一种新型塔式散热器、散热通道及制备方法与流程

1.本技术涉及散热设备领域，尤其涉及一种新型塔式散热器、散热通道及制备方法。


背景技术：

2.目前，诸如台式电脑机箱内的散热器，通常包括翅片组、热管组和风扇，其中该热管组贯穿该翅片组构成塔式散热器，并借助该风扇来强迫机箱内外的空气，经该翅片组和机箱的镂空孔形成对流，以实现该散热器和外源空气的换热，或进一步借助耦合于机箱顶面或侧面的辅助风扇，实现机箱内外空气的强迫对流增强。图1示出一种该散热器，具体为双塔式散热器，热管组贯穿于翅片组，热管中部约束于基座，并且热管中部的底面用于耦合至例如cpu热源表面，以及该双塔的中间设有一风扇。
3.然而，现有技术中的该风扇将外源空气，吸入机箱并经机箱内的内存，再吹向该翅片组，进而该外源空气获得翅片组的交换热，并向前方及前方的左右侧向散开，这势必使流经该内存的空气不足，并且在该散热器的附近、机箱的内部或附近形成绕流，部分残留机箱，继续参与热交换，使得散热效率有待提高。


技术实现要素：

4.鉴于上述问题，本技术的主要目的在于提供一种新型塔式散热器、散热通道及制备方法，用以克服相关的现有技术的不足。
5.为实现本技术的目的，本技术采用如下的技术方案：第一方面，本技术提供一种新型塔式散热器，包括翅片组以及连接于翅片组的相变传热件，所述翅片组构成的一环周的外围耦合有通道；或，所述翅片组构成的一环周的外围耦合有通道，所述通道耦合于一雾化发生装置；其中，所述环周包括所述翅片组中最外侧的所述翅片的顶面；所述通道用于通过流体，所述流体包括气体或液体。
6.较优地，所述通道的耦合于所述翅片组的预设部分，其走向平行或斜交于所述翅片；和/或，构成所述通道的管壳，其内壁面连接或不连接于所述翅片，所述管壳包括金属型材、塑料型材、石墨烯散热膜、均热板型材或其它材质型材；和/或，所述均热板型材，其外围设有或不设有一第二通道，所述第二通道与所述通道之间构成的内围腔隙设有或不设有所述翅片组；和/或，所述雾化发生装置，耦合于所述通道的内部或端口。
7.进一步地，所述预设部分构造为所述通达的主体，所述通道还包括与所述主体连接的进口段和/或出口段；其中，所述进口段、所述出口段，分别具有与所述主体的第一端口、第二端口相匹配的封接端口；以及，所述进口段、所述出口段，各自的自由端口，分别构成所述通道的进口、出口；所述
出口的数量包括一个或以上；所述出口或所述进口的轴线方向，呈竖直、水平或与水平面斜交；以及，所述进口段和/或所述出口段，其内壁面设有或不设有一吸声材质的衬底层。
8.进一步地，所述进口耦合于机箱内的内存或其它热源；和/或，所述出口连通于机箱的外部环境；其中，所述机箱用于容纳所述新型塔式散热器的部分或全部。
9.较优地，所述翅片的顶面和/或底面，设有凸起结构或凹进结构；所述凸起结构或所述凹进结构，用于使得所述翅片增加换热面积，和/或，使得所述流体产生涡流。
10.进一步地，所述凸起结构，对应的形状包括贝壳型；所述贝壳型，构造为一面呈鼓出面、另一面呈凹进面。
11.较优地，所述新型塔式散热器，还包括泵；所述泵，耦合于所述通道的内部或端口；所述泵用于强迫所述通道内的所述流体获得流动，以将所述翅片的热量带走。
12.较优地，所述泵，耦合于所述翅片组的内侧面和/或外侧面；和/或，所述泵，贴合于所述翅片组，或与所述翅片组相距一段距离；和/或，所述内侧面或所述外侧面，其对应的边沿，全部在所述泵的框架上具有或不具有投影，或局部在所述泵的框架上具有投影；和/或，所述泵，其轴线呈竖直、水平或与水平面斜交；和/或，所述泵，耦合于所述雾化发生装置的前侧或后侧；其中，所述翅片组的数量包括一个或以上；以及所述泵的数量包括一个或以上；以及若所述泵贴合于所述翅片组，则所述泵的框架的一面，粘接于所述翅片组构成的一环周的一预设侧面，所述环周包括所述翅片组中最外侧的所述翅片的顶面，所述预设侧面为所述环周中的除所述顶面之外的任一侧面，并且所述框架构成所述通道的一部分，所述框架的横截面的环周构成方形、矩形、圆形或其它形状，以及若所述通道还包括导流段，所述导流段构造为具有两端口的管材，则所述导流段的一预设端口，封接于所述框架的外侧端口；若所述边沿，全部在所述泵的框架上具有投影，则该投影对应的部位获得粘结；若所述边沿，全部在所述泵的框架上不具有投影，或局部在所述泵的框架上具有投影，则所述内侧面或所述外侧面，与所述框架，分别封接于一特定管材的一端口，以使所述流体可以沿程不泄露地通过所述框架、所述内侧面或所述外侧面；若所述泵，耦合于所述雾化发生装置的前侧或后侧，则所述通道内设有或不设有幻彩灯。
13.第二方面，本技术提供一种散热通道，包括如第一方面中所述的通道，或如第一方面中所述的第二通道。
14.第三方面，本技术提供一种制备方法，用于制备如第一方面中所述的新型塔式散热器，或如第二方面中所述的散热通道，所述方法包括以下步骤：将一预设片材，经连续缠绕，包覆于一翅片组构成的一环周的外壁面，进而构成一管道，其中所述环周包括所述翅片组中最外侧的所述翅片的顶面，所述通道或所述散热通道包括所述管道；或者，将两个预设片材，分别包覆并粘结于一翅片组构成的一对朝的第一侧面和第二侧
面，以使所述翅片组中最上和最下的两个所述翅片与所述两个预设片材之间内围构成一管道，其中所述第一侧面正交于所述翅片的延展方向所在平面，所述通道或所述散热通道包括所述管道；或者，将两个预设片材，分别包覆并粘结于一翅片组构成的一对朝的第一侧面和第二侧面，以使所述翅片组中最上和最下的两个所述翅片与所述两个预设片材之间内围构成一管道，其中所述第一侧面正交于所述翅片的延展方向所在平面；将两个预设管材，分别封接于所述管材的一个端口，进而使得流体可沿程不泄露地依次通过一个所述预设管材、所述管道、另一个所述预设管材，其中所述通道或所述散热通道包括所述管道和所述两个预设管材；或者，将两个预设片材，分别包覆并粘结于一翅片组构成的一对朝的第一侧面和第二侧面，以使所述翅片组中最上和最下的两个所述翅片与所述两个预设片材之间内围构成一管道，其中所述第一侧面正交于所述翅片的延展方向所在平面；使一泵的框架，贴合于所述翅片组构成的第三侧面，并使得所述贴合的位置获得粘接，其中所述第三侧面耦合于所述管道的一端口；将一预设管材的一预设端口，封接于所述框架的外侧端口，进而使得流体可沿程不泄露地依次通过所述预设管材、所述框架、所述管道，其中所述通道或所述散热通道包括所述预设管材、所述框架和所述管道；或者，将两个预设片材，分别包覆并粘结于一翅片组构成的一对朝的第一侧面和第二侧面，以使所述翅片组中最上和最下的两个所述翅片与所述两个预设片材之间内围构成一管道，其中所述第一侧面正交于所述翅片的延展方向所在平面；使一泵的框架，贴合于所述翅片组构成的第三侧面，并使得所述贴合的位置获得粘接，其中所述第三侧面耦合于所述管道的一端口；使所述框架和所述预设片材之间构成的缝隙，获得封堵，以使流体可沿程不泄露地依次通过所述框架、所述缝隙、所述管道；将一预设管材的一预设端口，封接于所述框架的外侧端口，进而使得所述流体可沿程不泄露地依次通过所述预设管材、所述框架、所述管道，其中所述通道或所述散热通道包括所述预设管材、所述框架和所述管道；或者，将一预设管材，套合于一翅片组的外围，其中所述预设管材的中部设有一镂空窗，所述镂空窗的轴线以及所述预设管材的轴线，均平行于所述翅片的延展方向所在平面；将一主泵的框架，封接于所述镂空窗，进而所述主泵的轴线耦合于所述镂空窗的轴线，其中所述通道或所述散热通道包括所述预设管材；或者，将一预设管材，套合于一翅片组的外围，其中所述预设管材的中部设有一镂空窗，所述镂空窗的轴线以及所述预设管材的轴线，均平行于所述翅片的延展方向所在平面；将一主泵的框架，封接于所述镂空窗，进而所述主泵的轴线耦合于所述镂空窗的
轴线；使所述预设管材的两端口中的一个或两个，对应耦合一辅助泵，其中所述辅助泵和所述主泵构成泵力配合，其中所述通道或所述散热通道包括所述预设管材；或者，预备一前制体，所述前制体由一翅片组和贯穿于所述翅片组的热管共同构成；将两个预设片材，分别包覆并粘结于一翅片组构成的一对朝的第一侧面和第二侧面，以使所述翅片组中最上和最下的两个所述翅片与所述两个预设片材之间内围构成一管道，其中所述第一侧面正交于所述翅片的延展方向所在平面，所述通道或所述散热通道包括所述管道；或者，将两个预设片材，分别包覆并粘结于一翅片组构成的一对朝的第一侧面和第二侧面，以使所述翅片组中最上和最下的两个所述翅片与所述两个预设片材之间内围构成一管道，其中所述第一侧面正交于所述翅片的延展方向所在平面；使一泵的框架，贴合于所述翅片组构成的第三侧面，并使得所述贴合的位置获得粘接，其中所述第三侧面耦合于所述管道的一端口；把预备的第一管材的一预设端口，封接于所述框架的外侧端口，以使流体可沿程不泄露地依次通过所述第一管材、所述框架，其中所述第一管材构成一进口段；把预备的第二管材的一预设端口，封接于所述管道的自由端口，其中所述第二管材构成一出口段；将一雾化发生装置，耦合至所述进口段的内部或自由端口；或者，将一具有第一外径的第一管材，套合于一具有第二内径的第二管材的内围，其中所述第一管材的外壁面和/或所述第二管材的内壁面，设有吸液芯；使得所述第一管材和所述第二管材的端部获得封接，以获得对应于所述第一管材和所述第二管材的闭合腔体；或者，将一具有第一外径的第一管材，套合于一具有第二内径的第二管材的内围，其中，所述第一管材和所述第二管材均预制为横截面呈预设形状，以及所述第一管材的外壁面预先设有第一吸液芯，和/或，所述第二管材的内壁面预先设有第二吸液芯；使得所述第一管材和所述第二管材的端部获得封接，以获得对应于所述第一管材和所述第二管材的闭合腔体；或者，将一预设管材，套合于所述通道的外围，其中所述预设管材与所述通道之间构成的内围腔隙设有或不设有所述翅片组；将一泵耦合至所述预设管材的内部或端口，其中所述散热通道包括所述预设管材；或者，将一泵或一雾化发生装置，耦合至如第一方面或第二方面中所述的第二通道的内部或端口。
15.从以上技术方案可见，本技术至少具有以下有益效果：本技术提供的新型塔式散热器，通过所述通道与所述翅片组和/或所述泵的配合，获得更好的对流方向性、更强的热交换效率及更大的能源利用率，和/或所述雾化发生装置的增设，将实现换热效率大幅增加。本技术实施例，具有便于装卸或维护，方便第三方或用户针对所述通道进行改造的有益处，可衍生多样、个性化及富有创意的周边产品，具有较广的市场前景。在一些实施例中，所述通道的设置，通过避让热管实现，或通过处理与所述泵之间的空间关系实现。本技术提供的制备方法，具有可实施性强的有益处。
16.本技术的更多特征和有益处，将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
17.图1是现有技术中的一种产品类型的散热器的外观图；图2是本技术第一方面提供的新型塔式散热器的第一个实施例的结构图；图3是本技术第一方面提供的新型塔式散热器的第二个实施例的结构图；图4是本技术第一方面提供的新型塔式散热器的第三个实施例的结构图；图5是本技术第三方面提供的制备方法的一个实施例的流程图；图6是本技术第三方面提供的制备方法的另一个实施例的流程图；图7是本技术第三方面提供的制备方法的又一个实施例的流程图。
具体实施方式
18.为了使本技术的目的、技术方案和有益效果更加清楚，下面结合附图及具体实施例对本技术作进一步地详细描述。在不冲突的情况下，下面具体的各实施例及实施例中的特征可以相互结合，对于相同或相似的概念或过程可能在某些实施例中不再赘述。
19.第一方面实施例上述的：翅片组以及连接于翅片组的相变传热件。其中，所述相变传热件，例如为气液两相传热装置，该气液两相传热装置例如为热管或均热板。
20.若所述相变传热件为热管，则该热管贯穿于所述翅片组。例如，该热管构成u型，该u型的中央的底部，用于耦合至热源表面。
21.若所述相变传热件为均热板，则该均热板构造为所述均热板型材，所述均热板型材构造为一特制管体，该均热板的厚度即该特制管体的壁厚，该特制管体的外壳的横截面构造为同心的内圆和外圆，该内圆和外圆所内围腔体连通，该内圆和/或该外圆的内壁面设有毛细结构的吸液芯，该特制管体的两端部分别具有端封，该特制管体的内部经抽真空处理，以及充有一定量的液态工质（例如水）；该特制管体构成所述通道的管壳；进一步地，所述翅片设于该特制管体的内围，或内围和外围，设于所述内围的所述翅片的延展方向所在平面例如平行于该特制管体的轴线，以及所述翅片的周边连接（例如粘结）于该特制管体的环周壁面。
22.例如，所述均热板型材的外壁面的预设区域，该预设区域的表面与热源表面相适配，用于耦合至热源表面，或者，所述均热板型材的一预设端口连接（例如粘结）于一导热基座，该导热基座用于耦合至热源表面。
23.所述均热板型材，其制备方法例如包括以下步骤：将一具有第一外径的第一管材，
套合于一具有第二内径的第二管材的内围，其中，所述第一管材和所述第二管材均预制为横截面呈预设形状，以及所述第一管材的外壁面预先设有第一吸液芯，和/或，所述第二管材的内壁面预先设有第二吸液芯；使得所述第一管材和所述第二管材的对应端部获得封接，以获得对应于所述第一管材和所述第二管材的闭合腔体。其中，该预设形状，例如为圆形、扁圆形、方形、矩形或其它任意形状，以与所述翅片组的外型或其它设备（例如电池、支撑杆）构成配合，例如将所述均热板型材套合于该其它设备的外围；该预先设有，例如可以是通过含有粉体的浆料的印刷，以附着并塑型于所述管材上，进而通过例如烧结使得该粉体粘结于所述管材，获得对应于该粉体的该吸液芯。对于该第一管材的外壁面获得该浆料印刷是较为便捷的。
24.其益处在于，所述均热板型材，将显著提升所述通道的导热率；或进一步与所述第二通道配合，获得更大的包括所述均热板型材的内壁面和外壁面在内的高效换热面积；或进一步与所述泵或所述雾化发生装置配合，获得更强的换热效率。
25.请参考图2至图4，其分别示出了本技术第一方面提供的新型塔式散热器的第一至第三实施例的结构图，显示包括翅片组10、热管20、泵30、通道40，以及翅片100、出口段200、框架300。该结构图为所述新型塔式散热器的左侧的透视结构图。
26.其中，翅片组10构成一矩形体，该矩形体由多个平板形的翅片100呈平行状并以一定间距地重合叠置构成，翅片组10的最外侧（即最上侧和最下侧）的翅片100构成该矩形体的上侧面和下侧面。翅片组10呈现为其左侧面。翅片组10被热管20垂直贯穿，热管20的数量包括一个或多个，若热管20的数量为多个，则热管20构成热管组或热管阵列，该垂直贯穿处获得粘结。
27.该矩形体中，耦合泵30的一侧面为内侧面（或呈前侧面），与该内侧面对朝的一侧面为外侧面（或称后侧面），以及除该内侧面、该外侧面、该上侧面和该下侧面之外的两个侧面分别为左侧面和右侧面。该内侧面、该外侧面均垂直于泵30的轴线。该上侧面、该下侧面、该左侧面、该右侧面均平行于泵30的轴线。泵30的轴线平行于翅片100的延展方向所在平面。
28.如图2所示，通道40由一管材构成，该管材的一端口套接于泵30的框架300的一端口，该管材将翅片组10完全围蔽在通道40的内围，并且该管材具有通孔以使得热管20贯穿；显示还包括aa’断面，为该内侧面与泵30的贴合处，具体为最外侧的翅片100的边沿贴合于框架300的一面。泵30具体为扇泵，该扇泵的框架300的横截面外周呈矩形。该内侧面、该外侧面均垂直于泵30的轴线。该上侧面、该下侧面、该左侧面、该右侧面均平行于泵30的轴线。通道40内设有翅片组10，翅片100之间构成的板状腔隙构成通道40的一部分。
29.图2中为热管20的侧视，热管20的正视构成u型，该u型中央的底部用于耦合至热源表面，并且其两端部附近一定长度获得该贯穿，可见该管材的设置，较优地为在该贯穿之前，而在该贯穿之后进行亦可，但相对于该之前变得复杂，同时该之前进行又会面临该贯穿处的粘结（例如热接）时对该管材（例如为塑料材质）的热破坏问题。
30.如图3所示，翅片组10构成的内侧面，贴合于泵30的框架300；并且翅片组10中最外侧的翅片100贴合于框架300，或者说最外侧的翅片100在框架300上具有投影，该贴合处或该投影处获得密封接合；翅片组10构成的左侧面贴合并包覆有一预设片材，该预设片材的形状和尺寸，与该左侧面一致，或者该预设片材的尺寸大于该左侧面，以将泵30与该内侧面
相互贴合构成的对接边缝同样获得该包覆，该包覆处可以涂布粘合胶，该粘合胶可在涂布时部分进入该边缝内；该矩形体中，与该左侧面对朝的右侧面，同样包覆有该预设片材。进而，该矩形体的该上侧面、该下侧面、该左侧面和该右侧面，构成一横截面呈矩形的通道主体。该上侧面、该下侧面、该左侧面和该右侧面，可以构成上述的所述翅片组构成的一环周。
31.此外，图3中的出口段200为一预设管材，该预设管材的一端口封接于该通道主体的自由端口。出口段200的长度和轴线形状，根据需要设定，可以是将出口段200的自由端口耦合至例如台式电脑主机箱的外壁面。出口段200的导热系数可以较低，例如材质选自塑料，以尽可能将例如外源空气在获得交换热后，全部经出口段200排至机箱外部，获得出口段200的低导热率和低热辐射，进而尽可能实现机箱内的较低温度；出口段200的导热系数也可以较高，例如选自铜管型材，该铜管连接于翅片100，将构成翅片100延长边翼，使得所述新型塔式散热器的换热面积和效率增加。泵30具体为扇泵，该扇泵的框架300的横截面外周呈矩形。翅片100之间构成的板状腔隙构成通道40的一部分。图3中还显示包括bb’断面，以bb’断面为界，两侧分别为翅片100和出口段200。
32.其有益处在于，与该第一实施例相比，该第二实施例，通过避让热管，使得相应实施方式简单、灵活和高效。但该第二实施例中的该上侧面和该下侧面，均为翅片100的顶面，例如翅片100为铜片，则铜片具有较高的导热率和热辐射率，将与接触的例如机箱内的空气形成热交换。该第二实施例对应的实施方式，还可用于现有的塔式散热器的便捷改造。出口段200处，还可以耦合另一泵30，或出口段200的自由端口封接于另一泵30的框架300，该另一泵30构成辅助泵。
33.如图4所示，翅片组10和热管20构成双塔式散热器，热管20构成u型并且其两端附近一定长度分别贯穿一个单塔，该单塔构成该矩形体，该贯穿处获得粘结；泵30夹设于该双塔之间，并且泵30的两面分别贴合于该矩形体的内侧面，该贴合处获得粘结；该矩形体的左侧面，贴合并包覆有一预设片材，其中该预设片材的形状和尺寸，与该左侧面一致，或者该预设片材的尺寸大于该左侧面，以将泵30与该内侧面相互贴合构成的对接边缝同样获得该包覆，该包覆处可以涂布粘合胶，该粘合胶可在涂布时部分进入该边缝内；该矩形体中，与该左侧面对朝的右侧面，同样包覆有该预设片材。进而，该矩形体的该上侧面、该下侧面、该左侧面和该右侧面，构成一横截面呈矩形的通道主体。
34.此外，图4中的出口段200为一预设管材，该预设管材的一端口封接于该通道主体的自由端口。出口段200的长度和轴线形状，根据需要设定，可以是将出口段200的自由端口耦合至例如台式电脑主机箱的外壁面。出口段200的导热系数可以较低，例如材质选自塑料，以尽可能将例如外源空气在获得交换热后，全部经出口段200排至机箱外部，获得出口段200的低导热率和低热辐射，进而尽可能实现机箱内的较低温度；出口段200的导热系数也可以较高，例如选自铜管型材，该铜管连接于翅片100，将构成翅片100延长边翼，使得所述新型塔式散热器的换热面积和效率增加。泵30具体为扇泵，该扇泵的框架300的横截面外周呈矩形。翅片100之间构成的板状腔隙构成通道40的一部分。出口段200处，还可以耦合另一泵30，或出口段200的自由端口封接于另一泵30的框架300，该另一泵30构成辅助泵。图4中还显示包括cc’断面、dd’断面和ee’轴线，其中，以cc’断面为界，两侧分别为翅片100和出口段200；dd’断面为该对接边缝处；ee’轴线为泵30的轴线，e处对应于出口段200，e’处对应于所述进口段。
35.需要指出的是，对应于该第三实施例，本技术实施例中所述雾化发生装置，可设于所述进口段的内部，并且所述新型塔式散热器在工作时，该ee’轴线可以设置为处于竖直状态，进而所述雾化发生装置产生的雾化气体，可沿所述进口段向上升腾，或被所述泵吸入，耦合至所述翅片组和所述热管，最后由出口段排出。所述雾化发生装置也可以包括一扇泵，以使获得的雾化气体具有更强的流动方向性，将雾化气体耦合（例如喷射）至所述通道的内部。
36.所述翅片组，例如，可以是由多个尺寸一致的翅片以平行状重合叠置构成；也可以是由多个形状一致且尺寸渐变的翅片以平行状重合叠置构成；还可以是多个尺寸一致的翅片绕一圆心沿轴向排布构成阵列；又可以是多个螺旋状翅片叠置构成；再可以是由多个其它任意形状翅片排布构成。例如，所述翅片组构成立方体、正方体、圆柱体或其它任意外型。
37.较优地，所述翅片组，由多个尺寸一致的翅片以平行状重合叠置构成。
38.较优地，所述翅片组，耦合有热管。
39.示例性地，所述热管的预设部位，耦合于热源表面。例如，所述热管经导热填料（例如硅脂或液金）贴合于该热源表面；所述热源例如为处理器。
40.示例性地，所述散热器，可以是塔式散热器（包括单塔式散热器或双塔式散热器），也可以是具有其它形式的散热片组合。该单塔例如可以是由多个尺寸一致的翅片平行状且相距一定距离地重合叠置构成，该单塔的外围例如构成一矩形体。该具有其它形式的散热片组合，例如构成异型体，该异型体例如具有中央鼓出的侧面，或一侧面具有凹槽或凸体，或一侧面具有波状起伏，或相邻的两侧面构成锐角或钝角的夹角，或构造为三塔式或多塔式，本技术实施例均具有适应性，对应的实施方式具有简单、灵活和高效的有益处。
41.该单塔式散热器，可以是由一个翅片组和设于该翅片组的一对朝侧面的两个所述泵共同组成，所述泵的轴向平行于所述翅片的展布方向，并且所述泵的框架的外周壁面，与所述翅片的形状一致，以及位于最上的和最下的所述翅片，与所述框架的贴合处获得粘结；进一步地，可将一管材套接于两个所述泵的框架的外周壁面，进而该管材构成所述通道的主体，或者，可将一片材耦合在所述翅片组的非耦合有所述泵的环周，进而该片材构成所述通道的主体，或者，可将两个片材分别耦合于所述翅片组的非耦合有所述泵的预设环周，该预设环周为所述翅片组的一对朝侧面，该对朝侧面均垂直于所述翅片的所在平面方向。
42.该双塔式散热器，可以是在该双塔的中间夹设一个所述泵（例如扇泵），则所述通道可以是位于所述翅片的外围，同时所述通道位于所述中间夹设的所述泵的外围；可以进一步在该双塔中的一个预设单塔的外侧增设另一个所述泵，从而获得的两个所述泵构成共轴排布，形成泵力和泵量的接力配合。
43.在一个示例中，该双塔式散热器包含两个平行排布的单塔，该单塔的外围构成矩形体，该单塔垂直于高度方向的横截面构成矩形，该矩形的长度和宽度即视为该单塔的长度和宽度，两个该单塔沿各自长度方向平行排列，并且该双塔的中间不设有所述泵，以及该双塔式散热器中的任一个单塔的高度和长度共同所在的侧面，包覆有一与该侧面尺寸相匹配的预设片材，进而两个该侧面对应的两个该预设片材，以及该单塔的最上和最下的翅片，共同内围构成一通道，从而获得两个走向平行的该通道；进一步地，两个该通道经汇合获得一总通道，并在该总通道的内部设有一个所述泵，或者，两个该通道的内部分别设有一个所述泵。
44.所述走向，例如可以是所述通道的轴线方向。
45.示例性地，所述散热器，除包括翅片组，还可以包括连接于翅片组的一个或多个热管。例如，该热管贯穿该翅片组，并且贯穿部位的接合处获得粘结（例如热接）。该翅片组的材质例如为铜或铝。所述热管，例如垂直地或斜交地贯穿所述翅片。
46.上述的：所述翅片组构成的一环周的外围耦合有通道。其中，所述环周包括所述翅片组中最外侧的所述翅片的顶面，所述顶面为所述热管贯穿。在第一种可能的实施方式中，所述通道耦合于所述环周的外围，所述通道的壁面截交所述顶面的外侧的所述热管，即所述通道需设有多个通孔以使得多个所述热管分别贯穿，并在该贯穿的部位获得密封结合，以避免所述通道内的所述流体由该贯穿处泄露至所述顶面的外侧。在第二种可能的实施方式中，所述翅片组构成的一环周的外围耦合有通道，所述通道包括所述翅片组中最外侧的所述翅片或所述最外侧的所述翅片的顶面，仅需将所述环周中与所述顶面相邻的侧面获得一片材的包覆，以及为了实现该包覆，该片材的形状与所述侧面相一致，该片材的尺寸不小于所述侧面，进而获得对应于所述顶面和所述片材的一通道主体；可选地，进一步将一预设管材的一端口，封接于所述通道主体的一端口；可选地，进一步将所述通道主体的另一端口耦合一所述泵。可见，该第二种可能的实施方式，通过避让贯穿于所述翅片组的所述热管，并进一步增设封堵结构的所述片材，进而简单高效地获得一具有完整端口的通道主体，为进一步增设该预设管材形成基础或前提。而在该第一种可能的实施方式中，所述热管贯穿所述翅片组的贯穿处，需要经粘结处理例如热接，以获得该贯穿处对应的所述热管至所述翅片之间的高传热性，进而制备得到一对应于所述翅片组和所述热管的前制体，如果在获得该前制体之前，使得所述通道与所述翅片组和所述热管形成连接配合，则在该粘结处理时，所述通道的材质例如包括塑料材质或石墨烯散热膜型材，则势必存在所述通道的损坏例如热损坏；另一方面，若所述通道在获得所述前制体之后再配置，则势必又存在所述通道例如为金属或塑料材质的管材，难以将其具有的多个该通孔耦合至热管，因为在一些结构类型该前制体中的多个热管制备为u型，该u型的两端附近的一定长度已贯穿于所述翅片组，而这对于所述通道例如选用具有柔性的非金属（例如塑料）管材，同样难以胜任。
47.上述的：所述雾化发生装置，耦合于所述通道的内部或端口。其中，所述雾化发生装置产生雾化气体，若所述新型塔式散热器不具有所述泵，则该雾化气体产生后将向上升腾进入所述通道，进而耦合至所述通道内的所述翅片组和所述热管，所述翅片组和所述热管在工作状态具有较高的温度，进一步使得该雾化气体中微液滴蒸发，进而吸收所述翅片组和所述热管的热量，最后由所述通道的出口升腾出去；而若所述新型塔式散热器具有所述泵，则该雾化气体产生后将被所述泵例如吸入所述通道，进而使得所述翅片组和所述热管，获得相较于不具有所述泵，更强的换热效率，并避免或降低部分的该雾化气体残留在容纳所述新型塔式散热器的机箱内。
48.其中，该雾化气体或该雾化气体中微液滴的进一步蒸发，可以是由耦合于例如台式电脑主机箱的上盖的出口段升腾出去或排出，该出口段的轴线可以竖直，该主机箱可以放于例如桌下、桌上或一脚凳上，以使周围的空气获得湿润，避免例如长时间使用电脑导致的眼干、面干或喉部干燥。该出口段的自由端口，例如设于机箱的顶盖，或其高度高于该顶盖并且其轴线呈竖直，则在该雾化气体例如向上升腾或喷出时，获得赛博朋克风的视觉冲击效果。
49.例如，所述雾化发生装置为超声雾化发生装置或喷雾器，该雾化例如为水汽，当所述新型塔式散热器处于工作状态时，该超声雾化发生装置启动工作，或，经相应设置中按钮的手动点选启动，或，当监测到所述新型塔式散热器工作状态时，耦合的热源温度超过设定阈值才自动启动。
50.上述的：所述通道的耦合于所述翅片组的预设部分。例如，所述预设部分为所述通道重合于所述翅片组的部位；沿所述通道的长度方向，所述通道的长度不小于所述翅片组的长度，以及所述翅片组的长度，与其内侧面至外侧面之间的距离一致。
51.上述的：构成所述通道的管壳，其内壁面连接或不连接于所述翅片。例如，将一预设管材套合于所述翅片组的外围，沿该预设管材的横截面，获得所述翅片组的横截面的尺寸小于所述预设管材，即所述管壳的内壁面与所述翅片组的外壁面，相互分离，而作为实现方式：可将两个所述泵耦合于所述翅片组的一对朝侧面，并且所述翅片组的横截面，在所述泵的外部框架上的投影，落入所述泵的外部框架的环周的内围，再将一预设管材套合于该两个所述泵的外部框架的环周，该两个所述泵例如共轴线排布，进而实现所述的内壁面不连接于所述翅片。又例如，将两个预设片材，分别贴合于一翅片组构成的一对朝的第一侧面和第二侧面，以使所述翅片组中最上和最下的两个所述翅片与所述两个预设片材构成一所述通道，其中所述第一侧面正交于所述翅片的延展方向所在平面，所述贴合的接触部位获得粘接，则所述预设片材的内壁面连接于所述翅片，以及所述翅片组中最外侧的所述翅片连接于所述翅片，进而实现所述的内壁面连接于所述翅片。
52.上述的：所述泵，耦合于所述翅片组的内侧面和/或外侧面。例如，所述翅片组构成一矩形体，所述泵耦合于所述翅片组构成的一环周的预设侧面，所述泵的轴线平行于所述翅片的延伸方向所在平面，则耦合有所述泵的预设侧面构成所述内侧面，对朝所述内侧面的另一侧面构成所述外侧面。又例如，所述新型塔式散热器为双塔式散热器，该双塔对朝设置之间构成的板腔隙对应的一侧面为所述内侧面，该双塔中的单塔中的对朝所述内侧面的一侧面构成所述外侧面。所述泵的数量包括一个或以上。
53.在一个示例中，所述泵耦合于所述翅片组的内侧面和/或外侧面，所述翅片组构成矩形体。其中，所述泵的框架的横截面的环周，其尺寸和/或形状，与所述内侧面或所述外侧面的边沿相互一致。进一步地，所述泵贴合于所述翅片组，并且使该贴合的接触部位获得密封粘接。其中，所述内侧面或称前侧面，所述外侧面或称后侧面；所述翅片组中最外侧的所述翅片的顶面，该最外侧包括最上和最下，对应于该最上的、最下的所述矩形体的侧面分别为上侧面、下侧面；所述矩形体的除该前侧面、该后侧面、该上侧面、该下侧面之外的侧面，分别为左侧面和右侧面。进一步地，将两个预设片材分别贴合于该左侧面和该右侧面，并使贴合处获得密封粘结，其中，该左侧面、该右侧面分别在其对应的预设片材上具有投影，该预设片材覆盖该内侧面与所述框架的接缝，以及该预设片材覆盖该外侧面与所述框架的接缝，并且该预设片材与该接缝处获得密封粘结，以实现所述流体沿程不泄露地通过所述通道。
54.上述的：所述泵，耦合于所述雾化发生装置的前侧或后侧。具体地，所述泵工作状态时，使得所述流体产生流向，所述前侧或后侧，为相对于该流向而言的。
55.所述幻彩灯，用于与所述雾化发生装置构成配合，以使所述雾化发生装置产生的雾化气体获得变幻色彩。可实现该雾化气体升腾出或喷出所述通道时，具有幻彩效果，例如
形成光柱。所述幻彩灯例如为led灯。
56.具体地，本技术第一方面实施例，涉及如何将所述通道耦合至所述翅片组，或，如何将所述通道耦合至所述翅片组和所述泵，或，如何将所述通道耦合至所述翅片组、热管组和所述泵。较优地，所述通道的设置，需要避让热管或热管组。本技术的一些实施例中，提供的所述散热器，其包括的所述通道，通过避让热管，以及处理与所述泵之间的空间关系，实现所述通道的简单、快速和可靠的布设，并且便于装卸或维护，方便第三方或用户针对所述通道进行改造，以提供多样、个性化及富有创意的周边产品。
57.所述翅片，可以是平行地叠置排布，或，沿一圆心的轴向排布。所述翅片，可以是具有或不具有镂空结构。所述翅片，可以是平面状、弧面状、起伏状或其它任意形状。
58.所述翅片的一面所在方向，可以是平行或垂直于热源表面，也可以是其它角度于热源表面。
59.所述通道，例如全部由一管材构成，或，由一个或多个片材和所述翅片组中最外侧的所述翅片的顶面相互配合构成。本技术中所述新型塔式散热器，如包括所述翅片组，以及所述相变传热件或所述通道，以及所述泵，则需考虑或检测例如所述通道的增设，带来的所述流体与所述通道之间产生噪声（例如摩擦噪声）、振动或啸振，可通过所述通道的结构（例如走向、内径或所述通道的壁厚）以及材质获得消除、调节或优化。
60.所述通道，可以是出厂前即获得在所述新型塔式散热器上，或所述翅片组上，或所述翅片组和所述热管上的配置；也可以适配于现有的散热器，并作为配件直接发货至用户，以使得用户实现改装现有的散热器。
61.所述泵，例如为具有扇叶的扇泵，该扇泵例如为风扇，则所述泵在所述通道的配合下，获得更好的对流方向性或单向性或整流，更强的热交换效率，以及更大的能源利用率，避免例如现有技术中的外源空气获得翅片的交换热后，在散热器附近或机箱内部形成绕流，部分残留机箱，继续参与热交换，使得散热效率下降。并且，可以避免机箱内积尘。从而，基于所述新型塔式散热器，实现少量（例如单个）风扇达到现有技术中的采用较多（例如两个或三个）风扇的机箱内部的散热效果。
62.所述粘结，例如采用粘合胶、焊接或热接，或施加导热硅脂。其中，该粘合胶具有轻易实现拆卸、换装、改装（diy）或清灰的有益处。该焊接或热接，例如所述翅片为铜材质，所述通道为铜材质，则耦合于所述流体的换热面积大幅增加。
63.而现有技术中，该风扇将外源空气吹向该翅片组，主要吹进该翅片组构成的内部腔隙，进而该外源空气获得翅片组的交换热，并不断向前方及前方的上下侧向和左右侧向散开（可以是该外源空气由该翅片组构成的前侧面、左侧面和右侧面吹出，该翅片组构成的上侧面、下侧面分别由最上、最下的翅片的顶面构成），这势必在散热器的附近、机箱的内部或附近形成绕流，部分残留机箱，继续参与热交换，使得散热效率有待提高。现有技术中，至多借助辅助风扇在一定程度调节或改善上述的空气对流和热交换问题，但效果仍有待提高。本技术的一些实施例中的所述新型塔式散热器，可以是基于现有技术中的例如台式电脑机箱（或称主机箱）内的散热器的改进。
64.在本技术的一些实施例中，所述通道包括所述出口段，所述出口段的所述出口构造为耦合至该辅助风扇的一侧或外围。所述泵包括该辅助风扇。所述出口段或所述出口的数量，包括一个或以上。
65.耦合于所述通道的所述泵，数量可以是一个、两个或两个以上。当所述泵的数量为两个或以上时，可构成风力和风量的接力配合，降低单个所述泵时由于吃力或增设所述通道导致的风噪。
66.所述泵，例如可以是正压式（即所述泵的轴线正交于热源表面），也可以使侧压式（即所述泵的轴线平行于热源表面）。
67.所述气体，例如包括空气或雾化气体。
68.所述液体，例如包括水、纳米流体或液态金属。
69.所述塑料，具有易于成型、一定柔韧性和轻质性、低导热率、低热辐射率，较优地选自耐热材质。
70.若所述管壳的材质为所述石墨烯散热膜，则所述石墨烯散热膜还可以为克服其柔软性，以避免例如高速通过流体时产生的负压，导致管壳受力变形或管壳的腔体形状不稳定。例如，可以通过在所述石墨烯散热膜的一面附着一具有一定刚性的衬底层，来实现。
71.在一个实施例中，所述新型塔式散热器应用于台式电脑的机箱内；所述出口的数量为两个，分别耦合于该机箱的侧面和顶面，或分别耦合至该机箱的侧面和顶面（分别）对应预设的镂空孔阵列区域（以将所述出口设于对应的该镂空孔阵列区域的内侧），或分别耦合（例如封接）至该机箱的侧面和顶面（分别）对应预设的一所述泵（例如所述泵的框架的一面耦合至该镂空孔阵列区域、另一面封接于所述出口），进而实现将所述通道内的流体直接耦合至该机箱的外部空间；进一步地，所述通道的所述进口数量为一个，并且所述通道的内部或所述进口耦合有一所述泵。其有益处在于，通过所述通道的配合，所述进口耦合的所述泵，用于增强所述通道内流体的对流强度和获得整流，减轻所述通道的内部或所述进口耦合的所述泵的压力，降低噪声。
72.相较于现有技术，本技术实施例，能够以更少量的所述泵，获得相同的或更大的散热效率。而更少量的所述泵，可实现更小噪声，以及更低的电能损耗。
73.相较于现有技术，本技术实施例中所述通道，使得所述流体更集中耦合于所述翅片组和所述相变传热件，或更集中耦合于所述内存或其它热源，实现所述泵产生相同风量，但获得更大的散热效率。
74.所述进口段的所述进口，可以耦合至该机箱内的内存或其它热源，以使得例如流经该内存或其它热源的空气的强度增大，进而避免了现有技术中的例如风扇距离该内存或其它热源过远，导致该内存的散热不足。例如，所述进口朝向并靠近该内存。若所述进口段具有柔性，则所述进口的朝向及与该内存的距离可调节。
75.所述出口段的长度及轴线可以是任意的；所述出口段的所述出口，可以耦合于该机箱的内围，也可以耦合至该机箱的散热孔区域的内侧，还可以耦合至该机箱的外部。例如所述出口段的材质具有柔性，则所述出口段例如可以在机箱的外部构成一圆管柱体，该圆管柱体可以竖直、水平或与水平面呈锐角。
76.上述的：所述出口的数量包括一个或以上。例如，所述出口的数量为多个，则获得对应于所述出口的叉流，所述出口可以耦合于例如一机箱的上盖和/或侧壁。
77.上述的：所述进口段和/或所述出口段，其内壁面设有或不设有一吸声材质的衬底层。其中，所述吸声材质，例如为吸声泡棉。所述衬底层的厚度，依据实际需要设定。
78.所述凸起结构或所述凹进结构，其对应的制得方法，例如可以是一体成型、冲压或
粘结。所述凸起结构或所述凹进结构，其尺寸可以是纳米级、微米级或毫米级。
79.在一个实施例中，所述鼓出面，用于迎向所述流体的流动方向。例如在凹进面形成涡流，以增强换热。
80.所述凹进结构，例如为凹点或凹槽，可以具有不对称性，以更好获得涡流，进而增强换热效率。
81.所述涡流用以增强换热强度或换热效率。涡流可削弱翅片表面的积尘。
82.所述新型塔式散热器，还可以包括安装基座。该安装基座用于固定所述新型塔式散热器，例如通过固定架和螺丝拧紧固定。
83.若所述新型塔式散热器包括所述超声发生装置，或所述流体包括液体，以及若所述翅片的材质包括铜，则所述翅片具有抗氧化性或经抗氧化处理，或所述翅片的表面具有或不具有抗氧化镀层。
84.第二方面实施例本技术第二方面提供一种所述散热通道的实施例，所述散热通道对应的结构类型包括如第一方面及其实施例中所述的通道，或如第一方面及其实施例中所述的第二通道。对于本技术第二方面及其实施例中未披露的细节，请参照本技术第一方面及其实施例。
85.具体地，所述散热通道，用于与如第一方面及其实施例中所述的新型塔式散热器，或所述的翅片组，或所述翅片组和所述热管，构成配合使用。
86.所述通道，可以是出厂前即获得在所述新型塔式散热器上，或所述翅片组上，或所述翅片组和所述热管上的配置；也可以适配于现有的散热器，并作为配件直接发货至用户，以使得用户实现改装现有的散热器。
87.示例性地，所述通道的产品类型，可以是片材和/或管材。例如，该片材的一面边沿附近一定宽度，可以设有例如粘性层。该管材的管口附近一定长度的内壁面，可以设有例如粘性层。该粘合层，用于例如粘合于翅片组构成的一侧面的边缘，或粘合于所述泵的框架的外壁面。
88.第三方面实施例本技术第三方面提供的制备方法，用于制备如第一方面及其实施例中所述的新型塔式散热器，或如第二方面及其实施例中所述的散热通道。对于本技术第三方面及其实施例中未披露的细节，请参照本技术第一或第二方面及其对应的实施例。
89.请参照图5，其示出了本技术第三方面提供的制备方法的一个实施例的流程图。如图5所示，该实施例包括以下步骤s101至步骤s103：s101、将两个预设片材，分别包覆并粘结于一翅片组构成的一对朝的第一侧面和第二侧面，以使所述翅片组中最上和最下的两个所述翅片与所述两个预设片材之间内围构成一管道，其中所述第一侧面正交于所述翅片的延展方向所在平面；s102、使一泵的框架，贴合于所述翅片组构成的第三侧面，并使得所述贴合的位置获得粘接，其中所述第三侧面耦合于所述管道的一端口；s103、将一预设管材的一预设端口，封接于所述框架的外侧端口，进而使得流体可沿程不泄露地依次通过所述预设管材、所述框架、所述管道，其中所述通道或所述散热通道包括所述预设管材、所述框架和所述管道。
90.具体地，步骤s101至s103中所述预设片材，例如，其面积可以大于所述第一侧面、
所述第二侧面中的任一个，以实现在所述贴合时，所述预设片材完全遮盖住所述所述第一侧面、所述第二侧面中的任一个，所述预设片材对应于该遮盖部位之外的部分，可以经弯折贴合于与所述第一侧面或所述第二侧面相邻的所述翅片组构成的侧面，所述翅片组构成的垂直于所述泵的轴线的侧面，不进行该弯折，以避免影响所述通道的内腔；又例如，其形状和面积，与所述第一侧面、所述第二侧面分别一致，在实现所述贴合后，所述预设片材的边沿与所述泵的框架的环周接触，进而形成微小接缝，可在该接缝施加补缝剂（例如粘合胶），或该接触处形成紧密接触。所述管道可以构成如本技术第一方面中所述的所述通道的耦合于所述翅片组的预设部分。所述管道的内部腔体被所述翅片组划分为多个子管道，所述流体通过该子管道与所述翅片的表面接触，进而实现换热。
91.请参照图6，其示出了本技术第三方面提供的制备方法的另一个实施例的流程图。如图6所示，该实施例包括以下步骤s201至步骤s203：s201、将一预设管材，套合于一翅片组的外围，其中所述预设管材的中部设有一镂空窗，所述镂空窗的轴线以及所述预设管材的轴线，均平行于所述翅片的延展方向所在平面；s202、将一主泵的框架，封接于所述镂空窗，进而所述主泵的轴线耦合于所述镂空窗的轴线；s203、使所述预设管材的两端口中的一个或两个，对应耦合一辅助泵，其中所述辅助泵和所述主泵构成泵力配合，其中所述通道或所述散热通道包括所述预设管材。
92.具体地，上述步骤s201至s203中所述预设管材，可以制备为形状与所述翅片组的外型相适配的形状。例如，所述预设管材构造为扁平管状。所述辅助泵的轴线耦合于所述预设管材的轴线，所述辅助泵和所述主泵构成泵力配合。所述辅助泵和所述主泵，均为本技术第一方面及其实施例中所述的泵。
93.其中，步骤s201和s202，可获得例如一下压式散热器，所述预设管材构成如本技术第一方面中所述的通道，所述通道可以避免现有技术中的下压式散热器在热源所在电路板上的积尘。
94.请参照图7，其示出了本技术第三方面提供的制备方法的又一个实施例的流程图。如图7所示，该实施例包括以下步骤s301至步骤s302：s301、将一具有第一外径的第一管材，套合于一具有第二内径的第二管材的内围，其中所述第一管材的外壁面和/或所述第二管材的内壁面，设有吸液芯；s302、使得所述第一管材和所述第二管材的对应端部获得封接，以获得对应于所述第一管材和所述第二管材的闭合腔体。
95.上述步骤s301至s302，可用于制备如本技术第一方面及其实施例中所述的均热板型材。所述均热板型材为如本技术第一方面及其实施例中所述的通道的一种结构类型，或为如本技术第二方面及其实施例中所述的散热通道的一种结构类型。所述均热板型为如本技术第一方面及其实施例中所述的相变传热件的一种结构类型，则作为相变传热件，其制备方法还包括步骤例如抽真空、注入循环工质。
96.本技术第三方面提供的制备方法的还一个实施例，该实施例包括以下步骤s401至步骤s402：s401、将一预设管材，套合于所述通道的外围，其中所述预设管材与所述通道之间
构成的内围腔隙设有或不设有所述翅片组；s402、将一泵耦合至所述预设管材的内部或端口，其中所述散热通道包括所述预设管材。
97.其中，步骤s401至步骤s402中所述的预设管材，可以构成如本技术第一方面及其实施例中所述的第二通道。
98.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书及图示中，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等（如果存在）是用于区别类似的对象，而不必然用于描述特定的顺序或先后次序。表达数量的术语“以上”、“多个”，表示两个或大于两个。术语“包括”、“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。
99.需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、顶、底、内、外、横、侧等（如果存在）指示的方位或位置关系，仅是为了便于和简化描述本技术，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，不能理解为对本技术的限制。
100.以上所述仅是本技术的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本技术的保护范围。