一种温区互错布置双层辊道窑的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明主要涉及到辊道窑领域，特指一种采用温区互错布置方式的双层辊道窑。
【背景技术】
[0002]辊道窑是一种新型快速连续式工业烧成窑，具有自动化程度高、劳动强度低、操作方便等优点。辊道窑以转动的辊子作为坯体运载工具，待烧制产品放置在许多条间隔很密的水平耐火辊棒上，靠辊子的转动将烧制产品从窑头传送到窑尾。辊道窑广泛应用于陶瓷材料、磁性材料、电极材料、化工粉末等产品的快速烧成。
[0003]目前，市场上的辊道窑主要为单层辊道窑，分为电加热方式和燃气加热方式，都有较成熟的技术并被广泛应用。传统的单层辊道电窑在烧制永磁铁氧体材料时，从窑头进窑，依次经过预热干燥段、升温段、恒温段、冷却段后出窑完成烧结周期。永磁铁氧体产品烧结前含有大量水(< 13%)，根据工艺要求，必须在预热烘干段缓慢、均匀排出，否则烧结出的产品就会出现窑前开裂及花斑。据统计，利用辊道窑烧制产品时，真正用于产品的烧制过程的热量不到2/3，其余热量不是通过窑炉自身散热，就是直接在窑尾直接排除室外，其热效率低，造成了大量的能源浪费。
[0004]例如，有从业者提出一种辊道窑炉余热利用装置(中国专利201420686869)，所公开的辊道窑为单层窑，用于陶瓷墙地砖的生产，其前段设有干燥窑，干燥窑内设有干燥窑风机，冷却烧成的急冷带设于辊道窑的后段，急冷段的末端设有余热口，余热口内设有辊道烧成窑风机，通过风管与干燥窑风机连接，该风管设在辊道窑上方。然而一般单层辊道窑窑体一般在45米以上，上述方案中的风管过长，余热气体在过长的风管中热量容易散失，且风管中易积水。
[0005]为此，传统结构的窑体结构存在的不足就在于:
(1)现有单层辊道窑炉体一般在45米以上，占地面积大。这是由于铁氧体材料烧结过程中，需要严格控制升温曲线，升温之前需要进行预热烘干，且降温过程中降温速度不宜过快，因此炉体较长。
[0006](2)辊道窑对传动输送匣钵或承烧板要求精度高，而现有双层辊道窑窑内一般设置升降台，控制难度较大，难以保持匣钵或承烧板出炉时平整有序。这是由于辊道窑辊棒传动输送匣钵或承烧板要求传动精度特别高，现有双层辊道窑由于材料需要在炉体中循环烧结，故一般配有升降台，对于匣钵或承烧板传输精度有影响，不易控制。
[0007](3)现有节能型辊道窑高温余热气体输送管道过长，浪费材料，易积水，且热量在输送过程中易损耗。现有辊道窑余热利用技术，需要将窑尾冷却段的高温气体抽到窑头的干燥预热段利用，所需要的管道较长，而抽风管道在长时间使用过程中容易变形，造成部分水汽冷凝落于管道中，形成积水甚至回流入炉腔中，对烧结材料造成不利影响。
【发明内容】
[0008]本发明要解决的技术问题就在于:针对现有技术存在的技术问题，本发明提供一种结构简单紧凑、提高效率、增加产能、节约能耗的温区互错布置双层辊道窑。
[0009 ]为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案:
一种温区互错布置双层辊道窑，包括炉体，通过中间隔热层将所述炉体分为上层窑道和下层窑道，所述上层窑道上设置有上层辊台，上层辊台上设置有上层辊棒，所述下层窑道上设置有下层辊台，下层辊台上设置有下层辊棒;所述上层辊棒和下层辊棒的旋转方向相反，所述上层窑道和下层窑道均设置有完整烧结工艺区段，分别烧制不同批的铁氧体产品。
[0010]作为本发明的进一步改进:所述上层窑道从前到后依次分为上层预热干燥区、上层升温区、上层恒温区、上层降温区；所述下层窑道从前往后依次分为下层降温区、下层恒温区、下层升温区、下层预热干燥区；所述上层预热干燥区和下层预热干燥区之前设置有进料口，所述降温区之后设置有出料口。
[0011]作为本发明的进一步改进:所述上层预热干燥区与上层升温区长度之和等于第一下层降温区和第二下层降温区的长度之和;所述第一上层降温区和第二上层降温区的长度等于下层升温区与下层预热干燥区的长度之和。
[0012]作为本发明的进一步改进:所述上层恒温区的长度等于下层恒温区的长度。
[0013]作为本发明的进一步改进:所述上层预热干燥区的顶部设置上层抽风机以及上层抽风管道，于炉顶抽风形成负压，令下层降温区中的余热空气进入到上层预热干燥区中，供上层铁氧体材料预热烘干用，烘干过程中产生的水汽通过上层抽风管道汇入总管道排出炉体。
[0014]作为本发明的进一步改进:所述上层降温区顶部设有连通下层预热干燥区底部的风管，于炉顶上方设有下层抽风机，于下层预热干燥区侧面上方设有排气口与下层抽风管道，所述下层抽风管道汇入总管道与下层抽风机相连;所述下层抽风机工作时，下层预热干燥区内形成负压，使得上层高温余热气体通过风管进入下层预热烘干段底部，供下层铁氧体材料预热烘干用，烘干过程中产生的水汽通过下层抽风管道汇入总管道排出窑体。
[0015]作为本发明的进一步改进:所述炉体的上层降温区与下层预热干燥区之间设有隔层。
[0016]作为本发明的进一步改进:所述炉体的上层升温区与下层降温区之间设有第一隔热层，在所述下层预热干燥区、下层升温区与上层降温区之间设有第二隔热层。
[0017]作为本发明的进一步改进:所述上层辊棒和下层辊棒上分别设置物料台。
[0018]作为本发明的进一步改进:所述物料台为匣钵或承烧板，用于永磁铁氧体材料的盛放。
[0019]与现有技术相比，本发明的优点在于:
1、本发明的温区互错布置双层辊道窑，分别设置了上下两层窑道，上下辊棒运行互不影响，便于控制，可以同时进行两批产品的烧结，提高了效率，节省了空间；它能够将冷却段的余热供给同侧的干燥段使用，从而大大缩减了风管总长度，提升了余热利用效率。
[0020]2、本发明的温区互错布置双层辊道窑，采用双层辊道炉体，且炉体长度可根据实际要求延长，节省了空间和材料，，可以同时进行两批铁氧体材料的烧结，提高了产量，适应市场发展的需要。上下窑道中的辊道独立运行，互不影响可以保证传动系统的精确性。由于下层窑道的降温区与上层窑道的预热干燥区之间未设置隔热板，通过在降温区底部设置进气口，干燥区顶部设置风机和排气口，使得降温区产生的高温可以直接被用于上层材料的预热干燥，省去了风管等装置，增大了余热利用效率。而在另一端，上层窑道的降温区通过风机以及风管将高温余热气体供给同侧下层预热干燥区使用，节省了管道延伸长度，避免了过长风管带来的影响，同样增加了余热利用效率。且上下层恒温区之间未设置隔热板，可以共用热量，提高了热量使用率，降低了能耗。整个窑体温区错位式的布置，使得窑体两侧降温区的余热都能够得到充分利用。
【附图说明】
[0021]图1是本发明的结构示意图。
[0022]图2是图1中A-A处的剖视结构示意图。
[0023]图3是图1中B-B处的剖视结构示意图。
[0024]图例说明:
1、上层预热干燥区；2、上层升温区；3、上层恒温区；4、第一上层降温区；5、第二上层降温区；6、下层预热干燥区；7、下层升温区；8、下层恒温区；9、第一下层降温区；10、第二下层降温区；11、上层辊棒；12、下层辊棒；13、第一隔热层；14、第二隔热层；15、上层抽风机；16、上层抽风管道;17、下层抽风机;18、下层抽风管道;19、风管。
【具体实施方式】
[0025]以下将结合说明书附图和具体实施例对本发明做进一步详细说明。
[0026]如图1?图3所示，本发明的一种温区互错布置双层辊道窑，包括炉体，通过中间隔热层将所述炉体分为上层窑道和下层窑道;所述上层窑道上设置有上层辊台，上层辊台上设置有上层辊棒11;所述下层窑道上设置有下层辊台，下层辊台上设置有下层辊棒12;上层辊棒11和下层辊棒12的旋转方向相反。上层窑道和下层窑道均设置有完整烧结工艺，分别烧制不同批的铁氧体产品。即，炉体内部炉腔的上层窑道从前到后依次分为上层预热干燥区1(预热烘干区)、上层升温区2、上层恒温区3、上层降温区(第一上层降温区4和第二上层降温区5);下层窑道从前往后依次分为下层降温区(第一下层降温区9和第二下层降温区10)、下层恒温区8、下层升温区7、下层预热干燥区6(预热烘干区)。在上述预热烘干区(上层预热干燥区1和下层预热干燥区6)之前设置有进料口，在降温区(上层降温区和下层降温区)之后设置有出料口。在上述结构当中，炉体的预热干燥区是用于烘干铁氧体中所含水分;升温区是用于将铁氧体由烘干温度提升到保温工艺温度，此过程应该严格控制工艺曲线;恒温区为烧结工艺段；降温区过程是为了保持铁氧体烧结时的结构和降低铁氧体内部应力，冷却速度不宜过快。
[0027]在本发明的上述结构中，上层窑道预热烘干段与升温段长度之和等于下层窑道的降温段长度，即上层预热干燥区1与上层升温区2长度之和等于下层降温