换热器、空调器室内机及空调器的制作方法

本实用新型涉及空调器技术领域，具体而言，涉及一种换热器、空调器室内机及空调器。

背景技术：

目前，空调器室内机的换热器主要是由长U形管和装在长U形管外壁上的翅片所构成，而一般地多个长U形管通过短U形管、三通、跨管等连接成一体，并组成多个长U形管组，而多个长U形管组分别与集分流管的多个分流管对应连通，该种方式由于在集分流过程中不是一次性地将集分流管的冷媒直接分流到每一个长U形管中，而是需要先将冷媒分流到长U形管组中，然后在由长U形管组分流到各个长U形管中，从而冷媒需要经过较长的管道和弯道才能到达长U形管中，进而会降低冷媒的制冷或制热效果，因而会降低产品的制冷或制热效率。同时通过短U形管、三通、跨管组成长U形管组时，还需要现场根据不同的情况实现跨管等的焊接，从而使得换热器的组装工序复杂、安装效率低下。

因此，如何设计出一种新的能够提高换热效果的换热器成为目前亟待解决的问题。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

因此，本实用新型的一个目的在于提供了一种换热器。

本实用新型的另一个目的在于提供了一种包括上述换热器的空调器室内机。

本实用新型的再一个目的在于提供了一种包括上述空调器室内机的空调器。

为实现上述目的，本实用新型第一方面的实施例提供了一种换热器，包括：换热器本体，所述换热器本体包括多个换热管和安装在多个换热管上的翅片组；集分流管，所述集分流管包括总管，所述总管上设置有集流孔和与所述集流孔导通的多个分流管，所述多个分流管中每个分流管分别与所述多个换热管中的每个换热管的入口连通。

本实用新型第一方面的实施例提供的换热器，多个换热管和翅片组组成换热器本体，而冷媒由集流孔中进入到总管内，并从总管的多个分流管中流入到换热管的一端内，而冷媒在换热管内流动时，会通过翅片组实现与外界的热交换，从而达到制冷或制热的目的，而多个分流管中每个分流管分别与多个换热管中的每个换热管的入口连通，即多个分流管与多个换热管的入口一一对应连通，即是说总管内的冷媒通过多个分流管直接一次性地分流到各个换热管内，即本申请中的分流管能够与所有的换热管直接实现一次性全分流，而现有技术中，一般是将多个长U形管通过短U形管、三通、跨管等连接成一体，并组成多个长U形管组，然后通过将长U形管组的入口分别与集分流管的分流管连接，因而该种分流方式，并没有实现全分流，即集分流管先将冷媒分流到多个长U形管组中，然后由长U形管组分流到各个长U形管中，即该种分流方式，分流管的冷媒并没有直接一次性地流入到换热管内，从而使得冷媒的流通路段更长，进而会降低冷媒的制冷或制热效果，因而会降低产品的制冷或制热效率，同时，通过短U形管、三通、跨管组成长U形管组时，还需要现场根据不同的情况实现跨管等的焊接，从而使得换热器的组装工序复杂、安装效率低下。而本申请中，由于采用集分流管的分流管直接与每个换热管对应连通，因而能够很好地避免上述问题，进而使得换热器的换热效果更好。

另外，根据本实用新型上述实施例提供的换热器还具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，优选地，所述总管上还设置有回流孔和与所述回流孔导通的多个回流管，所述多个回流管中每个回流管分别与所述多个换热管中的每个换热管的出口连通。

在该技术方案中，经过换热后的冷媒从换热管的另一端，即换热管的出口通过多个回流管流回到总管内，并从总管的回流孔排出，即集流孔、分流管、换热管、回流管和回流孔组成一冷媒循环通道，从而使得冷媒能够源源不断地流通到换热管内进行热交换，而热交换后的冷媒又能够通过回流管和回流孔排出，以便进行下一轮的冷媒循环，从而通过该循环换热器便能够缓缓不断地产生冷量或热量，以实现制冷或制热的目的。同时，多个回流管中每个回流管分别与多个换热管中的每个换热管的出口连通，即回流管与多个换热管的出口一一对应连通，即是说，在冷媒从换热管回流到总管时，也是全部直接一次性地回流到总管内，即是一次性全回流，从而相比于非全回流而言，能够提高冷媒的回流速度，进而能够提高冷媒的循环速度，因而便提高换热器的换热效果。

在上述技术方案中，优选地，所述总管的形状与所述换热器本体的横截面的形状相适配。

在该技术方案中，通过将总管的形状设置成与换热器本体的横截面的形状相适配的形状，具体地，比如换热器本体呈类V形，则总管也大致弯成类V形，从而使得换热管能够正好与分流管和回流管平行连接，既不用将分流管和回流管弯折成弯管后与换热管连接，从而使得集流管的每个分流管和每个回流管都能够与换热器本体的不同位置处的换热管直接对应插接，从而能够使换热器的结构设置的更为合理、紧凑。同时该种设置能够使换热器本体的换热管与分流管和回流管呈同一直线连接，即可将分流管设置成直管，从而能够减少冷媒与换热管和分流管侧壁之间的摩擦，从而可防止冷量和热量的损失，进而能够提高换热器的换热效率。

在上述任一技术方案中，优选地，所述多个分流管为直形管。

在该技术方案中，通过将总管的形状设置的与换热器本体的横截面的形状相适配，使得换热管能够正好与分流管平行连接，即可直接利用直管将集分流管内的冷媒直接分流到各个换热管内，该种设置由于分流管是直管，因而冷媒可直接从分流管顺畅地流入到换热管内，从而相比于将分流管设置成弯管后与换热管连接的方案而言，将分流管设置成直管能够减少冷媒在流通中的热量或冷量的损失，因而能够提高换热器的换热效率，进而能够提高空调器的制冷或制热效率。当然在实现分流管与换热管连接的原则下，也可将分流管设置成非直行管。

在上述任一技术方案中，优选地，所述多个回流管为直形管。

在该技术方案中，可通过合理设置总管的形状，以使回流管与换热管的另一端平行连接，即可直接利用直管将各个换热管内的冷媒回流到总管内，该种设置由于回流管是直管，因而冷媒可直接从换热管内顺畅地流回到总管内，从而相比于将回流管设置成弯管后与换热管连接的方案而言，将回流管设置成直管能够减少冷媒在回流中的热量或冷量的损失，因而能够提高换热器的换热效率，进而能够提高空调器的制冷或制热效率。当然在实现回流管与换热管连接的原则下，也可将回流管设置成非直行管。

在上述任一技术方案中，优选地，所述换热管为U形管。

在该技术方案中，集分流管中的冷媒可从U形管的一端流通到U形管内，并在U形管内通过翅片组与外界实现换热，而换热后的冷媒从U形管的另一端流回到集分流管中，而将换热管设置成U形管相比于将换热管设置成长条形状的管而言，能够减短换热管的长度，以减小热器本体的整体尺寸，因而能够减小换热器的整体尺寸及结构，同时将换热管设置成U形管能够使换热管的结构较为对称，因而更便于换热管的布置及安装。当然，在实现换热管换热的原则下，也可将换热管设置成非U形管，比如直行管。

在上述技术方案中，优选地，所述总管的一端敞开以形成所述回流孔和/或所述总管的另一端敞开以形成所述集流孔。

在该技术方案中，可直接将总管的一端和/或两端敞开，以形成回流孔和/或集流孔，即可直接利用总管的端部来实现冷媒的流入和/或流出，进而至少可在总管的侧壁上少设置一个冷媒的流通口，进而能够简化总管的结构。

在另一技术方案中，所述总管的两端封闭，所述集流孔和所述回流孔设置在所述总管的侧壁上，所述集流孔处连接有集流管，所述回流孔处设置有回流管。

在该技术方案中，可通过集流孔和集流管来实现冷媒的集中流入，而利用回流孔和回流管来实现冷媒的回流，而将集流孔设置在所述总管的侧壁上相比于将集流孔设置在总管的一端的方案而言，能够将冷媒直接导入到总管的中部附近，并通过各个分流管流入到换热管内，从而能够更均匀地将冷媒导入到各个换热管内，以提高换热器的换热效率，同时将回流孔设置在所述总管的侧壁上相比于将回流孔设置在总管的一端的方案而言，能够从总管的中部附近将换热后的冷媒排出，从而能够提高换热后的冷媒的回流效率，以加快冷媒的流通速率，进而也能够提高换热器的换热效率。

在上述任一技术方案中，优选地，所述总管、所述分流管、所述集流管和所述回流管为一体式结构。

在该技术方案中，可优选将总管、分流管、集流管和回流管设置成一体式结构，一体式结构的力学性能好，一方面能够提高总管、分流管、集流管和回流管的连接可靠性，另一方面能够提高总管、分流管、集流管和回流管之间连接的密封性，同时，可将总管、分流管、集流管和回流管一体制成、批量生产，进而能够提高生产加工效率，降低生产加工成本。

其中，优选地，所述总管、所述分流管、所述集流管和所述回流管焊接成一体式结构。

在该技术方案中，可将总管、分流管、集流管和回流管焊接成一体式结构，因为焊接的连接方式连接牢靠且成本较低，因而即能够确保总管、分流管、集流管和回流管的连接可靠性，又能够减少分集流管的生产加工成本。

在另一技术方案中，所述总管包括第一总管和第二总管，所述集流孔和所述多个分流管设置在所述第一总管上，所述回流孔和所述多个回流管设置在所述第二总管上；其中，所述第一总管和所述第二总管分别设置在所述换热器本体的两侧或所述第一总管和所述第二总管设置在所述换热器本体的同侧。

在该技术方案中，可利用第一总管实现冷媒的分流，而利用第二总管实现冷媒的回流，即可将冷媒的分流和回流利用两个独立的总管来进行，此时，换热管为长条形管时，可将第一总管和第二总管设置在换热器本体的两侧，而在换热管为U形管等时，可将第一总管和第二总管设置在换热器的同一侧。当然，优选地，可在同一总管上分别设置集流孔、回流孔、多个分流管和多个回流管，从而可利用一根总管实现分流和回流，进而能够简化集分流管的结构。

在上述任一技术方案中，优选地，所述翅片组包括多个相互连接的翅片，所述翅片组中的任意相邻两个所述翅片呈一角度连接。

在该技术方案中，可根据空调器的结构选用多个翅片，且可根据空调器的结构将多个翅片连接成不同的形状，比如V型等，从而使得换热器本体的形状能够与空调器的其它结构相适配，进而能够将空调器的结构设置地更加合理。

本实用新型第二方面的实施例提出了一种空调器室内机，包括上述技术方案中任一项所述的换热器。

根据本实用新型的第二方面的实施例提供的空调器室内机，具有本实用新型第一方面任一实施例提供的换热器，因此该空调器室内机具有上述任一项实施例提供的换热器的全部有益效果，在此不再赘述。

本实用新型第三方面的实施例提出了一种空调器，包括上述技术方案中任一项所述的空调器室内机。

根据本实用新型的第三方面的实施例提供的空调器，具有本实用新型第二方面任一项实施例提供的空调器室内机，因此该空调器具有上述任一实施例提供的空调器室内机的全部有益效果，在此不再赘述。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本实用新型的一个实施例所述换热器的简化结构示意图；

图2是本实用新型的一个实施例所述换热器的集分流管的简化结构示意图。

其中，图1和图2中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1换热管，2翅片，3集分流管，302总管，304集流管，306集流孔，308分流管，310回流孔，312回流管。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1和图2描述根据本实用新型一些实施例的换热器。

如图1和图2所示，本实用新型第一方面的实施例提供了一种换热器，包括：换热器本体，换热器本体包括多个换热管1和安装在多个换热管1上的翅片组；集分流管3，集分流管3包括总管302，总管302上设置有集流孔306和与集流孔306导通的多个分流管308，多个分流管308中每个分流管308分别与所述多个换热管1中的每个换热管1的入口连通。

本实用新型第一方面的实施例提供的换热器，多个换热管1和翅片组组成换热器本体，而冷媒由集流孔306中进入到总管302内，并从总管302的多个分流管308中流入到换热管1的一端内，而冷媒在换热管1内流动时，会通过翅片组实现与外界的热交换，从而达到制冷或制热的目的，而多个分流管308中每个分流管308分别与多个换热管1中的每个换热管1的入口连通，即多个分流管308与多个换热管1的入口一一对应连通，即是说总管302内的冷媒通过多个分流管308直接一次性地分流到各个换热管1内，即本申请中的分流管308能够与所有的换热管1直接实现一次性全分流，而现有技术中，一般是将多个长U形管通过短U形管、三通、跨管等连接成一体，并组成多个长U形管组，然后通过将长U形管组的入口分别与集分流管3的分流管308连接，因而该种分流方式，并没有实现全分流，即集分流管3先将冷媒分流到多个长U形管组中，然后由长U形管组分流到各个长U形管中，即该种分流方式，分流管308的冷媒并没有直接一次性地流入到换热管1内，从而使得冷媒的流通路段更长，进而会降低冷媒的制冷或制热效果，因而会降低产品的制冷或制热效率，同时，通过短U形管、三通、跨管组成长U形管组时，还需要现场根据不同的情况实现跨管等的焊接，从而使得换热器的组装工序复杂、安装效率低下。而本申请中，由于采用集分流管3的分流管308直接与每个换热管1对应连通，因而能够很好地避免上述问题，进而使得换热器的换热效果更好。

在上述技术方案中，优选地，如图1和图2所示，总管302上还设置有回流孔310和和与回流孔310导通的多个回流管312，多个回流管312中每个回流管312分别与多个换热管1中的每个换热管1的出口连通。

在该技术方案中，经过换热后的冷媒从换热管1的另一端，即换热管1的出口通过多个回流管312流回到总管302内，并从总管302的回流孔310排出，即集流孔306、分流管308、换热管1、回流管312和回流孔310组成一冷媒循环通道，从而使得冷媒能够源源不断地流通到换热管1内进行热交换，而热交换后的冷媒又能够通过回流管312和回流孔310排出，以便进行下一轮的冷媒循环，从而通过该循环换热器便能够缓缓不断地产生冷量或热量，以实现制冷或制热的目的。同时，多个回流管312中每个回流管312与多个换热管1中的每个换热管1的出口连通，即回流管312与多个换热管1的出口一一对应连通，即是说，在冷媒从换热管1回流到总管302时，也是全部直接一次性地回流到总管302内，即是一次性全回流，从而相比于非全回流而言，能够提高冷媒的回流速度，进而能够提高冷媒的循环速度，因而便提高换热器的换热效果。

在上述技术方案中，优选地，如图1和图2所示，总管302的形状与换热器本体的横截面的形状相适配。

在该技术方案中，通过将总管302的形状设置成与换热器本体的横截面的形状相适配的形状，具体地，比如换热器本体呈类V形，则总管302也大致弯成类V形，从而使得换热管1能够正好与分流管308和回流管312平行连接，既不用将分流管308和回流管312弯折成弯管后与换热管1连接，从而使得集流管304的每个分流管308和每个回流管312都能够与换热器本体的不同位置处的换热管1直接对应插接，从而能够使换热器的结构设置的更为合理、紧凑。同时该种设置能够使换热器本体的换热管1与分流管308和回流管312呈同一直线连接，即可将分流管308设置成直管，从而能够减少冷媒与换热管1和分流管308侧壁之间的摩擦，从而可防止冷量和热量的损失，进而能够提高换热器的换热效率。

在上述任一技术方案中，优选地，多个分流管308为直形管。

在该技术方案中，通过将总管302的形状设置的与换热器本体的横截面的形状相适配，使得换热管1能够正好与分流管308平行连接，即可直接利用直管将集分流管3内的冷媒直接分流到各个换热管1内，该种设置由于分流管308是直管，因而冷媒可直接从分流管308顺畅地流入到换热管1内，从而相比于将分流管308设置成弯管后与换热管1连接的方案而言，将分流管308设置成直管能够减少冷媒在流通中的热量或冷量的损失，因而能够提高换热器的换热效率，进而能够提高空调器的制冷或制热效率。当然在实现分流管308与换热管1连接的原则下，也可将分流管308设置成非直行管。

在上述任一技术方案中，优选地，多个回流管312为直形管。

在该技术方案中，可通过合理设置总管302的形状，以使回流管312与换热管1的另一端平行连接，即可直接利用直管将各个换热管1内的冷媒回流到总管302内，该种设置由于回流管312是直管，因而冷媒可直接从换热管1内顺畅地流回到总管302内，从而相比于将回流管312设置成弯管后与换热管1连接的方案而言，将回流管312设置成直管能够减少冷媒在回流中的热量或冷量的损失，因而能够提高换热器的换热效率，进而能够提高空调器的制冷或制热效率。当然在实现回流管312与换热管1连接的原则下，也可将回流管312设置成非直行管。

在上述任一技术方案中，优选地，换热管1为U形管。

在该技术方案中，集分流管3中的冷媒可从U形管的一端流通到U形管内，并在U形管内通过翅片组与外界实现换热，而换热后的冷媒从U形管的另一端流回到集分流管3中，而将换热管1设置成U形管相比于将换热管1设置成长条形状的管而言，能够减短换热管1的长度，减小换热器本体的整体尺寸，因而能够减小换热器的整体尺寸及结构，同时将换热管1设置成U形管能够使换热管1的结构较为对称，因而更便于换热管1的布置及安装。当然，在实现换热管1换热的原则下，也可将换热管1设置成非U形管，比如直行管。

在上述技术方案中，优选地，总管302的一端敞开以形成回流孔310和/或总管302的另一端敞开以形成集流孔306。

在该技术方案中，可直接将总管302的一端和/或两端敞开，以形成回流孔310和/或集流孔306，即可直接利用总管302的端部来实现冷媒的流入和/或流出，进而至少可在总管302的侧壁上少设置一个冷媒的流通口，进而能够简化总管302的结构。

在另一技术方案中，如图1和图2所示，总管302的两端封闭，集流孔306和回流孔310设置在总管302的侧壁上，集流孔306处连接有集流管304，回流孔310处设置有回流管312。

在该技术方案中，可通过集流孔306和集流管304来实现冷媒的集中流入，而利用回流孔310和回流管312来实现冷媒的回流，而将集流孔306设置在总管302的侧壁上相比于将集流孔306设置在总管302的一端的方案而言，能够将冷媒直接导入到总管302的中部附近，并通过各个分流管308流入到换热管1内，从而能够更均匀地将冷媒导入到各个换热管1内，以提高换热器的换热效率，同时将回流孔310设置在总管302的侧壁上相比于将回流孔310设置在总管302的一端的方案而言，能够从总管302的中部附近将换热后的冷媒排出，从而能够提高换热后的冷媒的回流效率，以加快冷媒的流通速率，进而也能够提高换热器的换热效率。

在上述任一技术方案中，优选地，总管302、分流管308、集流管304和回流管312为一体式结构。

在该技术方案中，可优选将总管302、分流管308、集流管304和回流管312设置成一体式结构，一体式结构的力学性能好，一方面能够提高总管302、分流管308、集流管304和回流管312的连接可靠性，另一方面能够提高总管302、分流管308、集流管304和回流管312之间连接的密封性，同时，可将总管302、分流管308、集流管304和回流管312一体制成、批量生产，进而能够提高生产加工效率，降低生产加工成本。

其中，优选地，总管302、分流管308、集流管304和回流管312焊接成一体式结构。

在该技术方案中，可将总管302、分流管308、集流管304和回流管312焊接成一体式结构，因为焊接的连接方式连接牢靠且成本较低，因而即能够确保总管302、分流管308、集流管304和回流管312的连接可靠性，又能够减少分集流管304的生产加工成本。

在另一技术方案中(图中未示出)，总管302包括第一总管和第二总管，集流孔306和多个分流管308设置在第一总管上，回流孔310和多个回流管312设置在第二总管上；其中，第一总管和第二总管分别设置在换热器本体的两侧或第一总管和第二总管设置在换热器本体的同侧。

在该技术方案中，可利用第一总管实现冷媒的分流，而利用第二总管实现冷媒的回流，即可将冷媒的分流和回流利用两个独立的总管来进行，此时，换热管1为长条形管时，可将第一总管和第二总管设置在换热器本体的两侧，而在换热管1为U形管等时，可将第一总管和第二总管设置在换热器的同一侧。当然，优选地，如图1和图2所示，可在同一总管上分别设置集流孔306、回流孔310、多个分流管308和多个回流管312，从而可利用一根总管302实现分流和回流，进而能够简化集分流管3的结构。

在上述任一技术方案中，优选地，翅片组包括多个相互连接的翅片2，翅片组中的任意相邻两个翅片2呈一角度连接。

在该技术方案中，可根据空调器的结构选用多个翅片2，且可根据空调器的结构将多个翅片2连接成不同的形状，比如V型等，从而使得换热器本体的形状能够与空调器的其它结构相适配，进而能够将空调器的结构设置地更加合理。

本实用新型第二方面的实施例提出了一种空调器室内机(图中未示出)，包括上述技术方案中任一项所述的换热器。

根据本实用新型的第二方面的实施例提供的空调器室内机，具有本实用新型第一方面任一实施例提供的换热器，因此该空调器室内机具有上述任一项实施例提供的换热器的全部有益效果，在此不再赘述。

本实用新型第三方面的实施例提出了一种空调器(图中未示出)，包括上述技术方案中任一项所述的空调器室内机。

根据本实用新型的第三方面的实施例提供的空调器，具有本实用新型第二方面的实施例提供的空调器室内机，因此该空调器具有上述任一实施例提供的空调器室内机的全部有益效果，在此不再赘述。

在本说明书的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性，除非另有明确的规定和限定；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。