时间摆放，引起菊花发热变质，造成很大的损失。因此，规模化加工设施成了菊花产业的迫切需求。
3.随着菊花种植的规模越来越大，加工的质量要求也越来越高，使用脱水烘干设备烘干的菊花：加工时间短，质量好，在色、香、味、形等方面都占有更大的优势，将含有湿度的热风直接排到室外，像这种湿热风不再循环进入到烘干设备内的结构，称为单向流动型烘干设备；将含有湿度的热风，回流到烘干设备内进行循环再利用，像这种回流型结构的烘干设备称为回流型烘干设备；这两种类型的烘干设备的普遍缺陷是：产能小、用工多、能耗高、效率低。其中回流型烘干设备加工出来的干菊花，光泽度极差，不能用于高档菊花茶品的加工；在单向流动型加工设备中：微波烘干机的加工成本过高，一般加工户根本使用不起；电烘房的产能极低；链条式全自动烘干机的破损率极高；烘车推动式菊花烘道的应用最为广泛，加工成本也比较合理，并且在色、香、味、形等方面都占优势。但是烘车推动式菊花烘道对于温度和湿度这两个核心因素在菊花烘干的应用上，没有进行系统的研究和试验，缺乏科学的规划和设计，导致该设备在烘干菊花时，能耗和电耗都很高，并且效率和产能都很低。显然，目前的菊花加工设备都适用于小作坊，没有竞争优势，难以顺应菊花规模化加工的趋势。


技术实现要素：

4.(一)解决的技术问题
5.针对现有技术适用于小作坊的不足，本发明提供了一种烘车自走式高产高效节能的菊花烘干系统装置，解决了现有加工设备的加工时间过长，加工工序繁琐，管理难度大的诸多弊端，同时还解决了现有烘干设备的产能小、用工多、能耗高、效率低的问题。
6.(二)技术方案
7.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种烘车自走式高产高效节能的菊花烘干系统装置，包括进花平台、出花平台、空中平台、专属高温的高产高效节能的菊花烘道、专属中高温的高产高效节能的菊花烘道和专属低温的其底部带斜面烘车轨道的老式传统烘道，共三类烘道。所述进花平台与出花平台之间设置斜面上有烘车轨道，所述空中平台与进花平台之间的空中斜坡轨道，所述将烘车从出花平台运送至空中平台的升降机。
8.进一步，所述烘车上的菊花依次经过，专属高温的高产高效节能的菊花烘道、专属
中高温的高产高效节能的菊花烘道和专属低温的其底部带斜面烘车轨道的老式传统烘道，三类烘道的烘烤，一次烘干成功。
9.进一步，所述烘车自走式高产高效节能烘道位于进花平台与出花平台之间的斜面上，所述烘车自走式高产高效节能烘道内的每一面烘道墙上安装有数量大于五个的导风箱，所述烘车自走式高产高效节能烘道底部安装有烘车刹车装置坑和碎花收集坑，所述烘车自走式高产高效节能烘道顶部安装有湿热风余热收集器。
10.进一步，所述斜面上安装有两条互相平行的轨道，所述碎花收集坑数量为两个，两个所述碎花收集坑开设在斜面的内部作用两侧，所述烘车刹车装置坑开设在斜面的内部，位于两个碎花收集坑之间，紧靠出花平台一端的收集坑。
11.进一步，所述烘车刹车装置坑内安装有烘车刹车装置，所述烘车刹车装置包括：圆形转动轴、一端底部带有配重铁的长方体转动杆、直角梯形铁块、长方体铁板、长方体铁板内有“l”形滑槽、长方体铁板顶部中间有圆形铁环、四轮板车的前转动轴、四轮板车的车轮，四轮板车车轮的短轨道，在条形烘车刹车装置坑上，装置坑最低处的坑口边缘远离出花平台的一侧，位于装置坑的三分之一位置处固定安装有圆形转动轴，圆形转动轴横穿于长方体转动杆的内部，长方体转动杆与圆形转动轴两侧之间均装有轴承，长方体转动杆可绕着圆形转动轴转动。
12.进一步，所述湿热风余热收集器由湿热风进风通道，湿热风散热出风通道，湿风散热进风通道，湿热风进风通道顶端与湿热风散热进风通道顶端之间的封闭连接装置，湿风散热进风通道顶端与湿风散热出风通道顶端之间的封闭连接装置五部分，连接而成的密封通道。
13.进一步，所述湿热风散热进风通道由湿热风散热进风通道的上盖板，湿热风散热进风通道的下盖板，横穿于这两块盖板之间的几组吸热管，湿热风散热进风通道的左侧板，湿热风散热进风与出风两通道之间的中隔板，围成密封的长方体“口”字形通道。
14.进一步，所述湿热风散热出风通道由湿热风散热出风通道的上盖板，湿热风散热出风通道的下盖板，横穿于这两块盖板之间的几组吸热管，湿热风散热进风与出风两通道之间的中隔板，湿热风散热出风通道右侧板围成密封的长方体“口”字形通道。
15.进一步，所述湿热风散热出风通道的上盖板上的配套设备有空气进风口，第二气流转向室，第四气流转向室和第六气流转向室的一部分这三个密封的气流通道。
16.进一步，所述第六气流转向室位于湿热风散热进风通道的上盖板和湿热风散热出风通道的上盖板的上方，将其连成一个封密气流通道而横跨在两个上盖板的顶端。
17.进一步，所述湿热风散热出风通道的下盖板下面的配套设备有第一气流转向室、第三气流转向室、第五气流转向室三个密封的气流通道。
18.进一步，所述湿热风散热进风通道的上盖板上的配套设备有气流出口处，第十气流转向室，第八气流转向室和第六气流转向室的一部分这三个密封的气流通道。
19.进一步，所述湿热风散热进风通道的下盖板下面的配套设备有第十一气流转向室、第九气流转向室、第七气流转向室三个密封的气流通道。
20.(三)有益效果
21.与现有技术相比，本技术的技术方案具备以下有益效果：
22.1、该烘车自走式高产高效节能的菊花烘干系统装置，由于设置了空中平台、进花
平台、出花平台，运用了空中斜坡轨道和升降机，斜面轨道，使烘车自走，因此，在运送烘车和烘道进出车方面节省了许多人工。
23.2、该烘车自走式高产高效节能的菊花烘干系统装置，采用了专属高温的高产高效节能的菊花烘道、专属中高温的高产高效节能的菊花烘道和专属低温的其底部带斜面烘车轨道的老式传统烘道，使菊花依次经过这三类温度分类菊花烘道烘烤一次性烘干，缩短了加工时间，减少了加工工序，十分便于管理。
24.3、该烘车自走式高产高效节能的菊花烘干系统装置，有较长的烘干通道，烘干通道内每一面烘道墙安装有数量大于5个的导风箱，多个导风箱给烘干通道内补充了大量的热量，烘干通道内就出现了长于老式传统烘道几倍长的高温烘干区，烘干效果也接近老式传统烘道的几倍。
25.4、该烘车自走式高产高效节能的菊花烘干系统装置，由于高温热风，可以使菊花所含的水分蒸发得更快，所以烘干效率更高。
26.5、该烘车自走式高产高效节能的菊花烘干系统装置，由于高温热风，处于膨胀状态，密度小，水分也处于气态，更便于流动，所以，流动的湿热风里水分的排出量会变大。由于高温热风可以使菊花所含的水分的蒸发量变大，所以烘干的数量变大，烘干的产能变大。
27.6、该烘车自走式高产高效节能的菊花烘干系统装置，在节能方面有两个优势，是补充行业技术的空白。每一条专属高温的高产高效节能烘道与几条老式传统烘道的产能一样。1、所需的高温热风少：每一条专属高温的高产高效节能烘道所需要的高温热风是一台轴流风机再加上各个吸风管对应的小风机所需的高温热风；几条老式传统烘道所需要的高温热风是几台轴流风机所需要高温热风的总和，两者相比要少得多；2、排出的湿热风方面：每一条专属高温的高产高效节能烘道排出的湿热风虽然比一条老式传统烘道排出的湿热风多一点，但要比几条老式传统烘道所排出的湿热风的总和要少得多。因此，每一条专属高温的高产高效节能烘道比几条老式传统烘道所少的那一部分高温热风所耗费的热量，就能全部节省下来；每一条专属高温的高产高效节能烘道，排出的湿热风比几条老式传统烘道排出湿热风的总和所少的那一部分湿热风包含的热量，相当于全部被吸收利用了。况且，每一条专属高温的高产高效节能烘道排出的湿热风还可以通过余热收集器将它排出湿热风的大部分热量回收起来。
28.7、该烘车自走式高产高效节能的菊花烘干系统装置，每一条专属高温的高产高效节能的菊花烘道，和每一条中高温的高产高效节能的菊花烘道上都安装有余热收集器，不仅回收了每一条烘道里排湿风机排出的余热，还回收了杀青机排出蒸汽的余热。
附图说明
29.图1为本发明烘道结构示意图；
30.图2为本发明烘道底部结构鸟瞰图；
31.图3为本发明烘车刹车装置的结构示意图；
32.图4为本发明其上部墙面带有吸风管的烘道墙体结构示意图；
33.图5为本发明烘道高温热风的流向示意图；
34.图6为本发明余热收集器的湿热风散热进风、出风通道的截面图；
35.图7为本发明余热收集器的湿热风出风通道区域的管内空气流向示意图；
36.图8为本发明余热收集器吸热管内的空气流向示意图。
37.图中：1进花平台、2出花平台、3斜面、4碎花收集坑、5烘车轨道、6烘车刹车装置坑、7圆形转动轴、8长方体转动杆、9直角梯形铁块、10长方体铁板、11l形滑槽、12圆形铁环、13四轮板车的前转动轴、14四轮板车车轮、15四轮板车车轮的短轨道、16烘道墙、17护墙管、18导风箱、19排气孔、20吸风管、21热风室、22导风室、23轴流风机、24导风板、25烘道出车门、26烘道导风散热区、27高温烘干区、28中温烘干区、29烘道排湿区、30烘道进车门、31排湿房、32排湿风机、33烘车、34湿热风进风通道、35湿热风进风通道顶端与湿热风散热进风通道顶端之间的封闭连接装置、36吸热管、37湿热风散热进风通道、38湿热风散热进风通道的左侧板、39湿热风散热进风通道与出风通道之间的中隔板、40湿热风散热进风通道的上盖板、41湿热风散热进风通道的下盖板、42湿热风散热出风通道顶端与湿热风进风通道顶端之间的封闭连接装置、43湿热风散热出风通道、44湿热风散热出风通道的右侧板、45湿热风散热出风通道的上盖板、46湿热风散热出风通道的下盖板、47第一气流转向室、48第二气流转向室、49第三气流转向室、50第四气流转向室、51第五气流转向室、52第六气流转向室、53第七气流转向室、54第八气流转向室、55第九气流转向室、56第十气流转向室、57第十一气流转向室。
具体实施方式
38.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
39.本实施例中的一种烘车自走式高产高效节能的菊花烘干系统装置还包括：该烘车自走式高产高效节能的菊花烘干系统装置，由于设置了空中平台、进花平台、出花平台，运用了空中斜坡轨道和升降机，斜面轨道，使烘车自走，因此，在运送烘车和烘道进出车方面节省了许多人工。
40.专属高温的高产高效节能的菊花烘道、专属中高温的高产高效节能的菊花烘道和专属低温的其底部带斜面烘车轨道的老式传统烘道，共三种类型的温度分类烘道。由于该设计是针对规模化菊花加工定向设计的。根据菊花加工的质量要求，建造温度分类烘道：用于5层干之前的鲜菊花烘干，采用专属高温的高产高效节能的菊花烘道，烘干的温度是80-90度；用于5-7层干之间菊花烘干，采用专属中高温的高产高效节能的菊花烘道，烘干的温度是70度左右；用于7层干以上菊花，采用专属低温的其底部带斜面烘车轨道的老式传统烘道，烘干的温度是55度左右。这样的三种温度分类烘道，使烘车上的菊花鲜货，依次从专属高温的高产高效节能烘道到专属中高温的高产高效节能烘道，再到专属低温的其底部带斜面烘车轨道的老式传统烘道，菊花烘干后直接出炕。而不像老式的传统烘道，先将菊花鲜货烘到7层干左右倒下来，互相吸湿、回潮后再装车烘干，从而节约了回潮的时间，减少加工工序，更便于管理。
41.请参阅图1-8，本实施例中的一种烘车自走式高产高效节能的菊花烘干系统装置，每一条烘车自走式专属高温的高产高效节能烘道是建造在处于较高水平位置的进花平台1与处于较低水平位置的出花平台2之间的斜面3上，斜面3的坡度以烘车在斜面3上自动行走
为标准；斜面3的长度从进花平台1到出花平台2之间的水平距离达到30米。
42.在图2中，烘干通道底部的组成：斜面3上安装有两条互相平行的轨道5，轨道5的宽度刚好是烘车底部两组脚轮之间的距离，用于烘车在轨道上自动行走。在轨道5内，分别靠近进花平台1边缘和出花平台2边缘约0.5米的正中间位置各有一个碎花收集坑4，碎花收集坑4内可放置收集桶，用于收集烘车上掉落的菊花。及时清扫掉落的菊花到收集桶内，不仅使菊花免受碾压或踩踏造成的浪费，还能消除菊花因长时间烘烤导致着火引起的安全隐患。在轨道5内，靠近出花平台2一端的正中间位置，有一个条形烘车刹车装置坑6，处于斜面3上的烘车刹车装置坑6最低处的坑口边缘与出花平台2边缘的距离是1.5米。烘车刹车装置坑6内安装有烘车刹车装置，(如图3所示)烘车刹车装置包括：圆形转动轴7、一端底部带有配重铁的长方体转动杆8、直角梯形铁块9、长方体铁板10、长方体铁板10内有“l”形滑槽11、长方体铁板10顶部中间有圆形铁环12、四轮板车的前转动轴13、四轮板车的车轮14，四轮板车车轮的短轨道15。在条形烘车刹车装置坑6上，装置坑6最低处的坑口边缘远离出花平台2的一侧，位于装置坑6的三分之一位置处固定安装有圆形转动轴7，圆形转动轴7横穿于长方体转动杆8的内部，长方体转动杆8与圆形转动轴7两侧之间均装有轴承，长方体转动杆8可绕着圆形转动轴7转动。
43.在图2中，在转动轴7远离出花平台2一侧的长方体转动杆8顶端焊接有直角梯形铁块9，直角梯形铁块9斜边所在的矩形平面朝向进花平台1，两条直角边所在的矩形平面与长方体转动杆8的顶端焊接在一起，直角梯形铁块9高度的设计标准是：焊接在长方体转动杆8一侧末端的直角梯形铁块9，在绕着圆形转动轴7旋转时：当直角梯形铁块9在旋转到其运动轨迹的最高位置时，直角梯形铁块9斜边所在的矩形平面正好能阻挡住行走烘车的底板架；当直角梯形铁块9旋转到其运动轨迹的最低位置时，它的任何部位碰不到烘车的地板架。
44.其中，在转动轴7紧靠出花平台2的长方体转动杆8一侧末端的上口平面焊接有长方体铁板10，转动杆8的下口平面带有配重铁，长方体铁板10内有“l”形滑槽11，“l”形滑槽11朝向出花平台2，长方体铁板10顶部中间焊有圆形铁环12，长方体铁板10到转动轴7的距离是直角梯形铁块9到转动轴7距离的2倍。根据杠杆原理：在没有外力作用的情况下，焊有长方体铁板10的一端，处在烘车刹车装置坑6一端的底部；焊有直角梯形铁块9的一端处于装置坑6另一端的上方。
45.在本实施例中，四轮板车的前转动轴13横穿于长方体铁板10的“l”形滑槽11内，四轮板车的两组车轮14，可在短轨道15上来去滚动。四轮板车及其车轮的高度低于烘车的底板架。长方体铁板10的设计标准是：当四轮板车的前转动轴13处于“l”形滑槽的顺槽顶端时，长方体铁板10上最高端的圆形铁环12的顶部低于烘车的底板架；当四轮板车的前转动轴13处于“l”形滑槽最底端的横槽末端时，长方体铁板10能阻挡住行走烘车33的底板架。并且，在长方体转动杆8上，直角梯形铁块9与长方体铁板10之间的距离正好是一辆烘车的宽度。
46.在图3中，烘车刹车装置的工作状态：当烘车处于烘烤状态时，烘车位于烘车刹车装置坑6的正上方，直角梯形铁块9在其运动轨迹的最低位置；长方体铁板10在其运动轨迹的最高位置，长方体铁板10将烘车的底板架阻挡在烘车刹车装置坑的正上方，烘车刹车装置处于刹车状态。四轮板车处于斜面3上短轨道15的低端处，四轮板车的前转动轴13在其运动轨迹的最低位置，四轮板车的前转动轴13位于长方体铁板10内“l”形滑槽的横槽末端。转
动轴13在“l”滑槽的横槽内，限定了长方体转动杆8在上下方向上的转动。
47.并且，当烘车上的菊花烘干到符合出车要求时，操作人员打开烘道出车门25，用脚将四轮板车向烘车方向推动，当四轮板车的前转动轴13运动到“l”形滑槽竖槽底部时，长方体转动杆8绕着圆形转动轴7开始转动，长方体铁板10开始下降，当长方体铁板10下降到“l”形滑槽竖槽的最顶端时，长方体转动杆8停止转动，长方体铁板10在其运动运动轨迹的最低位置。长方体铁板10最高处的圆形铁环12顶部低于烘车的底板架，四轮板车的前转动轴13在其运动轨迹的最高位置，“l”形滑槽的竖槽结构限定了四轮板车的前后滚动，烘车刹车装置处于出车状态。烘车沿着轨道5自动行走。与此同时，转动杆8另一头的直角梯形铁块9，在其运动轨迹的最高位置，直角梯形铁块9斜边所在的矩形平面阻挡了下一辆烘车的底板架。
48.其中，当烘车走出烘道出车门25时，操作人员用铁钩用力钩起长方体铁板10顶部的圆形铁环12，长方体转动杆8绕着圆形转动轴7开始转动，长方体铁板10开始上升，当长方体铁板10上升到“l”形滑槽底部的横槽时，四轮板车开始自动行走，直至“l”形滑槽横槽的末端，长方体转动杆8也停止了转动。长方体铁板10随着转动杆8转动到其运动轨迹的最高位置，长方体铁块10处于阻挡下一辆烘车底板架的位置，直角梯形铁块9随着转动杆8转动到其运动轨迹的最低位置，烘干通道内所有烘车相继开始自动行走。当下一辆烘车行走到它的底板架被长方体铁板10阻挡住不能前进时，烘车又进入到烘烤状态。操作人员关好烘道出车门25后，继续进行烘烤，与此同时，操作人员打开烘道进车门30再进一辆烘车，补充烘干通道内的空缺位置。如此往复的进行，完成了一辆又一辆烘车有节奏的出车工作。
49.在图4中，烘干通道地上部分的组成：在斜面3上位于轨道5的两侧，建有两面竖直向上的烘道墙16，两面烘道墙16之间的距离正好是烘车33在烘干通道内自由行走时的距离；烘道墙16的高度略高于烘车在烘干通道内烘车顶部的高度。(如图4所示)每一面烘道墙16内侧均安装有上下两行护墙管17。在每一面烘道墙16的内侧，从距离进花平台1边缘7米到距离出花平台2边缘6米之间的中间部分，都均匀地安装有多个导风箱18，导风箱18的进风板面向烘干通道内部，进风板面上都均匀地分布多个排气孔19。在两面烘道墙16的顶端，位于进花平台1的边缘，安装有烘道进车门30；在两面烘道墙的顶端，位于出花平台2的边缘，安装有烘道出车门25。从距离烘道进车门1米处到距离烘道出车门1.5米之间的两面烘道墙顶部，盖满楼板封闭好，形成一个通道。从烘道进车门30到烘道出车门25之间的整个通道就是烘道的烘干通道部分。
50.在图1中，烘干通道分为四个区域：烘干通道从烘道进车门30到距离烘道进车门30约1米长的空间区域是烘道的排湿区29；烘干通道从烘道出车门25到距离烘道出车门25约1.5米长的空间区域是烘道的导风散热区26；从烘干通道的排湿区29到紧靠烘道排湿区29最近的一个导风箱18之间的空间区域是烘道的中温烘干区28；从烘道的导风散热区26到烘道的中温烘干区28之间的空间区域是烘道的高温烘干区27。
51.在图1中，烘干通道的顶部部分：在烘道进车门30顶部1米高的墙面，与中温烘干区顶部楼板边缘上1米高的墙面之间，位于两面烘道墙16上方之间的空间部分，也建成同样高的两面墙，形成一个“口”字形墙体，再在这个“口”字形墙体顶部正中间部位装上排湿风机32，并将这个“口”字形墙体顶部封闭好，这个“口”字形墙体中间的空间部分就是排湿房31；在距离烘道出车门25上方2米高墙面2.5米处的楼板上，再建一面2米高的墙面，该墙面的正中间安装好一台轴流风机23，轴流风机23朝向烘道出车门25上方的墙面。再在这两面墙之
间，位于烘道墙16上方之间的空间部分，也建成同样高的两面墙，形成一个“口”字型墙体，并将这个“口”字形墙体的顶部，盖满楼板封闭好，形成的空间就是导风室22。在导风室22内，靠近烘道出车门25上方墙面1.5米的空间里，安装好(如图5所示)三道导风板24，导风板24朝向轴流风机23。导风板24的下口部分正对烘道的导风散热区26，导风板24将轴流风机23吹来的热风导向导风散热区26，导风散热区26将热风均匀地疏散到烘车的各个部分。
52.在图1中，在烘道墙16顶部的楼板上，与导风室22相连的是热风室21，轴流风机23所在的墙面远离导风室2米距离的位置，建一面2米高的墙面。该墙面与轴流风机23所在墙面之间，位于一面烘道墙16的上方，再建一面(如图1所示)带有多个吸风管20的墙面，围成一个等高的整体墙面。另一面烘道墙旁边的空间位置，安装好有发热量较大的加热设备，加热设备上散热部件的出风口与这个等高的整体墙面连成一个“口”字形结构，再将这个“口”字形结构的顶部，盖满楼板封闭好，这个“口”字形结构的内部空间就是热风室21。在热风室21带有多个吸风管20的墙面上，每个吸风管20都有相对应的配套小风机和管道，与烘道墙16内相对应的导风箱18连接。空气经过散热部件上的散热进风口形成的高温热风进入热风室21，经过轴流风机23吹到导风室22里，通过导风板24转向烘干通道内；或者是热风室21里的高温热风，经过各个吸风管20与相对应的各个小风机进入相应的导风箱18内，通过相关的排气孔19，进入烘干通道内。因此，热风室21不仅是高温热风流动的通道，同时还具备储存热风的作用。
53.在本实施例中，烘道的工作状态：将装好待烘菊花的烘车，依次从烘干通道的高温烘干区27一直装满到烘干通道的中温烘干区28之间。
54.专属高温的高产高效节能型烘道：开启加热设备，开动轴流风机23和吸风管20所对应的各个小风机，以及排湿风机32。空气经过加热设备上的散热部件，从散热部件的出风口形成的高温热风进入热风室21。轴流风机23从热风室21里抽出的高温热风吹到导风室22里的导风板24上，转向进入烘干通道里的导风散热区26，导风散热区26将高温热风均匀地疏散到烘车的各个部分，向烘道排湿区29的方向流动；热风室21里从多个吸风管20所对应的各个小风机抽出的高温热风，通过各自的管道输送到对应的导风箱18里，经过各自进风板上的排气孔19吹到相对应的各个区域。等到烘干脱水状态稳定以后，在烘干通道内就形成两个区域：从导风散热区26的内边缘(也就是紧靠导风板24第一块楼板的下边缘)到有导风箱18所对应的区域，是烘干通道的高温烘干区27；从高温烘干区27到排湿区29之间没有导风箱的区域，是烘干通道的中温烘干区28。(如图5所示)形成这两个区域的高温热风流动方向的两条路线分别是：
①
热风室21(经过轴流风机23)
→
导风室22(经过导风板24)
→
导风散热区26
→
高温烘干区27
→
中温烘干区28
→
排湿区29
→
排湿房31(经过排湿风机32)
→
余热收集器；
②
热风室21
→
吸风管20(经过小风机)
→
管道
→
导风箱18(经过排气孔19)
→
高温烘干区27
→
中温烘干区28
→
排湿区29
→
排湿房31(经过排湿风机32)
→
余热收集器。
55.其中，老式传统烘道：开启加热设备，开动轴流风机23和排湿风机32，空气经过加热设备上的散热部件，从散热部件的出风口形成的高温热风，进入热风室21，轴流风机23从热风室21里抽出的高温热风，吹到导风室22里的导风板24上，转向进入烘干通道里的导风散热区26，导风散热区26将高温热风均匀地疏散到烘车的各个部分，向烘道排温区29的方向流动。等到烘干脱水状态稳定以后，在烘干通道内，依次会形成4—5米左右的高温烘干区，4米左右的中温烘干区、低温烘干区，排湿区。再由排湿房经过排湿风机将湿热风排到室
外。这就是老式传统烘道的几个区域，老式传统烘道高温热风的流动方向为：热风室21(经过轴流风机23)
→
导风室22(经过导风板24)
→
导风散热区26
→
高温烘干区
→
中温烘干区
→
低温烘干区
→
排湿区29
→
排湿房31(经过排湿风机32)
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室外。
56.中温烘干区，烘干有一定的效果，在湿热风的余热回收方面也有一定的作用；低温烘干区，几乎没有烘干效果，在湿热风的余热回收方面有一定的效果。低温的湿热风没有余热回收的必要。
57.专属高温高产高效节能烘道传承了老式传统烘道的优点，从热风室里抽出的高温热风的湿度比较小，在烘干效果上十分明显。烘干后的菊花有很好的光泽度。老式传统烘道的高温热风在流动的过程中，不断地被烘车上的菊花吸收热量，菊花里的水分随之逐渐蒸发；流动热风的温度也不断地下降；体积不断地收缩；密度越来越大；再加上从菊花里蒸发出来的水分越来越多，湿度也越来越大，高温热风变成低温高湿度的热风，低温高湿的热风流速逐渐变慢，低温烘干区的湿度特别高。因此，菊花的烘干效果差、烘干效率低。
58.专属高温的高产高效节能烘道，从导风箱18里不停地给烘道内补充大量热量，使得烘干通道里的高温烘干区达到老式传统烘道的几倍，而且没有低温烘干区。专属高温高产高效节能烘道有较长的高温烘干区，相对于老式传统烘道，较长的高温烘干区，在高产高效方面有以下几个优势：高温热风，可以使菊花所含的水分蒸发得更快，所以烘干效率更高。高温热风可以使菊花所含的水分的蒸发量变大，所以烘干的数量变大，烘干的产能变大。由于高温热风，处于膨胀状态，密度小，水分也处于气态，更便于流动，所以，流动的湿热风里水分的排出量会变大。在节能方面有两个优势，是填被行业技术的空白。每一条专属高温的高产高效节能烘道与几条老式传统烘道的产能一样。1、所需的高温热风少：每一条专属高温的高产高效节能烘道所需要的高温热风是一台轴流风机再加上各个吸风管对应的小风机所需的高温热风；几条老式传统烘道所需要的高温热风是几台轴流风机所需要高温热风的总和，两者相比要少得多；2、排出的湿热风方面：每一条专属高温的高产高效节能烘道排出的湿热风虽然比一条老式传统烘道排出的湿热风多一点，但要比几条老式传统烘道所排出的湿热风的总和要少得多。因此，每一条专属高温的高产高效节能烘道比几条老式传统烘道所少的那一部分高温热风所耗费的热量，就能全部节省下来；每一条专属高温的高产高效节能烘道，排出的湿热风比几条老式传统烘道排出湿热风的总和所少的那一部分湿热风包含的热量，相当于全部被吸收利用了。况且，每一条专属高温的高产高效节能烘道排出的湿热风还可以通过余热收集器将它排出湿热风的大部分热量回收起来。在电量的消耗方面：烘道的轴流风机和排湿风机都是耗电比较多的机械，吸风管所对应的小风机在耗电方面是比较少的。每一条专属高温的高产高效节能烘道的一台轴流风机，一台排湿风机和各个小风机所消耗的总电量要比几条老式传统烘道的几台轴流风机和几台排湿风机所消耗的总电量要少得多。
59.湿热风余热收集器：湿热风余热收集器通常安装在烘道顶部楼板所支撑的平面上，它可以回收排湿风机排出湿热风的大部分余热和从菊花杀青机里排出蒸汽的大部分余热。它将回收的余热，通过湿热风余热收集器上的吸热管传导给吸热管内流动的空气，流动的空气被热传导加热后到加热设备的散热部件上，使加热设备在对空气加热过程中，减少能耗，从而达到湿热风的余热回收再利用的目的。
60.在图6和图8中，湿热风余热收集器的组成：湿热风余热收集器由湿热风进风通道
34，湿热风进风通道34顶端与湿热风散热进风通道37顶端之间的封闭连接装置35，湿风散热进风通道37，湿风散热进风通道37顶端与湿风散热出风通道43顶端之间的封闭连接装置42，湿热风散热出风通道43五部分，连接而成的密封通道。排湿风机32排出的湿热风以及菊花杀青机排出的蒸汽通过湿热风进风通道34进入湿热风余热收集器后排到室外。
61.在图6和图8中，湿热风散热进风通道37由湿热风散热进风通道37的上盖板40，湿热风散热进风通道37的下盖板41，横穿于这两块盖板之间的几组吸热管36，湿热风散热进风通道37的左侧板38，湿热风散热进风与出风两通道之间的中隔板39，围成密封的长方体“口”字形通道。湿热风散热进风通道37的下盖板41的左边部分略高于其右边部分，中隔板39的下边缘有几个圆洞，便于湿热风散热过程中吸热管36上形成的冷却水能随时流出；吸热管36呈竖直方向交错排布，横穿于湿热风散热进风通道37的上盖板40和下盖板41之间，便于吸热管36更好地吸收湿热风进风通道37内的热量，传导给吸热管36内流动的空气。湿热风散热进风通道37的上盖板40上配套设备有第六气流转向室52的一部分，第八汽流转向室54，第十气流转向室56的三个气流密封通道以及紧靠第十气流转向室56的气流出风口，从气流出风口出来的热空气，通过密封管道连接到加热设备的散热部件上。湿热风散热进风通道37的下盖板41下面的配套设备有第七气流转向室53、第九气流转向室55，第十一气流转向室57、三个气流密封通道。
62.湿热风散热出风通道43由湿热风散热出风通道43的上盖板45，湿热风散热出风通道43的下盖板46，横穿于这两块盖板之间的几组吸热管36，湿热风散热进风与出风两通道之间的中隔板39，湿热风散热出风通道43右侧板44围成密封的长方体“口”字形通道，湿热风散热出风通道43的右侧板44的下边缘也有几个圆洞，湿热风散热出风通道43的下盖板46略低于湿热风散热进风通道37的下盖板41，湿热风散热出风通道43的下盖板46右边部分也低于其左边部分，这些结构能够保证整个收集器的冷却水及时流出余热回收系统。吸热管36在该通道内呈竖直方向，交错摆布，横穿于湿热风散热出风通道43的上盖板45和下盖板46之间。湿热风散热出风通道43的上盖板45上的配套设备有空气进风口，第二气流转向室48，第四气流转向室50和第六气流转向室52的一部分这三个密封的气流通道。第六气流转向室52位于湿热风散热进风通道37的上盖板40和湿热风散热出风通道43的上盖板45的上方，将其连成一个封密气流通道而横跨在两个上盖板的顶端；湿热风散热出风通道43的下盖板46下面的配套设备有第一气流转向室47、第三气流转向室49、第五气流转向室51三个密封的气流通道。
63.工作状态：开启排湿风机32、轴流风机23，出现吸热管36的管外部气流通道和管内部气流通道。
64.吸热管36管外部的气流通道是散热、降温、排湿的气流通道。(如图6)吸热管36管外部的气流通道；将排湿风机排出的湿热风以及菊花杀青机排出的蒸汽通过湿热风进风道34，依次进入湿热风进风通道34顶端与湿热风散热进风通道37顶端之间的封闭连接装置35，湿热风散热进风通道37；湿热风散热进风通道37顶端与湿热风散热出风通道43顶端之间的封闭连接装置42，湿热风散热出风通道43组成的湿热风散热、降温、排湿的气流通道。由于经过诸多吸热管36轮翻连续吸热，导致湿热风降温，使得一部分水分液化成冷却水，沿着通道底部的下盖板排出余热回收系统，另一部分水分在散热、降温、排湿的气流通道内，随着越走温度越低的湿热风在到达散热出风通道43的末端处，通过密封气流管道排送到室
外。
65.排湿风机32排出的湿热风，通过这个散热、降温、排湿的气流通道时，湿热风里的大部分余热被吸热管36轮翻吸收，将热能传导到吸热管36上。
66.在图7和图8中，吸热管36管内部的气流通道是诸多吸热管36对吸热管内流动的空气通过热传导加热的方式，使管内流动的空气加热升温的气流通道。吸热管36管内部的气流通道；流动的空气从湿热风散热出风通道43的上盖板45上的空气进风口进入湿热风余热收集器内，依次经过各个气流转向室及其间诸多的吸热管36，直到收集器上湿热风散热进风通道37的上盖板40上的出风口流出，再通过密封气流管道进入到加热设备的散热部件进风口后进入热风室21。(如图7所示)吸热管36管内空气的流向。吸热管36管内空气流动的路线为：
67.空气进风口(进入吸热管36)
→
第一气流转室47(经过吸热管36)
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第二气流转室48(经过吸热管36)
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第三气流转室49(经过吸热管36)
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第四气流转室50(经过吸热管36)
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第五气流转室51(经过吸热管36)
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第六气流转室52(经过吸热管36)
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第七气流转室53(经过吸热管36)
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第八气流转室54(经过吸热管36)
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第九气流转室55(经过吸热管36)
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第十气流转室56(经过吸热管36)
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第十一气流转室57(经过吸热管36)
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气流出口(经过气流封闭通道)
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加热设备的散热部件的进风口
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热风室21。
68.流动的空气通过吸热管36管内部的气流通道，经过诸多热管36的轮翻热传导加热，将吸热管36上的热量传导到管内流动的空气里，最终进入到加热设备上散热部件的进风口，从而达到湿热风的余热回收再利用的目的。
69.上述实施例的工作原理为：
70.(1)湿热风在进入湿热风散热进风通道37到达湿热风散热出风通道43末端的过程中，由于多重吸热管内流动的空气不断地轮翻吸收吸热管36传导的热量，使得湿热风在流动的过程中，体积不断收缩，温度不断下降，直到剩有少量余热的湿热风，到达湿热风散热出风通道43的末端处，才通过密封管道排到室外，湿热风中的一部分水分液化成冷却水从底部的下盖板上流出了余热回收系统，另一部分的水分随湿热风排到室外。
71.(2)空气从湿热风散热出风通道43的上盖板45的空气进风口进入余热收集器内的空气，在流动的过程中，由于吸热管36将管外的热量传导给管内流动的空气，经过多重吸热管36轮翻热传导加热，使得流动的空气在余热收集器内的流动过程中，温度越来越高，直至收集器气流出口处才停止热传导加热，通过气流封闭通道将被加热的空气送到散热部件的进风口后流向热风室21，这样将吸热管36管外部湿热风的余热，通过吸热管36传导到吸热管36内部流动的空气里，使得加热设备对空气加热的过程中，减少能耗，从而达到回收湿热风余热的目的。
72.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
73.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。