一种降膜自切式能源塔热泵机组的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及空调热泵设备装置，具体为一种降膜自切式能源塔热泵机组，压缩机第一输出端与油分离器第一输入端连通，油分离器第一输出端与第一电动三通阀输入端连通，第一电动三通阀第一输出端、第二输出端分别连接降膜式源侧换热器第一输入端、降膜式使用侧换热器第一输入端；压缩机第二输出端连通第二电动三通阀输入端，第二电动三通阀第一输出端、第二输出端分别连接降膜式源侧换热器第三输入端、降膜式使用侧换热器第三输入端。从而解决满液式能源塔热泵机组系统缺油及回油困难的问题，同时解决由于满液机组液位的变化；解决了溶液源水侧与室内冷冻水侧混水，造成室内水污染季节转换人工切换，简化了工程安装，取消了管路安装阀门。
【专利说明】一种降膜自切式能源塔热泵机组
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及空调热泵设备装置能源塔热泵机组，特别是一种降膜自切式能源塔热泵机组。
【背景技术】
[0002]能源塔热泵技术是通过能源塔的热交换和热泵机组作用，实现供暖、制冷以及提供热水的技术。冬天它利用低于冰点载体介质，高效提取冰点以下的湿球水热能.通过能源塔热泵机组输入少量高品位能源，实现冰点以下低温热能向高温位转移，实现制热；夏天由于能源塔的特殊设计，起到高效冷却塔的作用，将热量排到大气实现制冷。
[0003]现有技术中通常采用满液式能源塔热泵机组来实现上述功能，但是由于满液机组液位的变化，再加回油孔是固定的、能源塔热泵夏季与冬季工况变化大，油的粘度不同度变化，从而容易造成机组缺油，损坏压缩机，同时还会发生溶液源水侧与室内冷冻水侧混水，造成室内水污染季节转换人工切换。
【发明内容】
[0004]本发明要解决的技术问题是针对上述现有技术存在的缺点和问题，提出的一种降膜自切式能源塔热泵机组。
[0005]热泵机组包括:压缩机(I)、油分离器(2)、第一电动三通阀(3)、第一直通阀(4)、干燥过滤器(5)、电子膨胀阀(6)、第二直通阀(7)、第二电动三通阀(8)、第一换热器回油电磁阀(9)、第二换热器回油电磁阀(10)、引射泵(11)、夏季喷淋直通阀(12)、冬季喷淋直通阀(13)、降膜式源侧换热器(14)、降膜式使用侧换热器(15);
[0006]压缩机第一输出端(16)与油分离器第一输入端(17)连通，油分离器第一输出端(18)与第一电动三通阀(3)输入端连通，第一电动三通阀第一输出端(19)、第二输出端
(20)分别连接降膜式源侧换热器第一输入端(21)、降膜式使用侧换热器第一输入端(22)；压缩机第二输出端(23)连通第二电动三通阀(8)输入端，第二电动三通阀第一输出端
(24)、第二输出端(25)分别连接降膜式源侧换热器第三输入端(26)、降膜式使用侧换热器第三输入端(27 );降膜式源侧换热器第一输出端(28 )连通第一直通阀A端(29 )，干燥过滤器A端(31)分别与第一直通阀B端(30)、冬季喷淋直通阀A端(32)连通，干燥过滤器B端(33 )连通电子膨胀阀A端(34 )，电子膨胀阀B端(35 )分别连通夏季喷淋直通阀A端(36 )、第二直通阀A端(37)，夏季喷淋直通阀B端(38)与降膜式使用侧换热器第二输入端(29)连通；第二直通阀B端(39)与降膜式使用侧换热器第一输出端(40)连通；冬季喷淋直通阀B端(41)与降膜式源侧换热器第二输入端(42)连接；所述引射泵第一输出端(43)与压缩机输入口连通，油分离器第二输出端(44)与引射泵(11)输入端连通，引射泵第二输出端(45)分别与第一换热器回油电磁阀A端(46)、第二换热器回油电磁阀A端(47)连通，第一换热器回油电磁阀B端(48)与降膜式源侧换热器第四输入端(49)连通，第二换热器回油电磁阀B端(50 )与降膜式使用侧换热器第四输入端(51)连通。
[0007]其中，所述降膜式源侧换热器为卧式降膜式蒸发器，代替一般空调冷凝器组件。
[0008]其中，所述降膜式使用侧换热器为卧式降膜式蒸发器，代替一般空调蒸发器组件。
[0009]本新型降膜自切式能源塔热泵专用机组在作制冷运行时流程，低温低压气态冷媒进入压缩机(I )，在压缩机(I)运作下压缩形成高温高压气态冷媒，高温高压气态冷媒和冷冻油的混合物通过第一输入端(17)进入油分离器(2)，油分离器(2)分离出混合物中的冷冻油直接回到压缩机，而高温高压气态冷媒与未完全分离的冷冻油互溶气体通过第一输出端(18)再进入第一电动三通阀(3)输入端。第一电动三通阀(3)在制冷模式下处于吸合状态，高温高压气态冷媒与冷冻油互溶气体通过第一输入端(21)进入降膜式源侧换热器
(14)，向降膜式源侧换热器(14)铜管内的冷却水释放热量转变为中温高压的互溶液态冷媒。然后，中温高压的互溶液态冷媒依次通过第一直通阀(4)和干燥过滤器(5)，在电子膨胀阀(6)的降压为低压低温液体。夏季喷淋直通阀(12)打开，(第二直通阀(7)关闭)，低温低压液态冷媒与冷冻油的互溶液体，再经降膜式使用侧换热器第二输入端(29)进液，均匀的喷淋在降膜式使用侧换热器(15)的换热管(用于液气换热)上，吸收室内侧热量，液态低温低压冷媒在管外蒸发转化为低温低压气态冷媒，给房间制冷形成低温低压气态冷媒，达到降温效果。而剩下冷冻油存在降膜式使用侧换热器(15)筒体底部，制冷回油第一换热器回油电磁阀(9)断开，第二换热器回油电磁阀(10)闭合，冷冻油由第二换热器回油电磁阀
[10]通过引射泵第二输入端(45)、引射泵输出端、压缩机输入端轻松的回到压缩机。给房间制冷形成低温低压气态冷媒。而低温低压气态冷媒则在第二电动三通阀(8)断开情况下(制冷模式)，通过第二输出端(25 )进入压缩机形成循环。
[0010]而本新型降膜自切式能源塔热泵专用机组在作制热运行时流程，低温低压气态冷媒在压缩机(I)内压缩成高温高压气态冷媒，高温高压气态冷媒和冷冻油的混合物通过第一输入端(17)进入油分离器(2)分离冷媒中的冷冻油，分离出的冷冻油直接回到压缩机。在第一电动三通阀(3)断开的情况下(制热模式)，高温高压气态冷媒与未分离的冷冻油混合气体进入降膜式使用侧换热器(15)给房间释放热量形成中温高压互溶液态冷媒。然后第二直通阀(7)打开，中温高压互溶液态冷媒在电子膨胀阀(6)中转变为低温低压互溶液态冷媒，冷媒再依次通过干燥过滤器(5)和冬季喷淋直通阀(13)(第一直通阀(4)关闭)，经过电子膨胀阀(6)后的冷媒与冷冻油的互溶液体，通过蒸发器顶部进液均匀的喷淋在降膜式源侧换热器(14)换热管上，液态冷媒在管外蒸发形成低温低压气态冷媒，而剩下冷冻油存在筒体底部，制热回油第一换热器回油电磁阀(9)闭合，第二换热器回油电磁阀(10)断开，冷冻油经通过引射泵第二输入端(45)、引射泵输出端、压缩机输入端轻松的回到压缩机。低温低压气态冷媒在第二电动三通阀(8)闭合情况下(制热模式)，通过第二电动三通阀第一输出端(24)进入压缩机形成循环。
[0011]有益效果:
[0012]1.解决了现有技术中由于满液机组液位的变化，再加上回油孔是固定的、能源塔热泵夏季与冬季工况变化大，油的粘度不同变化，从而容易造成机组缺油，损坏压缩机的技术问题。
[0013]2.避免发生溶液源水侧与室内冷冻水侧混水，造成室内水污染季节转换人工切换。
[0014]3.提高了整个机组系统的工作效率及稳定性，系统工程经济实用，具有结构简单便于简易操作和修理等特点。
【专利附图】
【附图说明】
[0015]图1是本实用新型的连接示意图。
【具体实施方式】
[0016]下面结合附图对本实用新型作进一步说明。
[0017]如图1所示，一种降膜自切式能源塔热泵机组，包括:压缩机1、油分离器2、第一电动三通阀3、第一直通阀4、干燥过滤器5、电子膨胀阀6、第二直通阀7、第二电动三通阀8、第一换热器回油电磁阀9、第二换热器回油电磁阀10、引射泵11、夏季喷淋直通阀12、冬季喷淋直通阀13、降膜式源侧换热器14、降膜式使用侧换热器15 ；
[0018]压缩机第一输出端16与油分离器第一输入端17连通,油分离器第一输出端18与第一电动三通阀3输入端连通，第一电动三通阀第一输出端19、第二输出端20分别连接降膜式源侧换热器第一输入端21、降膜式使用侧换热器第一输入端22 ;压缩机第二输出端23连通第二电动三通阀8输入端，第二电动三通阀第一输出端24、第二输出端25分别连接降膜式源侧换热器第三输入端26、降膜式使用侧换热器第三输入端27 ;降膜式源侧换热器第一输出端28连通第一直通阀A端29，干燥过滤器A端31分别与第一直通阀B端30、冬季喷淋直通阀A端32连通，干燥过滤器B端33连通电子膨胀阀A端34，电子膨胀阀B端35分别连通夏季喷淋直通阀A端36、第二直通阀A端37，夏季喷淋直通阀B端38与降膜式使用侧换热器第二输入端29连通；第二直通阀B端39与降膜式使用侧换热器第一输出端40连通；冬季喷淋直通阀B端41与降膜式源侧换热器第二输入端42连接；所述引射泵第一输出端43与压缩机输入口连通，油分离器第二输出端44与引射泵11输入端连通，引射泵第二输出端45分别与第一换热器回油电磁阀A端46、第二换热器回油电磁阀A端47连通，第一换热器回油电磁阀B端48与降膜式源侧换热器第四输入端49连通，第二换热器回油电磁阀B端50与降膜式使用侧换热器第四输入端51连通。
[0019]其中，所述降膜式源侧换热器为卧式降膜式蒸发器，代替一般空调冷凝器组件。
[0020]其中，所述降膜式使用侧换热器为卧式降膜式蒸发器，代替一般空调蒸发器组件。
[0021]本新型降膜自切式能源塔热泵专用机组在作制冷运行时流程，低温低压气态冷媒进入压缩机I，在压缩机I运作下压缩形成高温高压气态冷媒，高温高压气态冷媒和冷冻油的混合物通过第一输入端17进入油分离器2，油分离器2分离出混合物中的冷冻油直接回到压缩机，而高温高压气态冷媒与未完全分离的冷冻油互溶气体通过第一输出端18再进入第一电动三通阀3输入端。第一电动三通阀3在制冷模式下处于吸合状态,高温高压气态冷媒与冷冻油互溶气体通过第一输入端21进入降膜式源侧换热器14，向降膜式源侧换热器14铜管内的冷却水释放热量转变为中温高压的互溶液态冷媒。然后，中温高压的互溶液态冷媒依次通过第一直通阀4和干燥过滤器5，在电子膨胀阀￠)的降压为低压低温液体。夏季喷淋直通阀12打开，第二直通阀7关闭，低温低压液态冷媒与冷冻油的互溶液体，再经降膜式使用侧换热器第二输入端29进液，均匀的喷淋在降膜式使用侧换热器15的换热管用于液气换热上，吸收室内侧热量，液态低温低压冷媒在管外蒸发转化为低温低压气态冷媒，给房间制冷形成低温低压气态冷媒，达到降温效果。而剩下冷冻油存在降膜式使用侧换热器15筒体底部，制冷回油第一换热器回油电磁阀9断开，第二换热器回油电磁阀10闭合，冷冻油由第二换热器回油电磁阀10通过引射泵第二输入端45、引射泵输出端、压缩机输入端轻松的回到压缩机。给房间制冷形成低温低压气态冷媒。而低温低压气态冷媒则在第二电动三通阀8断开情况下制冷模式，通过第二输出端25进入压缩机形成循环。
[0022]而本新型降膜自切式能源塔热泵专用机组在作制热运行时流程，低温低压气态冷媒在压缩机I内压缩成高温高压气态冷媒，高温高压气态冷媒和冷冻油的混合物通过第一输入端17进入油分离器2分离冷媒中的冷冻油，分离出的冷冻油直接回到压缩机。在第一电动三通阀3断开的情况下制热模式，高温高压气态冷媒与未分离的冷冻油混合气体进入降膜式使用侧换热器15给房间释放热量形成中温高压互溶液态冷媒。然后第二直通阀7打开，中温高压互溶液态冷媒在电子膨胀阀6中转变为低温低压互溶液态冷媒，冷媒再依次通过干燥过滤器5和冬季喷淋直通阀13第一直通阀4关闭，经过电子膨胀阀6后的冷媒与冷冻油的互溶液体，通过蒸发器顶部进液均匀的喷淋在降膜式源侧换热器14换热管上，液态冷媒在管外蒸发形成低温低压气态冷媒，而剩下冷冻油存在筒体底部，制热回油第一换热器回油电磁阀9闭合，第二换热器回油电磁阀10断开，冷冻油经通过引射泵第二输入端45、引射泵输出端、压缩机输入端轻松的回到压缩机。低温低压气态冷媒在第二电动三通阀8闭合情况下制热模式，通过第二电动三通阀第一输出端24进入压缩机形成循环。
【权利要求】
1.一种降膜自切式能源塔热泵机组，其特征在于所述机组包括:压缩机(I)、油分离器(2)、第一电动三通阀(3)、第一直通阀(4)、干燥过滤器(5)、电子膨胀阀(6)、第二直通阀(7)、第二电动三通阀(8)、第一换热器回油电磁阀(9)、第二换热器回油电磁阀(10)、引射泵(11 )、夏季喷淋直通阀(12)、冬季喷淋直通阀(13)、降膜式源侧换热器(14)、降膜式使用侧换热器(15); 压缩机第一输出端(16)与油分离器第一输入端(17)连通,油分离器第一输出端(18)与第一电动三通阀(3)输入端连通,第一电动三通阀第一输出端(19)、第二输出端(20)分别连接降膜式源侧换热器第一输入端(21)、降膜式使用侧换热器第一输入端(22);压缩机第二输出端(23)连通第二电动三通阀(8)输入端，第二电动三通阀第一输出端(24)、第二输出端(25)分别连接降膜式源侧换热器第三输入端(26)、降膜式使用侧换热器第三输入端(27);降膜式源侧换热器第一输出端(28)连通第一直通阀A端(29)，干燥过滤器A端(31)分别与第一直通阀B端(30)、冬季喷淋直通阀A端(32)连通，干燥过滤器B端(33)连通电子膨胀阀A端(34)，电子膨胀阀B端(35)分别连通夏季喷淋直通阀A端(36)、第二直通阀A端(37)，夏季喷淋直通阀B端(38)与降膜式使用侧换热器第二输入端(29)连通；第二直通阀B端(39)与降膜式使用侧换热器第一输出端(40)连通；冬季喷淋直通阀B端(41)与降膜式源侧换热器第二输入端(42)连接；所述引射泵输出端与压缩机输入端连通，油分离器第二输出端(44)与引射泵第一输入端(43)连通，引射泵第二输入端(45)分别与第一换热器回油电磁阀A端(46)、第二换热器回油电磁阀A端(47)连通，第一换热器回油电磁阀B端(48)与降膜式源侧换热器第四输入端(49)连通，第二换热器回油电磁阀B端(50)与降膜式使用侧换热器第四输入端(51)连通。
2.如权利要求1所述的降膜自切式能源塔热泵机组，其特征在于所述降膜式源侧换热器为卧式降膜式蒸发器。
3.如权利要求1所述的降膜自切式能源塔热泵机组，其特征在于所述降膜式使用侧换热器为卧式降膜式蒸发器。
【文档编号】F25B41/06GK204006789SQ201420390383
【公开日】2014年12月10日 申请日期:2014年7月16日 优先权日:2014年7月16日
【发明者】郑海青, 罗众锋 申请人:江苏海雷德蒙新能源有限公司